CN101010246A - 在制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及在由合成中间产品制造一管线状聚合物产品时用于质量控制的方法和装置。聚合物产品制造在多个依次的工序步骤中连续地进行，其中至少在所述工序步骤之一中测定过程参数和/或产品参数，并与一额定值或者额定值范围比较。根据比较产生一个用于确定聚合物产品质量的质量信号和/或一个用于控制所述工序步骤之一的控制信号。其中，按本发明一测量时刻和一通流时间配设于过程参数和/或产品参数。其中，通流时间表示材料流从相应工序步骤直到最终的聚合物产品。由此聚合物产品的质量变化能够提前被识别并过程控制中被考虑。

Description

在制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种按权利要求1前序部分所述的在制造一管线状(strangfrmigen)聚合物产品时用于质量控制的方法，以及按权利要求14前序部分所述的用于实施该方法的装置。

背景技术

此类的方法由EP 0644 282 A1已知。

在已知的方法中，在合成线的制造过程中，为了过程控制和质量控制，测量至少一个过程参数或者产品参数，并与预设的额定值或者公差范围相比较。在此比较基础上，产生一个用于影响过程控制的控制信号或者一个决定最终产品质量的质量信号。其中，已知方法的目的特别在于，利用在一参考位置上实施的测量，以便借助控制信号控制多个加工位置。

由WO 94/25869已知另一种用于监控合成线制造过程的方法，其中连续地测量至少两个过程参数并与额定值范围比较。一旦确定至少两个不允许的过程参数的偏差，就产生一质量信号，该质量信号与所制造的最终产品相联系，并用于过程控制。

与此相应，DE 199 11 704 A1公开一种方法，其中连续地从一个过程或者产品参数的测量值变化中测定一质量值，并配设于所述线。其中考虑一确定的时间段的测量值变化。

在由现有技术已知的方法中，基本上使用同时测定的过程参数和产品参数的测量值，以便确定最终产品的当前质量。然而，该方法的缺点在于，例如在预加工熔体中出现的过程参数的测量值变化在最终产品中延时地起作用，并由此导致质量信号的偏差。此外，过程控制的基础在于，用于改善质量的过程校正控制仅仅在事后在确定过程不正常后才能够进行。

发明内容

本发明的目的在于，提供同类型的在制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法以及用于实施这种方法的装置，其中能够在多个工序步骤中以可确定的质量制造管线状聚合物产品。

本发明的另一目的在于，提供同类型的在制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法以及用于实施该方法的装置，借助该装置，实现灵活的、适合于实际制造的产品质量的过程控制。

本发明的目的还在于，如此扩展形成一种用于质量控制的同类型的方法，使得借助从中间产品开始直到聚合物产品的多个工序步骤能够可靠地实施复杂的制造。

所述目的按本发明通过具有按权利要求1所述的特征的方法、通过具有按权利要求2所述的特征的方法以及通过具有按权利要求14所述的特征的装置实现。

本发明有利的扩展结构由从属权利要求的特征和特征组合确定。

本发明以这样的认识为基础，即在制造一管线状物品时，相应地从中间产品直到最终产品实施的工序步骤在不同的时间顺序中在最终产品上能够察觉到。例如在制造一合成线时，在中间产品的预加工时的工序误差明显比在卷绕线时的工序误差影响滞后。通过按本发明的方法保证，在产生质量信号和/或控制信号时，只使用用于确定实际的产品质量的决定性的测量值。为此，一测量时刻和一通流时间配设于过程参数和/或产品参数。其中，通流时间表示当前的材料流从各个工序步骤直到聚合物产品的制成。由此，有利地由一测量的过程参数能够预测在工序链内在通流时间结束后聚合物产品预计的产品质量。由此，过程控制在聚合物产品未来的质量改变方面成为可能。

