CN100569202C - 用于制造一次性尿布的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于制造一次性尿布的方法，该方法包括以下布置：S-1，沿纵向方向供给第一和第二织物15、16以及腰部弹性部件24；S-2，使得弹性部件24与第一和第二织物15、16连接，并使得织物15、16相互连接；S-3，使片3与第一织物15连接；S-4，用粘接剂B涂覆第一和第二粘接剂区域21、22；S-5，在横向相对侧边缘36附近将沿横向向内折叠的第二织物16与第一织物15和片3连接；沿第一切割线45连续切除复合织物2的横向中间区域44，并使得复合织物2与片3一起沿横向向内折叠；以及在第二切割线46附近将所述折叠的相应的半片复合织物2相互粘接，并沿第二切割线46切割复合织物2和弹性部件24，以便制成多个尿布。
Description
技术领域
本发明涉及一种制造一次性尿布的方法，该尿布用于吸收和容纳身体***物。
背景技术
已经提出了一种制造一次性尿布的方法，其中，在拉紧情况下沿机器方向供给连续的复合织物，同时多个吸液层叠片(各吸液层叠片沿横向方向延伸)沿机器方向等间隔地被供给至复合织物的内表面上，并与复合织物连续连接(日本专利申请公开No.1999-107007A)。
更具体地说，在日本专利申请公开No.1999-107007A中所述的方法包括以下步骤：沿第一切割线(各第一切割线基本描绘了一个圆)从连续复合织物上沿横向切去中间区域，以便形成沿机器方向彼此间隔给定距离的腿部孔；将吸液层叠片布置在连续复合织物上，并使该吸液层叠片与该复合织物连接，这样，各吸液层叠片可以置于每对相邻腿部孔之间；以及将复合织物与片一起沿纵向中心线折叠成彼此相对的两个部分，并在第二切割线附近处连接彼此相对的这两部分，该第二切割线沿横向方向在各第一切割线的两侧延伸；然后沿该第二切割线切割复合织物，以便获得沿机器方向布置的多个尿布。
复合织物包括第一织物和第二织物。第一织物和第二织物交叠在一起，并分别有彼此相对且通过粘接剂相互连接的内表面。沿机器方向延伸的连续腰部弹性部件和沿横向方向延伸的连续腿部弹性部件以拉伸状态安装在复合织物上。具体地说，腰部弹性部件沿它的横向相对的侧部区域安装在复合织物上。腿部弹性部件在穿过复合织物形成的各对相邻腿部孔之间安装在复合织物上。弹性部件置于第一织物和第二织物之间，并通过粘接剂而粘附在织物上。在通过该方法制造的尿布中，环绕腰部的上端区域由复合织物的横向相对侧边缘区域来确定。
根据上述文献所述的方法，复合织物包括一对织物(即第一织物和第二织物)，该对织物沿横向相对的侧部区域而一个布置在另一个上面。因此，根据置于织物之间的腰部弹性部件的拉伸率，当腰部弹性部件沿机器方向收缩时，腰部弹性部件的收缩力明显作用在复合织物的横向相对侧部区域上。因此，在通过该方法制成的各尿布中，腰部弹性部件的收缩力使得由复合织物的横向相对侧边缘区域确定的环绕腰部的上端区域形成有多个绉状的不规则聚集物。沿环绕腰部的上端区域形成的绉状聚集物可能压靠穿戴者的皮肤，并在皮肤上留下压印。这种聚集物可能使皮肤感到不舒服。
考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种用于制造一次性尿布的改进方法，从而防止在环绕腰部的上端区域的可与皮肤接触的表面上形成聚集物，穿戴者也不会有对皮肤不舒服的感觉。
发明内容
上述目的通过一种用于制造由复合织物和安装在该复合织物内侧的吸液层叠片来形成的一次性尿布的改进方法而实现。
