CN100483898C - 水轮发电机磁极铁芯装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了水轮发电机磁极铁芯装配工艺，包括迭压和钻铰装销工序，其中迭压工序包括模具调整、磁片迭压时铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制等工艺过程。本发明针对特别细长的和没有拉紧螺杆的磁极铁芯，解决了铁芯迭压过程的模具调整、铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制以及铁芯的钻铰装销等难题，保证了铁芯装配各项技术质量指标，具有简单、实用、高效和易于实施等特点。

Description

水轮发电机磁极铁芯装配方法

技术领域

本发明涉及一种水轮发电机磁极铁芯装配工艺，特别是涉及一种大容量灯泡惯流式水轮发电机磁极铁芯装配工艺。

背景技术

对于水轮发电机而言，某电站磁极铁芯属于典型的细长类铁芯，它的外形尺寸150x205x1846，总重量442kg，铁芯部位由两种冲片组成，铁芯中间均匀分布6个M42螺孔，属于特别细长的磁极铁芯，铁芯也没有拉紧螺杆，若按传统的立式装配方法进行该电站磁极铁芯装配，将无法正常生产：一是现有的立式压床高度不够，二是在1800多毫米高的立式压装模中工人无法进行迭片操作，同时也很难有效保证铁芯装配后和各项技术质量指标。为此，我公司从长远发展的角度出发，自行研发设计新型400吨卧式压装模，而某电站磁极铁芯，则成为第一个在该卧式压装模上装配生产的铁芯。但由于是在新型压装模上装配磁极铁芯，其模具调整、磁片迭压时铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制以及铁芯的钻铰装销成为必须解决的课题。

发明内容

本发明的发明目的在于提供一种水轮发电机磁极铁芯装配工艺，解决在新型400吨卧式压装模上装配生产铁芯时面临的模具调整、磁片迭压时铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制以及铁芯的钻铰装销问题。

6、本发明的发明目的是通过以下技术方案实现的：水轮发电机磁极铁芯装配工艺，它包括迭压工序和钻铰装销工序，其中，迭压工序包括：

(1)模具调整，调整模具两侧定位架，将定位架对称中心线与卧式压机活塞轴线的平行度调整到0.10mm/m以内，然后将两侧定位架可靠锁紧在压装模底板上。

(2)迭压铁芯时铁芯扭斜度控制、铁芯扇涨控制和铁芯尺寸控制。

钻铰装销工序：在磁极铁芯迭压后，采用镗床在铁芯两端的阻尼环与磁极压板上钻，铰装销。

所述的铁芯扭斜度控制过程为：首先调整模具前后压模的平行度，然后用一定数量的冲片加磁极压板套入方钢后在模具上定位压紧后焊接，最后在迭片时检查并剔除厚薄均布超差的缺陷冲片。

所述的铁芯扇涨控制过程为：检查了冲片的毛刺清理情况，采用交叉迭片或者在扇涨严重时用加垫补偿片的办法控制铁芯扇涨。

所述的铁芯尺寸控制过程为：在模具上分几段预压铁芯，并测量压缩量，计算出冲片的实际平均迭压系数，并转换成相应的冲片数量来迭片，或者分几组测量数十张冲片的厚度，并以此求出单张冲片的平均厚度。

本发明的针对新型400吨卧式压装模上装配生产水轮发电机磁极铁芯时面临的模具调整、磁片迭压时铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制以及铁芯的钻铰装销课题，提供了一种水轮发电机磁极铁芯装配工艺，解决了模具调整、磁片迭压时铁芯扭斜度的控制、铁芯扇涨的控制、铁芯尺寸的控制以及铁芯的钻铰装销等难题，具有简单、实用、高效和易于实施等特点。

附图说明

图1扭斜度控制示意图

图2扇涨控制示意图

具体实施方式

下面通过实施例进一步说明本发明的技术方案：水轮发电机磁极铁芯装配工艺，它包括迭压工序和钻铰装销工序，其中，迭压工序包括模具调整、铁芯扭斜度控制、铁芯扇涨控制和铁芯尺寸控制等工艺过程。

由于是首次在卧式压装模上进行磁极铁芯的装配生产，对模具本身的性能和使用还没有充分的了解和认识，于是对实际操作的每个过程都做到严格控制，在调整模具两侧定位架时，将定位架对称中心线与卧式压机活塞轴线的平行度调整到0.10mm/m以内，以保证压装施力时的侧面分力尽量最小，然后将两侧定位架可靠锁紧在压装模底板上。

铁芯的扭斜度控制如图1所示，图中，|S1—S2|的值表示铁芯的扭斜度值。扭斜即压装后的磁极铁芯轮廓是平行四边形而不是矩形这种情况将影响磁极线圈的正常套入甚至无法套入装配。造成该现象的主要原因：一方面是模具前后压模的平行度不好，另一方面是铁芯的基准磁极压板与方钢焊接后的垂直度不好，当然，铁芯冲片的厚度尺寸不均匀也是造成钮斜度超差的原因之一。为此，在进行铁芯装配时，我们首先重点调整了模具前后压模的平行度；然后用一定数量的冲片加磁极压板套入方钢后在模具上定位压紧后焊接，以保证基准磁极压板与方钢的垂直度，最后在迭片时重点检查并剔除厚薄均布超差的缺陷冲片，从而有效保证了铁芯压装的扭斜度。