然而，本发明的另一方面在于，在制造聚合物产品的任何时刻，能够确定实际制造的产品质量。为此，一特定时刻配设于质量信号或者控制信号，以便在确定质量信号和/或控制信号时能够考虑过程参数和/或产品参数或过程参数和/或产品参数与事先规定的额定值或额定值范围的偏差，它们在时间上在考虑材料流的情况下在特定时刻前的一段通流时间前后测定。由此，有利地可以产生质量值，并直接配设于最终产品，以便例如用于进一步的处理工序。

在制造过程中，其中生产速度基本上保持恒定，可以优选地使用方法变型方案的是，一测量位置配设于过程参数和/或产品参数，通过它可以测定通流时间。

对于这样的情况，即测定多个过程参数和/或多个产品参数，有利地各个测量时刻和各个通流时间配设于每个过程参数和每个产品参数。于是，每个过程参数和每个产品参数在工序链内通过一测量时刻、相应的通流时间或可选择地通过相应的测量位置能够识别。

对于连续的质量控制，特别有利的是连续地测定和存储过程参数和/或产品参数。

质量信号或者控制信号原则上在多个过程参数或者产品参数存在时能够通过不同的方法变型方案产生。在第一变型方案中，只考虑同时测量的过程参数和/或产品参数。由此能够得出关于多个连续的工序步骤或者甚至全部工序链的结论。由此工序步骤优选地也能够控制，所述工序步骤基于非常高的生产速度例如线的拉伸和引出来共同控制。

在方法变型方案中特别合适的是，为了产生质量信号和/或控制信号考虑具有相同的通流时间的过程参数和/或产品参数，以便显示未来的质量变化和导致相应的工序变化。在此，配设于过程参数的工序步骤既能够直接控制，或者能够时间错开地控制最后的工序步骤到聚合物产品的最终完成。

为了能够做到预报生产的产品质量，方法变型方案特别适合的是，为了产生质量信号和/或控制信号考虑过程参数和/或产品参数，其测量时刻和通流时间得出一个相同的未来的特定时刻。由此，所有在工序链内测定的过程参数或者产品参数用于确定要生产的聚合物产品的质量。

在制造管线状聚合物产品时，聚合物产品在完成后优选地借助质量等级标记。已知在制造合成线时将在一线圈中卷绕的线分成A、B或C质量等级，其中A是可能的最高产品质量。这样的估量已经能够有利地在过程参数和/或产品参数的实际-额定比较中被考虑。在此，按一种特别优选的方法变型方案，多个额定值或者额定值范围配设于过程参数和/或产品参数，使得对过程参数和/或产品参数的偏差的估量成为可能。

为了改进方法的灵活性，能够改变额定值和/或额定值范围的设定。同样，通过用一操纵组件手动的干涉，也能够影响质量信号或者控制信号的产生。于是，可选择地能够消除工序链的确定的过程参数，以便获得其对一质量信号或者控制信号的影响。同样，也能够保存可选择的算法，它们可选择地用于分析质量或者用于过程控制。

对于这样的情况，即在制造过程中管线状聚合物产品由一根线构成，该线在一最后的工序步骤中卷绕为一线圈，该方法变型方案意味着过程控制的特别高的灵活性，其中在卷绕时间中出现的线的质量变化直接用于进行线圈的更换。由此，导致线的质量缺陷或者差的质量的特别短时的过程变化有利地在一仅仅部分卷绕的线圈中能够接收和消除。

为了实施按本发明的方法，按本发明的装置有利地具有一过程主控制装置，其中与过程主控制装置相连的传感器装置配设一个用于将具有测量时间和测量地点标记的测量信号数字化的装置。此外，设置在过程主控制装置中的存储装置包括一时间记录器，通过它，每个测量地点可分配一通流时间。与地点相关的通流时间保存在时间记录器中。

为了影响质量控制或过程控制，按本发明装置的一有利的扩展结构，过程主控制装置设计为具有一接口，在该接口上连接一手动操纵组件。其中，通过手动操纵组件，在时间记录器中输入额定值和额定值范围的设定值以及通流时间。

为了可视化，在过程主控制装置上设置另一接口，它与一输出组件相连。例如可由一具有显示器的微处理机构成的输出组件，能够以其在过程期间的曲线示出过程参数、产品参数或者质量信号。由此，用于过程控制的上一级的手动干涉也是可能的。