根据本发明的改进方法包括以下步骤：以沿机器方向拉紧状态沿机器方向供给连续的第一织物和连续的第二织物，该第二织物的横向尺寸大于第一织物的相应尺寸，同时沿机器方向供给以预定比率伸展的连续的腰部弹性部件，以便沿第一织物的横向相对侧边缘布置该腰部弹性部件；将第一和第二织物一个置于另一个上面，这样，第二织物的横向相对侧边缘延伸至第一织物的横向相对侧边缘的外部，然后将弹性部件安装在第一和第二织物中的至少一个的内表面上，并使得第一和第二织物彼此连接，以便形成复合织物；沿机器方向以规则间隔将多个片置于第一织物上并与第一织物连接，各片沿横向方向延伸；将在第一织物的横向相对侧边缘外部延伸的第二织物的区域沿第一织物的侧边缘沿横向向内折叠，并使得第二织物的折叠区域与第一织物连接以及与片的沿横向方向的端部区域连接；沿基本描绘成圆的各第一切割线切割复合织物的横向中间区域，各横向中间区域在彼此相邻的各对片之间延伸，并使得复合织物与片一起在片处于内侧的情况下沿机器方向横向向内折叠；以及在各第二切割线附近将向内折叠的相应的半片复合织物连接在一起，该第二切割线在第一切割线的两侧沿横向方向延伸，且沿第二切割线切割复合织物和弹性部件，以便形成沿机器方向布置的多个尿布，还包括如下步骤，将第一粘接剂区域涂覆于第二织物的内表面上，该第一粘接剂区域由沿第二织物的各个侧边缘在所述机器方向连续延伸的粘接剂确定，将第二粘接剂区域涂覆于第二织物的内表面上，以及沿机器方向彼此相邻的各对片之间，该第二粘接剂区域由在第一粘接剂区域和第一织物的侧边缘之间在所述机器方向延伸的粘接剂确定，从而没有涂覆有粘接剂的无粘接剂区域确定于沿机器方向彼此相邻的各对第二粘接剂区域之间，第二粘接剂区域和无粘接剂区域沿机器方向交替布置。
根据本发明的一个优选实施例，该方法还包括：使第一粘接剂区域涂覆有粘接剂，各第一粘接剂区域在第二织物的内表面上沿第二织物的各横向相对侧边缘而沿机器方向连续延伸，同时使第二粘接剂区域涂覆有粘接剂，该第二粘接剂区域分别在第二织物的内表面上沿机器方向延伸，以便沿机器方向彼此隔开预定距离，并处在第一粘接剂区域和第一织物的相邻侧边缘之间；以及通过施加在第一和第二粘接剂区域上的粘接剂而使得第二织物的内表面与第一织物的外表面以及在片的横向相对端附近延伸的片的区域进行连接。
根据本发明的另一优选实施例，该方法还包括：使第一粘接剂区域涂覆有粘接剂，各第一粘接剂区域在第一织物的外表面上沿片的各横向相对端在第一织物的各横向相对侧边缘的内部而沿机器方向连续延伸，同时使第二粘接剂区域涂覆有粘接剂，该第二粘接剂区域分别在第一织物的外表面上沿机器方向延伸，以便沿机器方向彼此隔开预定距离，并沿横向方向从第一粘接剂区域延伸至第一织物的相邻侧边缘，且处于第一粘接剂区域和第一织物的相邻侧边缘之间；以及通过施加在第一和第二粘接剂区域上的粘接剂而使得第二织物的内表面与第一织物的外表面以及在片的横向相对端附近延伸的片的区域进行连接。
根据本发明的又一优选实施例，各粘接剂区域处在沿机器方向彼此相邻的各对片之间。
根据本发明的又一优选实施例，吸液层叠片包括：吸液芯；液体可渗透的顶片，该顶片覆盖芯的上表面；以及液体不可渗透的后片，该后片覆盖芯的下表面。或者该吸液层叠片包括吸液芯和至少顶片。
附图说明
图1是表示通过本发明的方法制造的尿布的第一实施例的透视图；
图2是表示被部分拆散的图1的尿布的展开平面图；
图3是沿图2中的线III-III的剖视图；
图4是沿图2中的线IV-IV的剖视图；
图5是表示本发明第一实施例的方法的几个步骤的透视图；
图6是表示在图5所示的步骤之后的步骤的透视图；
图7是表示粘接剂涂覆步骤和织物连接步骤的放大透视图；
图8是表示本发明第二实施例的方法的几个步骤的透视图；
图9是表示在图8所示的步骤之后的步骤的透视图；以及
图10是表示粘接剂涂覆步骤和织物连接步骤的放大透视图。
具体实施方式
通过下面参考附图的说明，将更充分地理解用于制造上述一次性尿布的本发明方法的详细情况。
图1是表示通过本发明的方法制造的尿布1的第一实施例的透视图，图2是表示部分拆散的图1的尿布的展开平面图，其中，前侧和后侧腰部区域4、6相互脱开，图3是沿图2中的线III-III的剖视图，且图4是沿图2中的线IV-IV的剖视图。在图1和2中，环绕腰部的方向由箭头L表示，纵向方向由箭头M表示，而环绕腿部的方向由箭头N(只在图1中)表示。
尿布1包括：复合织物2，该复合织物2朝向远离穿戴者的皮肤的方向；以及吸液层叠片3，该吸液层叠片3安装在复合织物2的内表面上。尿布1有彼此相对的前侧腰部区域4和后侧腰部区域6以及在这些腰部区域4、6之间延伸的胯部区域5。