铁芯的扇涨控制如图2所示，图中，|L1—L2|的值表示铁芯的前后扇涨量。若磁极铁芯扇涨严重，将造成磁极线圈装配不便或装配运行时线圈容易松动等现象。在保证了上述直线度和扭斜度两条的相关操作要领之后，造成扇涨的主要原因则是冲片本身的毛刺清除不干净和冲片T尾、极靴厚度误差太大两个方面，所以我们重点检查了冲片的毛刺清理情况，并采用交叉迭片(即在同一铁芯中用不同批次生产的冲片进行迭片)，或者在扇涨严重时用加垫补偿片的方法进行解决。

由于该电站磁极铁芯结构与我厂生产的其余水发机铁芯有明显的区别，即需两种冲片在铁芯全长上迭成六个均布的区域，以露出在方钢上均匀的螺孔。但该铁芯在卧式压装模上，迭片时极靴在上极身在下，这样就不能直接观观摩两种冲片的迭片情况和不能直接进行每段冲片的尺寸测量，为此我们采取以下方案加以解决：首先是在模具上分几段预压铁芯，并测量压缩量，以计算出冲片的实际平均迭压系数，并转换成相应的冲片数量来迭片；其次是分几组测量数十张冲片的厚度，并以此求出单张冲片的平均厚度，迭压时以上述两种方法相互检验，这样就可靠保证了每段铁芯的几何尺寸。

A.钻铰装销工序是磁极铁心迭压后，在铁心两端的阻尼环与磁极压板上钻，铰装销，其主要目的是增加阻尼环在离心力作用下的强度并将其可靠定位。若按常规的步骤，该工序是 在Z35钻床上进行，但由于该铁心总长1846mm，超过了钻床的有效高度，若用手电钻进行加工，则需要大约四天的时间才能完成，效率特别低，工作量又特别大，根本满足不了生产周期的要求。为此，我们经过分析讨论，决定将该工序改在镗床上进行，这样一方面对装夹固定没有什么特别的要求，并且每一车可加工四件，该电站一台机44个磁极只需一天即加工完成了，效率得到了极大的提高，而加工质量也比手工操作提高了许多，所以，在一定程度上说，该钻、铰装销的工艺改进是一个行之有效并值得推广使用的方法。

Claims (2)

1、水轮发电机磁极铁芯装配方法，其特征在于：它包括迭压工序和钻铰装销工序，其中，迭压工序包括：

(1)模具调整，调整模具两侧定位架，将定位架对称中心线与卧式压机活塞轴线的平行度调整到0.10mm/m以内，然后将两侧定位架可靠锁紧在压装模底板上；

(2)迭压铁芯时铁芯扭斜度控制、铁芯扇涨控制和铁芯尺寸控制，其中，所述的铁芯扭斜度控制过程为：首先调整模具前后压模的平行度，然后用一定数量的冲片加磁极压板套入方钢后在模具上定位压紧后焊接，最后在迭片时检查并剔除厚薄均布超差的缺陷冲片；所述的铁芯扇涨控制过程为：检查冲片的毛刺清理情况，采用交叉迭片或者在扇涨严重时用加垫补偿片的办法控制铁芯扇涨；所述的铁芯尺寸控制过程为：在模具上分几段预压铁芯，并测量压缩量，计算出冲片的实际平均迭压系数，并转换成相应的冲片数量来迭片；

钻铰装销工序：在磁极铁芯迭压后，采用镗床在铁芯两端的阻尼环与磁极压板上钻，铰装销。

2、水轮发电机磁极铁芯装配方法，其特征在于：它包括迭压工序和钻铰装销工序，其中，迭压工序包括：

(1)模具调整，调整模具两侧定位架，将定位架对称中心线与卧式压机活塞轴线的平行度调整到0.10mm/m以内，然后将两侧定位架可靠锁紧在压装模底板上；

(2)迭压铁芯时铁芯扭斜度控制、铁芯扇涨控制和铁芯尺寸控制，其中，所述的铁芯扭斜度控制过程为：首先调整模具前后压模的平行度，然后用一定数量的冲片加磁极压板套入方钢后在模具上定位压紧后焊接，最后在迭片时检查并剔除厚薄均布超差的缺陷冲片；所述的铁芯扇涨控制过程为：检查冲片的毛刺清理情况，采用交叉迭片或者在扇涨严重时用加垫补偿片的办法控制铁芯扇涨；所述的铁芯尺寸控制过程为：首先是在模具上分几段预压铁芯，并测量压缩量，以计算出冲片的实际平均迭压系数，并转换成相应的冲片数量来迭片；其次是分几组测量数十张冲片的厚度，并以此求出单张冲片的平均厚度，迭压时以上述两种方法相互检验；

钻铰装销工序：在磁极铁芯迭压后，采用镗床在铁芯两端的阻尼环与磁极压板上钻，铰装销。

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