为了在其过程控制和质量确定方面由一个操作者能够执行全部工序链，输出组件优选地与操纵组件组合。

附图说明

下面，借助实施例更详细地说明本发明。

附图中：

图1示出用于在制造管线状聚合物产品时实施按本发明的方法的按本发明的装置的***图；

图2示意地示出用于按图1所示制造过程的方法运行的控制图；

图3示意地示出在制造管线状聚合物产品过程中的过程参数的曲线；

图4示意地示出用于制造多个合成线的按本发明的装置的实施例。

具体实施方式

在图1中示出用于实施按本发明的方法的按本发明的装置。在此，制造设备由多个工序模块2.1、2.2和2.3构成。工序模块2.1、2.2和2.3构成用于制造管线状聚合物产品的工序链。为此，例如塑料颗粒状的中间产品1供给制造过程，并且在经过工序模块2.1、2.2和2.3的运行之后，变成一最终管线状聚合物产品4、例如一卷绕成一线圈的线。每个工序模块2.1、2.2和2.3都配设至少一个传感器装置3.1、3.2和3.3。其中，工序模块2.1、2.2和2.3基本上包括多个工序机组，以便能够在整个工序链内实施一工序步骤。在此，例如工序模块2.1能够实施塑料颗粒的预处理。在工序模块2.2中，工序机组能够设置用于熔化和准备熔化。工序模块2.3能够由一具有卷绕装置的熔体纺纱装置构成。

然而，工序模块的数量和工序模块的构成是任意的，使得由此能够制造所有已知的管线状聚合物产品例如纺纱电缆、成捆纤维、箔带、编织线、工业纤维或者纺织纤维。

为了监视和控制制造设备，设置一中心的过程主控制装置5。该过程主控制装置5通过一控制/监视网络7与工序模块2.1、2.2和2.3以及传感器装置3.1、3.2和3.3耦合。在此，控制/监视网络7能够由一总线***构成。

下面，借助用于实施按本发明的方法所必需的装置说明过程主控制装置5的构造。在过程主控制装置5内，包括一数字化装置9、一存储装置8和计算电子设备10。数字化装置9配置给传感器装置3.1、3.2和3.3，以便能够将具有测量时间和测量地点标识的测量信号数字化。在此，测量地点标识能够由一为传感器装置3.1、3.2和3.3配置的地址编码确定。详细的测量信号在数字化后容纳在存储装置8中。此外，存储装置8附加地包括一时间记录器，其中保存与地点相关的通流时间。相应的通流时间表示材料流从相应的工序模块或相应的测量地点到聚合物产品的最终制造完成的持续时间。存储装置8与计算电子设备10相连，使得在读出测量信号和时间记录器时给过程参数和/或产品参数的由测量信号获得的每个实际值配设一通流时间。借助同样读出的额定值或额定值范围，按照规定的算法能够实施计算，并用于产生一质量信号或者控制信号。通过计算电子设备10，控制信号能够直接产生，它们能够通过控制/监视网络7输入相关的工序模块2.1、2.2或者2.3。由计算电子设备10产生的质量信号优选地输入一输出组件6。为此，过程主控制装置5通过一接口与一输出/操纵组件6耦合。输出/操纵组件6包括一手动操作区，通过它进行一手动操作。于是由此例如能够输入额定值的设定值或者改变通流时间。此外，还能够给出确定质量信号的计算的设定值。

为了说明按本发明的方法，该方法能够借助按本发明的装置的实施例根据图1说明，参考图2示出的控制图。在图1示出的控制图中，工序模块由单独的工序步骤I、II和III标记。在每个工序步骤内，单独的或者多个过程参数或者单独的或者多个产品参数能够通过多个传感器测定。为此，配设于工序模块的传感器装置具有多个传感器，例如它们测定转数、压力、调节参数或者温度。例如，在工序步骤I中，能够测量在测量时间T的一过程参数Z1和/或产品参数P1。可选择地或者额外地能够在工序步骤II中测定在测量时间T的另一过程参数Z2和/或一产品参数P2。在工序步骤III中，与此相应地测定在测量时间的一过程参数Z3和/或一产品参数P3。