尿布1的轮廓由环绕腰部的上端区域9、腰部区域的侧面区域10以及胯部区域的侧面区域11组成，该环绕腰部的上端区域9位于片3的纵向相对端区域7的外部，以便沿环绕腰部的方向在前侧和后侧腰部区域4、6中延伸；该腰部区域的侧面区域10位于片3的横向相对侧边缘区域的外部，以便沿纵向方向在前侧和后侧腰部区域4、6中延伸；该胯部区域的侧面区域11位于片3的横向相对侧边缘区域8的外部，以便沿环绕腿部的方向在胯部区域5中延伸。如图2所示，胯部区域的侧面区域11描绘成当沿尿布1的环绕腰部的方向看时向内凸出的圆弧。当处于展开状态时，尿布1有基本沙漏状平面形状。
在该尿布1中，各腰部区域的侧面区域10交叠，并通过沿纵向方向间断地沿侧面区域10布置的多个热封线12而连接在一起。尿布1包括由环绕腰部的上端区域9确定的腰部孔13以及一对分别由胯部区域的侧面区域11确定的腿部孔14。
复合织物2包括第一织物15和在该第一织物15下面的第二织物16。第一织物15和第二织物16通过施加在该第一和第二织物15、16中的至少一个上的粘接剂(未示出)而间断地连接在一起。如尿布1中所示，第二织物16沿纵向方向测量的尺寸大于第一织物15沿相应方向测量的尺寸。超过第一织物15的纵向相对边缘17向外延伸(从而沿第一织物15的各边缘17延伸)的第二织物16的边际区域19沿第一织物15的端部17往回折叠至尿布1的内侧上。
第二织物16的边际区域19分别通过第一粘接剂区域21和第二粘接剂区域22而与第一织物15的横向相对端区域18以及片3的纵向相对端区域7连接。各第一粘接剂区域21沿第二织物16的边缘区域20沿环绕腰部的方向连续延伸，换句话说，在边缘区域20附近的内部确定的第一织物15的一部分上沿环绕腰部的方向连续延伸。各第二粘接剂区域22确定于各腰部区域的侧面区域10中，并从相应的第一粘接剂区域21以及第一织物15的边缘区域17伸出。
第一和第二粘接剂区域21、22以螺旋图形涂覆有粘接剂B。没有涂覆粘接剂的无粘接剂区域23确定于片3的外端区域7外部并在沿环绕腰部方向相邻的各对第二粘接剂区域22之间。在无粘接剂区域23中，第一织物15的端部区域18并不与第二织物16的端部区域19连接，换句话说，端部区域18、19保持彼此自由。
环绕腰部的上端区域9沿腰部孔13设有多个腰部弹性部件24，这些腰部弹性部件24沿环绕腰部的方向延伸，并可收缩地安装在该上端区域9上。腰部弹性部件24穿过第二粘接剂区域22和无粘接剂区域23。胯部区域的侧面区域11沿各腿部孔14设有多个腿部弹性部件25，这些腿部弹性部件25沿环绕腿部的方向延伸，并可收缩地安装在该侧面区域11上。腰部弹性部件24和腿部弹性部件25置于第一和第二织物15、16之间，并通过粘接剂(未示出)而间断地与这些织物15、16连接。
片3的面积小于复合织物2的面积，并具有沿纵向方向相对较长的矩形形状。片3越过胯部区域5进一步延伸至前侧和后侧腰部区域4、6中。片3包括朝向穿戴者的皮肤的液体可渗透顶片26、朝向远离穿戴者皮肤的液体不可渗透后片27以及置于该顶片和后片26、27之间的吸液芯28。芯28的上表面整个被顶片26覆盖，芯28的底表面整个被后片27覆盖。芯28通过粘接剂(未示出)而间断地与上表面和底表面连接。
片3的纵向相对端区域7由沿纵向方向超过芯28的纵向相对端29向外延伸的顶片和后片26、27的一部分来确定，且片3的横向相对侧边缘区域8由沿横向方向超过芯28的横向相对侧边缘30向外延伸的顶片和后片26、27的一部分来确定。顶片和后片26、27沿片3的纵向相对端区域7和横向相对侧边缘区域8而交叠和连接在一起。构成片3的后片27通过粘接剂(未示出)而与第一织物15连接。
尿布1的环绕腰部的上端区域9由三层形成，这三层由折叠成两层的第二织物16以及置于折叠成两层的第二织物16之间的第一织物15的横向相对端区域18来确定。当穿上尿布1时，沿环绕腰部的方向在尿布1内侧延伸的第二织物16的端部区域19直接与穿戴者的皮肤接触。即使当弹性部件24沿横向方向收缩，且它的收缩力作用在第二织物16的端部区域19上时，置于第二织物16的端部区域19和腰部弹性部件24之间的第一织物15的端部区域18用于减轻对由于该收缩力而可能在第二织物16的端部区域19上形成绉状聚集物的担心。特别是，因为第一和第二织物15、16的各端部区域18、19在无粘接剂区域23中保持彼此自由，因此，弹性部件24的收缩力不充分地作用在第二织物16的端部区域19而使得该端部区域19形成有多个绉状聚集物。这样，在第二织物16的端部区域10与穿戴者的皮肤接触的过程中，不会在皮肤上留下压印，且穿戴者的皮肤不会感到不舒服。
在该尿布1中，片3可以形成有液体可渗透的顶片26和吸液芯28。这时，处于端部区域7的芯28和顶片26以及片3的侧边缘区域8通过粘接剂(未示出)而与第一织物15连接。
图5是表示用于制造一次性尿布1的本发明实施例方法的几个步骤的透视图，图6是表示在图5所示的步骤之后的步骤的透视图，而图7是表示涂覆粘接剂的步骤S-4和连接织物的步骤S-5的放大透视图。在图5和6中，机器方向(纵向方向)由箭头X表示，而横向方向由箭头Y表示。术语“第一和第二织物15、16的内表面31、34”是指织物15、16的彼此相对的表面，而术语“织物15、16的外表面32、35”是指织物15、16的朝向远离织物15、16的相应内表面31、34的表面。
基本上，用于制造一次性尿布1的本发明方法包括以下步骤：(1)当沿机器方向供给连续的第一织物15和连续的第二织物16时沿机器方向供给连续的腰部弹性部件24(步骤S-1)；(2)使得弹性部件24与第一和第二织物15、16连接，并使得织物15、16相互连接(步骤S-2)；(3)使片3与第一织物15连接(步骤S-3)；(4)使第一和第二粘接剂区域21、22涂覆有粘接剂B(步骤S-4)；(5)在第二织物16的相对侧边缘36附近通过粘接剂B而使得沿横向方向向内折叠的第二织物16与第一织物15和片3连接(步骤S-5)；(6)沿各第一切割线45而连续切除复合织物2的横向中间区域44，并使得复合织物2与片3一起沿横向方向向内折叠(步骤S-6)；以及(7)在各第二切割线46附近使得如上折叠的相应的半片复合织物2相互连接，并沿各第二切割线46切割复合织物2和弹性部件24，以便形成沿机器方向布置的多个尿布1(步骤S-7)。
应当知道，连续的第一织物15和连续的第二织物16分别对应于图1中所示的尿布1的第一织物15和第二织物16。同样，连续的腰部弹性部件24对应于图1中所示的尿布1的腰部弹性部件24。下面将更详细地介绍该方法的各步骤S-1至S-7。
在步骤S-1中，连续的第一织物15和连续的第二织物16沿机器方向连续供给，且多个连续的腰部弹性部件24也沿机器方向供给。第一和第二织物15、16以及腰部弹性部件24利用设置成与织物15、16操作连接的一对夹辊(未示出)和/或驱动辊(未示出)的旋转力而沿机器方向X1以预定速度向前供给。总是沿机器方向无松弛地向前拉动第一和第二织物15、16。
第一织物15有内表面31和外表面32以及沿机器方向延伸的横向相对侧边缘33。第一织物15在它的内表面31上设有多个安装成拉伸状态的腿部弹性部件25。弹性部件25布置成沿机器方向彼此间隔给定距离。弹性部件25可以通过施加在第一织物15的内表面31上或施加在弹性部件24上的粘接剂(未示出)而安装在第一织物15上。
第二织物16有内表面34和外表面35以及横向相对侧边缘36。确定于侧边缘36之间的第二织物16的横向尺寸大于第一织物15的相应尺寸。腰部弹性部件24保持在预定的拉伸率，同时沿机器方向以预定速度将其向前供给。弹性部件24布置在第一和第二织物15和16之间，以便恰好在第一织物15的横向相对侧边缘33内侧沿机器方向延伸。