然而，在这样的假设下，即所有过程参数和产品参数在同一测量时间T获得，单独的过程参数Z和单独的产品参数P首先时间延迟地在聚合物产品4的最终制成时产生影响。通过从中间产品1到聚合物产品4在一定生产速度前提下的材料流，在单独的工序步骤I、II和III与最终的聚合物产品4之间形成通流时间。于是，在工序步骤I中在测量时间T测定的产品参数P1直到通流时间D1结束后才在聚合物产品4中看出。与此相应地，在工序步骤II中在通流时间D2结束后的异常和在工序步骤III中在通流时间D3结束后的异常在最终的聚合物产品4中产生影响。

现在按本发明的方法能够有利地用于对每个工序步骤分别进行测量信号的分析。于是，在工序步骤I中测量的过程参数Z1和产品参数P1和保存的额定值或者额定值范围比较。其中出现的差值能够直接转为一质量信号Q和/或一控制信号S。在此，优选地产生在相应的工序步骤中直接能发生作用的控制信号。使用一由此导出的质量信号，以便显示在聚合物产品4的产品质量方面未来的过程曲线。

类似地，在工序步骤II和III中测量的过程参数Z2和Z3以及测量的产品参数P2和P3能够直接输入计算设备，以便在参数出现不允许的偏差时能够在各个工序步骤中迅速地干涉。其中，无论单独的质量信号还是单独的控制信号都能够相互独立地在单独工序步骤中得出。

然而，可选择地存在这样的可能性，即将多个工序步骤的多个过程参数和/或产品参数输入到一个计算设备中。此类的方法变化特别在复杂的工序中值得推荐，在其中存在工序步骤的相互影响。因此，例如在一规定的工序步骤中的偏差能够通过相应的反措施在下面的工序步骤中补偿。由总和计算产生的控制信号能够由此用于控制一个或者全部工序步骤。产生的质量信号Q特别可以对制造的产品质量进行预告。

然而，按本发明的方法却也能够有利地使用，以便实时地进行聚合物产品4的质量检测。在对聚合物产品4的产品质量在线确定时，首先规定一特定时刻TB，通过该特定时刻明确地确定对于确定质量起决定性的过程参数和产品参数。在考虑各个通流时间情况下，为了确定质量，能够选择过程参数和产品参数，这些参数在特定时刻前的相应的通流时间前后被准确地测定。例如，过程参数或产品参数在工序步骤中使用，其在测量时刻T＝TB-D3测定。与此相应，对于工序步骤II的过程/产品参数有效的是测量时间T＝TB-D2，对于工序步骤I，有效的是测量时间T＝TB-D1。

通过读出相应的被识别的测量值能够进行计算，它考虑在特定时刻TB对聚合物产品4共同作用的全部参数。由此产生的质量信号与最终产品的实际质量相应。

由此，质量信号特别适合记录和配设于聚合物产品，使得随后的继续加工过程能够与聚合物产品的实际质量相符。

通过按本发明的方法，由此在过程控制和质量控制方面出现高的灵活性。这样基于出现的质量变化，已经能够提前考虑过程的变化。

为了以尽可能高的质量实现聚合物产品的连续的制造过程，连续地测定过程参数和产品参数并与额定值或者额定值范围比较。为了进一步说明，在图3中示出一过程参数或者产品参数的曲线。

在图3中，在一上方曲线图中在纵坐标上表示一过程参数Z1或者可选择地一产品参数P1的值。曲线图的横坐标表示时间轴线并且由此表示过程走向。在下方曲线图上，在纵坐标上表示一质量值QW，而横坐标为相同的时间轴线。

在上方曲线图中，以公差带形式标出参数的总共三个额定值范围。第一公差带V1由点划线标记，表示用于过程参数或者产品参数的值的最小范围。公差范围V2和V3分别允许过程参数或者产品参数有较大的变化。此类的设定值已经使对工序偏差的估量成为可能。例如，过程参数V1或者产品参数的额定值范围V1能够用于确定以标记A表示的最高的质量等级。与此相应，额定值范围V2以标记B规定一分级的质量，额定值范围V3以标记C规定质量的另一等级。

在上方曲线图中，示出过程参数Z1或者产品参数P1的实际值曲线。该曲线表示，在测量时间T1，参数实际值离开额定值范围V1。在此范围内，这会导致最终产品从等级A下降到等级B的质量。在测量时间T2后，已出现对额定值范围V2的超越，在测量时间T3后甚至出现对最大额定值范围V3的超越。由此，对于最终产品，能够预计另一质量分级直到质量残缺。实际值曲线直到时间T4后才显示一位于额定值范围V3中的值。由此，在测量时间T3和T4之间的时间段中，确定过程参数或产品参数的不允许的、导致最终产品质量残缺的偏差。然而，对最终产品的影响却直到通流时间D1结束后才会察觉。

为了说明，在下方曲线图中显示聚合物产品一质量值的曲线。在时刻T1，始终产生一纤维产品，它具有等级A的最高产品质量。额定值超越的影响在聚合物产品上在时间T1’才能被察觉。其中在测量时间T1和时间T1’之间是通流时间D1。质量等级的改变由此会时间推移地在纤维产品中出现。

在图3中示出的过程参数或产品参数的曲线中能够看到按本发明的方法的优点。过程参数持续的监控和分析已经允许产生控制信号，它对在第一工序步骤中的过程变化直接产生反作用，使得过程参数不允许的偏差仅仅短时间地产生影响。质量信号的同时产生可以直接看出，预计在哪个时间在最终产品中产生质量缺陷。由此，能够导出额外的过程变化，以便例如在存储聚合物产品时将质量变化计划在内。例如，直到时间T1’能够生产到一质量等级A的聚合物产品。在时间T1’和T6’之间的时间段中制造的聚合物产品能够单独存储。直到达到时间T6’后才再次产生A质量。

在图3中示出的过程参数或产品参数的曲线的实施例是个示范性的。在监控和产生控制信号和质量信号时通常包括滞后时间，这些时间例如首先允许超越额定值范围，直到滞后时间结束后才使计算和干涉成为可能。

在图4中，示意地示出一用于熔体纺纱线的制造过程的实施例。在制造过程中，多条线由一热塑的中间产品纺纱，并卷绕成线圈。为此，热塑的中间产品事先在一颗粒预处理装置11中预处理。颗粒预处理装置11基本上具有一干燥器12连同加热器13以及一配料器14。为了控制颗粒预处理装置11，设置一机器控制装置15.1。在此，机器控制装置15.1配置一传感器装置3.1，该传感器装置测定从干燥器12排出的颗粒的干燥程度。

干燥的颗粒定量地导入一熔体预加工装置16。熔体预加工装置16基本上由一挤压机17组成，该挤压机通过一充填接管18导入颗粒。在挤压机17内，驱动一挤压机蜗杆，使得颗粒熔化并通过的熔体导管19在挤压机出口上导出。熔体预加工装置16通过机器控制装置15.2监控和控制，其中传感器装置3.2设计为压力传感器，并在熔体导管19中测定熔体压力。

为了所述熔体纺纱、处理和线的卷绕，设置一纺纱装置20、一处理装置25和一卷绕装置27。纺纱装置20分别具有多个纺纱泵21，它们向多个纺纱头22提供熔体。每个纺纱头22具有多个喷丝嘴，其中在图4中每个纺纱位置只示出一喷丝嘴。然后，刚刚挤出的纤维通过一在纺纱头下方的冷却装置23冷却。

处理装置25在该实施例中通过两个导纱装置(Galetteneinheit)26.1和26.1构成，通过它们所述线被拉伸。

卷绕装置27在每个纺纱位置具有至少一个线圈主轴28，在其周围同时构成多个线圈29。于是，被拉伸的线作为聚合物产品分别卷绕成一个线圈29。

纺纱装置20、处理装置25和卷绕装置27在每个纺纱位置通过一位置控制装置24监视和控制。其中，多个位置控制装置24通过总线***与一上级的机器控制装置15.3相连接。