在步骤S-2中，第一和第二织物15、16的内边缘31、34一个布置在另一个上面，因此，织物15、16的各纵向中心线37、38可以对齐，且织物15、16相互连接，以便形成复合织物2。在该步骤过程中，弹性部件24安装在织物15、16的内表面31、34中的至少一个上。在一个布置于另一个上面的织物15、16中，第一织物15的侧边缘33位于第二织物16的侧边缘36内部。使织物15、16彼此连接以及使弹性部件24与织物15、16连接可以通过间断施加在织物15、16的内表面31、34中的至少一个上的粘接剂(未示出)来实现。
在步骤S-3中，多个吸液片3被连续供给，各吸液片3沿横向方向是细长的。在沿机器方向以规则间隔布置于第一织物15内表面32上之后，片3与第一织物15的内表面32连续连接。各片3位于各对相邻的弹性部件25组之间，并有恰好处在第一织物15的侧边缘33内部的横向相对端部区域39。
片3包括吸液芯28、覆盖该芯28的整个上表面的液体可渗透顶片26以及覆盖该芯28的整个底表面的液体不可渗透后片27。顶片和后片26和27沿端部区域7和沿侧边缘区域8而交叠和连接在一起。构成片3的后片27与第一织物15的外表面32连接。片3与第一织物15的连接可以通过间断施加在第一织物15的外表面32和后片27中的至少一个上的粘接剂(未示出)来实现。
在步骤S-4中，通过粘接剂涂覆器头部40用粘接剂B涂覆第一粘接剂区域21和第二粘接剂区域22。如图7所示，第一粘接剂区域21确定于第二织物16的内表面34上，并沿第二织物16的侧边缘36沿机器方向连续延伸。第二粘接剂区域22确定于第二织物16的内边缘34上，并沿机器方向间断延伸，且彼此隔开给定距离，各第二粘接剂区域22处于相连的第一粘接剂区域21和第一织物15的侧边缘33之间。第二粘接剂区域22也处于沿机器方向彼此相邻的各对片3之间。没有涂覆有粘接剂B的无粘接剂区域23确定于沿机器方向彼此相邻的各对第二粘接剂区域22之间。第二粘接剂区域22和无粘接剂区域23沿机器方向交替布置。粘接剂B的涂覆以沿机器方向延伸的螺旋模式来进行。显然，粘接剂B的施加模式并不局限于螺旋模式，而是可以以其它模式来施加粘接剂B，例如之字形、点形或条带形。
在步骤S-5中，在第二织物16的侧边缘36附近，第二织物16沿第一织物15的侧边缘33沿横向向内折叠，且第二织物16的内表面34通过施加在第一和第二粘接剂区域21、22上的粘接剂B而与第一织物15的内表面32和片3的端部区域39连接。腰部弹性部件24延伸经过第二粘接剂区域22和无粘接剂区域23。
为了折叠第二织物16，使用了引导辊41和一对引导金属配件43，该引导辊41设置成与第一织物的外表面32接触，并沿横向方向延伸，而该对引导金属配件43恰好设置在引导辊41的下游，以便沿横向方向彼此相对。在第二织物16与引导金属配件43接触之前，通过引导辊41的相对端部分42而防止第二织物16的侧边缘36折叠。在第二织物刚刚经过引导辊41之后，该第二织物16的侧边缘36与引导金属配件43的相应底表面接触，因此，该侧边缘36沿横向方向朝着中心线37、38折叠。
根据该方法，第一粘接剂区域21沿第二织物16的侧边缘36延伸，且在已经沿横向方向向内折叠的侧边缘36内部没有粘接剂B。换句话说，在织物15、16除了该织物15、16连接在一起的区域之外的部分中都没有粘接剂B。
在步骤S-6中，在沿机器方向彼此相邻的各对片3之间延伸的复合织物2的各横向中间区域44(由腿部弹性部件25包围的区域)将沿基本描绘为圆的第一切割线45而被切除，然后在片3处于内侧的情况下，沿中心线37、38将复合织物2与片3一起沿横向向内折叠，这样，第一织物的横向相对侧边缘33可以对齐。在复合织物2与片3一起沿中心线37、38沿横向向内折叠之后，复合织物2的横向中间区域44可以进行切除。
根据该方法，第一和第二织物15、16通过施加在第二粘接剂区域22上的粘接剂B而彼此连接，这样，织物15、16在第二粘接剂区域22中的硬度大于当该区域22未涂覆粘接剂B时的硬度。根据该方法，即使当弹性部件25的收缩力作用在织物15、16的侧边缘33、36上时，沿机器方向间断布置的第二粘接剂区域22用于减轻腰部弹性部件25对织物15、16的侧边缘33、36的影响。