每个位置控制装置24配置多个传感器，其中在该实施例中，例如只有一传感器装置3.3以线应力传感器形式示出。

机器控制装置15.1、15.2和15.3与一过程主控制装置5相连。通过过程主控制装置5控制和监视从中间产品到聚合物产品的整个制造过程。在此，颗粒预处理装置11、熔体预加工装置16、纺纱装置20、处理装置25和卷绕装置27分别表示一个工序模块，在其中实施一个工序步骤。在工序模块11、16、20、25和27中示出的传感器装置在此只是示范性的。原则上此类工序模块具有多个用于监视制造过程的传感器。例如，从DE 199 11 704 A1中说明一合成线的制造过程，由此已知一对产品和机器参数的监视。在这一点上可参考所引用的文献。

过程主控制装置5通过一接口与一输出/操纵组件6耦合。为了数据交换，过程主控制装置5能够额外地与一上级的控制***30耦合。其中，用于制造和监视制造过程的设定值能够直接地由过程主控制装置5的控制***30给出。

在图4中示出的制造设备上，借助传感器装置3.1、3.2和3.3测定的信号通过相应的机器控制装置15.1、15.2和15.3直接导入过程主控制装置5。由此，整个工序链的所有相关的过程参数和产品参数都到达过程主控制装置5。对各个测量信号的分析和计算在过程主控制装置5内按上述说明实施。

作为过程控制的示例，在颗粒预处理装置11上能够确定，中间产品具有一太高的湿度而由此一不允许的干燥程度。然而，所述通过传感器3.1获得的过程参数直到一大约2小时的通流时间后才在卷绕成一线圈29的线中被察觉到。在这样的假设下，即为了制完线圈需要8小时的卷绕时间，该卷绕时间在完成和测量不允许的干燥程度时只运行50％，在此时卷绕的线圈的卷绕时间内聚合物产品的质量会出现下降。由于线圈到制完还须卷绕4个小时，然而产品的质量缺陷却在2小时后才被觉察到，根据按本发明的方法通过计算和分析质量信号能够产生相应的控制信号，它们已经在6小时的卷绕时间后实施线圈交换。由此保证，下降的纤维产品不会卷绕进已经大部分制完的具有好质量的线圈中。

由此，按本发明的方法在制造管线状聚合物产品时特别有利，这些产品在制完后以线圈或者罐或者其它装置存储。

在实施例中示出的按本发明的装置同样在工序模块方面在其结构中是示范性的。于是，工序链已经能够测定一缩聚，它直接连接在熔体纺纱过程之前。同样按本发明的方法和按本发明的装置延伸到提供中间产品的制造，该中间产品在确定的通流时间后导入进一步加工过程。由此，在考虑确定的通流时间情况下同样存在连续的制造。

附图标记清单

1中间产品                        16熔体预加工装置

2.1 2.2 2.3  序模块              17挤压机

3.1 3.2 3.3传感器装置         20 18充填接管

4聚合物产品                      19熔体导管

5过程主控制装置                  20纺纱装置

6输出/操纵组件                   21纺纱泵

7控制/监视网络                   22纺纱头

8存储装置                     25 23冷却装置

9数字化装置                      24位置控制装置

10计算电子设备                   25处理装置

11颗粒预处理装置                 26.1 26.2导纱装置

12干燥器                         27卷绕装置

13加热器                      30 28线圈主轴

14配料器                         29线圈

15 15.1 15.2 15.3机器控制装置    30控制***

Claims (16)

1.在由合成的中间产品制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法，其中聚合物产品的制造在多个依次的工序步骤中连续地进行，其中至少在所述工序步骤之一中测定一过程参数和/或一产品参数，并与一额定值或者一额定值范围比较，并在比较后产生至少一个用于确定聚合物产品质量的质量信号和/或一个用于控制所述工序步骤之一的控制信号，其特征在于，一测量时刻和一通流时间配设于所述过程参数和/或产品参数，其中通流时间表示从相应的工序步骤直到聚合物产品的制成的材料流。

2.在由合成的中间产品制造管线状聚合物产品时用于质量控制的方法，其中聚合物产品制造在多个依次的工序步骤中连续地进行，其中至少在所述工序步骤之一中测定一过程参数和/或一产品参数，并与一额定值或者一额定值范围比较，并在比较后产生至少一个用于确定聚合物产品质量的质量信号和/或一个用于控制所述工序步骤之一的控制信号，其特征在于，一特定时刻配设于所述质量信号或者控制信号，在确定质量信号和/或控制信号时考虑过程参数和/或产品参数或所述过程参数和/或产品参数与额定值或额定值范围的偏差，所述参数或偏差在时间上在考虑材料流的情况下在特定时刻前的一段通流时间前后测定。

3.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，一测量位置配设于所述过程参数和/或产品参数，通过测量位置确定通流时间。

4.按上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，测定多个过程参数和/或多个产品参数，其中相应的测量时刻和相应的通流时间配设于每个过程参数和每个产品参数。

5.按权利要求4所述的方法，其特征在于，连续地测定和存储过程参数和/或产品参数。

6.按权利要求4或5所述的方法，其特征在于，为了产生质量信号和/或控制信号考虑具有相同测量时刻的过程参数和/或产品参数。

7.按权利要求4或5所述的方法，其特征在于，为了产生质量信号和/或控制信号考虑具有相同通流时间的过程参数和/或产品参数。

8.按权利要求4或5所述的方法，其特征在于，为了产生质量信号和/或控制信号考虑过程参数和/或产品参数，这些参数的测量时刻和通流时间得出一相同的未来的特定时刻。

9.按上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，多个额定值或者额定值范围配设于过程参数和/或产品参数，通过所述额定值范围预先确定过程参数和/或产品参数的偏差的估量。

10.按权利要求9所述的方法，其特征在于，额定值和/或额定值范围的设定能够改变。

11.按上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，质量信号和/或控制信号的产生通过可改变的算法实施。

12.按权利要求1至11任一项所述的方法，其特征在于，作为聚合物产品的线在最后的工序步骤中卷绕为一线圈，其中由线圈最大地容纳的线量在一卷绕时间内存储在线圈上，其中在卷绕时间内线的质量明显变化时在工序步骤中控制信号促使更换线圈。

13.用于实施按权利要求1至12任一项所述的方法的装置，包括一个用于由至少一种合成的中间产品(1)制成的聚合物产品(4)的制造设备，该制造设备包括多个工序模块(2.1、2.2、2.3)；一个中心过程主控制装置(5)，该过程主控制装置通过一控制和监视网络(7)与工序模块(2.1、2.2、2.3)相连，其中至少一个工序模块(2，1、2，2、2.3)配设于用于测定过程参数和/或产品参数的传感器装置(3.1)，过程主控制装置(5)具有用于容纳过程参数和/或产品参数的至少一个额定值和/或额定值范围的存储装置(8)、用于产生一质量信号和/或一控制信号的计算电子设备(10)，其特征在于，在过程主控制装置(5)内，传感器装置(3.1)配给一用于将具有测量时间和测量地点标记的测量信号数字化的装置(9)，并且存储装置(8)具有一时间记录器，在该时间记录器中保存与位置有关的通流时间，其中通流时间表示从相关工序模块(2.1)直到聚合物产品(4)制成的材料流。

14.按权利要求13所述的装置，其特征在于，过程主控制装置(5)具有一个用于连接一手动操纵组件(6)的接口，通过该接口能够在时间记录器中给出额定值和/或额定值范围以及通流时间的设定值。

15.按权利要求13或14所述的装置，其特征在于，过程主控制装置(5)具有一个用于连接使过程参数、产品参数或者质量信号可视化的输出组件(6)的接口。

16.按权利要求15所述的装置，其特征在于，输出组件与操纵组件组合。

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