当没有设置第二粘接剂区域22时，腰部弹性部件25的收缩力将明显作用在第一和第二织物15、16的各侧边缘33、36上。因此，第一和第二织物15、16的侧边缘33、36将变形成管形和/或变形成横向起伏。当织物15、16的侧边缘33、36以该方式变形时，在复合织物2和片3一起沿中心线37、38沿横向向内折叠时，第一织物15的侧边缘33将不能对齐。也就是，侧边缘33可能经常相互偏移。
根据该方法，织物15、16的侧边缘33、36基本不受腰部弹性部件25的收缩力的影响，且基本不变形。换句话说，当复合织物2与片3一起沿中心线37、38折叠时，将保证侧边缘33能够可靠对齐，而不用担心第一织物15的侧边缘33可能彼此偏移。
在步骤S-7中，折叠成两层的复合织物2的彼此相对的两部分在第二切割线46附近连接在一起，该第二切割线46在各第一切割线45的两侧沿横向延伸，然后，沿第二切割线46切割复合织物2。从而制成沿机器方向布置的多个尿布1(见图1)。折叠成两层的复合织物2的彼此相对的部分通过多个热封线12而连接在一起，这些热封线12布置在各第二切割线46两侧(当沿机器方向看时)，并沿横向方向间断布置。
通过该方法制成的尿布1具有前侧和后侧腰部区域4、6、在该腰部区域4、6之间延伸的胯部区域5、由环绕腰部的上端区域9确定的腰部孔13以及一对由各胯部区域的侧面区域11确定的腿部孔14。环绕腰部的上端区域9由沿第一和第二织物15、16的侧边缘33、34延伸的区域来确定。
尿布1的环绕腰部的上端区域9由三层形成，这三层由折叠成两层的第二织物16以及置于折叠成两层的第二织物16之间的第一织物15来确定(见图3和4)。在该尿布1中，即使当腰部弹性部件24的收缩力作用在第二织物16上时，该收缩力的影响不会明显地使得第二织物形成有聚集物。在无粘接剂区域23中，第一和第二织物15、16的侧边缘33、34保持彼此自由，弹性部件24的收缩力几乎不会作用在第二织物15的侧边缘区域34上，因此，侧边缘区域不会形成有多个绉状聚集物。这样，该方法使得一次性尿布1的环绕腰部的上端区域9没有该不希望的聚集物，并使得能够舒服地连续穿戴。
图8是表示本发明第二实施例的方法的几个步骤的透视图，图9是表示在图8所示的步骤之后的步骤的透视图，而图10是表示步骤S-4和步骤S-5的放大透视图。在图8和9中，机器方向(纵向方向)由箭头X表示，横向方向由箭头Y表示。
在布骤S-1中，连续的第一织物15和连续的第二织物16(宽度大于第一织物15)沿机器方向连续供给，且多个连续的腰部弹性部件24也沿机器方向供给。第一和第二织物15、16以及腰部弹性部件24沿机器方向X1以预定速度向前供给。第一和第二织物15、16总是沿机器方向无松弛地向前拉动。第一织物15在它的内表面31上设有多个安装成拉伸状态的腿部弹性部件25。腰部弹性部件24恰好处于第一织物15的横向相对侧边缘33内侧，并处在与预定拉伸率相对应的拉紧力下。
在步骤S-2中，第一和第二织物15、16的内边缘31、34一个布置在另一个上面，因此，织物15、16的各纵向中心线37、38可以对齐，且织物15、16通过粘接剂(未示出)而相互连接，以便形成复合织物2。弹性部件24通过粘接剂(未示出)而安装在至少一个织物15、16的内表面31、34上。在一个布置于另一个上面的织物15、16中，第一织物15的侧边缘33位于第二织物16的侧边缘36内部。
在步骤S-3中，在沿机器方向以规则间隔布置于第一织物15内表面32上之后，片3与第一织物15的内表面32连续连接。各片3位于各对相邻的弹性部件25组之间，并有恰好处在第一织物15的侧边缘33内部的横向相对端部区域39。
片3包括吸液芯28以及覆盖该芯28的整个上表面的液体可渗透顶片26。在片3中，芯28和顶片26的沿端部区域7和侧边缘区域8延伸的部分通过粘接剂(未示出)而与第一织物15的外表面32连接。
在步骤S-4中，通过粘接剂涂覆器头部40用粘接剂B涂覆第一粘接剂区域21和第二粘接剂区域22。如图10所示，第一粘接剂区域21确定于第一织物15的外表面32上，并在第一织物15的横向相对侧边缘33内部沿机器方向连续延伸。第一粘接剂区域21越过片3的端部区域39。第二粘接剂区域22形成于第一织物15的外表面32上，并沿机器方向间断延伸，且彼此间隔给定距离，各第二粘接剂区域22处于相连的第一粘接剂区域21和第一织物15的相邻侧边缘33之间。在沿机器方向彼此相邻的各对第二粘接剂区域22之间确定了没有涂覆粘接剂B的无粘接剂区域23。第二粘接剂区域22和无粘接剂区域23沿纵向方向交替布置。
在步骤S-5中，在第二织物16的侧边缘36附近，第二织物16沿第一织物15的侧边缘33横向向内折叠，且第二织物16的内表面34通过施加在第一和第二粘接剂区域21、22上的粘接剂B而与第一织物15的内表面32和片3的端部区域39连接。腰部弹性部件24延伸经过第二粘接剂区域22和无粘接剂区域23。
为了折叠第二织物16，使用了引导辊41和一对引导金属配件43，该引导辊41设置成与第一织物的外表面32接触，并沿横向方向延伸，而该对引导金属配件43恰好布置在引导辊41的下游，以便沿横向方向彼此相对。在第二织物刚刚经过引导辊41之后，该第二织物16的侧边缘36与引导金属配件43的各自底表面接触，因此，该侧边缘36沿横向方向朝着中心线37、38折叠。
在步骤S-6中，复合织物2的在各对片3之间延伸的各横向中间区域44将沿基本描绘为圆的第一切割线45来切除，然后在片3处于内侧的情况下，沿中心线37、38将复合织物2与片3一起沿横向向内折叠，这样，第一织物的横向相对侧边缘33可以对齐。
根据该方法，施加在第二粘接剂区域22上的粘接剂B用于提高织物15、16在第二粘接剂区域22中的硬度，从而当腰部弹性部件25的收缩力在织物15、16的侧边缘33、36附近作用该织物15、16上时，保证通过具有第二粘接剂区域22而有效减轻该影响。因此，织物15、16的侧边缘33、36基本不受腰部弹性部件25的收缩力的影响，且基本不变形。换句话说，当复合织物2与片3一起沿中心线37、38折叠时，保证侧边缘33能够可靠对齐。
在步骤S-7中，折叠成两层的复合织物2的彼此相对的两部分在第二切割线46附近连接在一起，该第二切割线46在各第一切割线45的两侧沿横向延伸，然后，沿第二切割线46切割复合织物2。从而制成沿机器方向布置的多个尿布。
通过该方法制成的尿布1具有前侧和后侧腰部区域4、6、在该腰部区域4、6之间延伸的胯部区域5、由环绕腰部的上端区域9确定的腰部孔13以及一对由各胯部区域的侧面区域11确定的腿部孔14。环绕腰部的上端区域9由沿第一和第二织物15、16的侧边缘33、34延伸的区域来确定。
利用该方法制成的尿布1的环绕腰部的上端区域9由三层形成，这三层由折叠成两层的第二织物16以及置于折叠成两层的该第二织物16之间的第一织物15来确定。这样，该方法使得一次性尿布1的环绕腰部的上端区域9没有该不希望的聚集物，并使得能够舒服地连续穿戴。
用于第一和第二织物15、16的原材料可以从以下列组中选择：憎水性纤维无纺布；透气且液体不可渗透的塑料膜；包括相互层叠的两层憎水性纤维无纺布的复合无纺布；以及包括相互层叠的憎水性纤维无纺布和透气且液体不可渗透的塑料膜的复合片。顶片26可以由亲水性纤维无纺布形成。后片可以由憎水性纤维无纺布或透气且液体不可渗透的塑料膜形成。
纤维无纺布可以选择由以下方法获得：带编织、针织、熔吹、热粘、粘接编织、化学粘接和空气透过处理。无纺布的组分纤维可以从以下组中选择：基于聚烯烃的纤维、基于聚酯的纤维和基于聚酰胺的纤维以及聚乙烯/聚丙烯或聚乙烯/聚酯的芯-鞘型或并排型组合纤维。塑料膜优选是由基于聚烯烃的热塑性合成树脂形成。
芯28包括短纤浆和超级吸收剂聚合物颗粒的混合物，或者短纤浆、超级吸收剂聚合物颗粒和热塑性合成树脂纤维的混合物，在这两种情况都压缩成合适厚度。优选是，芯28整个由水可渗透的片(例如棉纸)来覆盖，以便防止芯离开它的初始形状和/或防止聚合物颗粒掉落。粘接剂B可以从以下组中选择：热熔粘接剂、丙烯酸粘接剂和基于橡胶的粘接剂。
用于制造一次性尿布的本发明方法的主要特征在于：沿第二织物的的横向相对侧边缘延伸的第二织物的区域沿第一织物的横向相对侧边缘沿横向向内折叠，且第二织物的内表面在它的纵向相对端附近与第一织物的外表面以及片连接。该方法的特征还在于：通过该方法制造的尿布的环绕腰部的上端区域由三层形成，这三层由折叠成两层的第二织物以及置于折叠成两层的该第二织物之间的第一织物来确定。因此，即使当腰部弹性部件的收缩力作用在环绕腰部的上端区域上时，侧边缘区域不会形成于多个绉状聚集物。这样，该方法能够使得一次性尿布的环绕腰部的上端区域没有该不希望的聚集物，并使得穿戴者的皮肤感觉舒服。
该方法还可以使得尿布的环绕腰部的上端区域形成有无粘接剂区域，在该无粘接剂区域中，第一和第二织物并不彼此连接。在这些无粘接剂区域中，第二织物基本不受腰部弹性部件的收缩力的影响，否则该收缩力将使得第二织物的无粘接剂区域形成有聚集物。因此，该新颖方法使得尿布的环绕腰部的上端区域提供舒服的接触和很高的柔性。
根据包括以粘接剂涂覆第一和第二粘接剂区域的步骤的方法实施例，沿纵向方向间断布置的第二粘接剂区域用于减轻腰部弹性部件的收缩力，否则该收缩力可能使得沿各织物的侧边缘延伸的区域变形。这样，当复合织物与片一起沿中心线折叠成两层时，第一织物的横向相对侧边缘可靠对齐。
Claims (2)
1.一种用于通过复合织物(2)和安装在所述复合织物内侧上的吸液层叠片(3)来制造一次性尿布(1)的方法，所述方法包括以下步骤：
以沿机器方向拉紧的状态沿所述机器方向供给连续的第一织物(15)和连续的第二织物(16)，该第二织物的横向尺寸大于所述第一织物的相应尺寸，同时沿所述机器方向(X)供给以预定比率拉伸的连续的腰部弹性部件(24)，以便沿所述第一织物的横向相对侧边缘(33)布置该腰部弹性部件；
将所述第一和第二织物一个置于另一个上面，这样，所述第二织物的横向相对侧边缘(36)延伸至所述第一织物的横向相对侧边缘的外部，然后将所述弹性部件安装在所述第一和第二织物中的至少一个的内表面(31，34)上，并使得所述第一和第二织物彼此连接，以便形成所述复合织物；
沿机器方向以规则间隔将多个所述片置于所述第一织物上并与所述第一织物连接，各片沿横向方向(Y)延伸；
将在所述第一织物的横向相对侧边缘外部延伸的所述第二织物的区域沿所述第一织物的侧边缘沿横向向内折叠，并使得所述第二织物的折叠区域与所述第一织物连接以及与沿横向方向的所述片的端部区域连接；
沿基本描绘成圆的各第一切割线(45)切割所述复合织物的横向中间区域(44)，各横向中间区域在彼此相邻的各对所述片之间延伸，并使得所述复合织物与所述片一起在所述片处于内侧的情况下沿机器方向横向向内折叠；以及
在各第二切割线(46)附近将向内折叠的相应的半片所述复合织物连接在一起，该第二切割线在所述第一切割线的两侧沿横向方向延伸，且沿所述第二切割线切割所述复合织物和所述弹性部件，以便形成沿机器方向布置的多个所述尿布，其特征在于还包括如下步骤，
将第一粘接剂区域(21)涂覆于第二织物(16)的内表面(34)上，该第一粘接剂区域(21)由沿第二织物(16)的各个侧边缘(36)在所述机器方向连续延伸的粘接剂(B)确定，
将第二粘接剂区域(22)涂覆于第二织物(16)的内表面(34)上，以及沿机器方向彼此相邻的各对片之间，该第二粘接剂区域(22)由在第一粘接剂区域(21)和第一织物的侧边缘(33)之间在所述机器方向延伸的粘接剂(B)确定，从而没有涂覆有粘接剂(B)的无粘接剂区域(23)确定于沿机器方向彼此相邻的各对第二粘接剂区域(22)之间，第二粘接剂区域(22)和无粘接剂区域(23)沿机器方向交替布置。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸液层叠片包括：吸液芯(28)；覆盖所述芯的上表面的液体可渗透的顶片(26)以及覆盖所述芯的底表面的液体不可渗透的后片(27)中的至少该顶片。
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