管壳换热器或管板换热器防渗漏制造工艺
技术领域
本发明涉及一种在制造换热器时,可防止换热器的管与壳或板之间防渗漏的技术。
背景技术
管壳(板)换热器广泛应用于炼油、化工、冶金、电力等行业,它的防腐蚀渗漏问题,一直是各企业和科研部门研究的重要课题,它的运行正常与否直接影响到企业的经济效益。管壳(板)换热器的腐蚀渗漏往往是从管板和换热管头的连接处开始,如何根据解决管板和换热管头连接的技术,来有效地遏制腐蚀渗漏问题的产生,是解决此问题的关键。
以往在换热器制造过程中,换热管与管板的焊接采用手工电弧焊的方法,且一道焊完,通过对现场有蚀漏的角焊缝观察发现,针孔多发生在焊缝的起弧和收弧处。手弧焊起弧处出现大量气孔,收弧时仍在起弧处,则起弧处有一段距离的气孔不能消除,表面检查无法看出。然而,在酸蚀的作用下,很快产生蚀漏。
发明内容
本发明的目的是针对上述现状,旨在提供一种可使管板焊接接头的缺陷明显降低,能保证焊缝的良好应力状态,杜绝泄漏的管壳换热器或管板换热器防渗漏制造工艺。
本发明目的的实现方式为,管壳换热器或管板换热器防渗漏制造工艺,具体步骤如下:
1)焊前准备
采用机械法对换热管两端外表面除锈,除锈长度不小于换热管穿透管壳或管板厚度的两倍,至呈金属光泽,管壳或管板的穿孔用砂轮或砂纸除锈,至露出金属光泽后,穿换热管,换热管管头伸出管壳或管板4~6mm,彻底清除焊区域内的铁锈,并用丙酮或酒精清洗干净,
2)焊接及检验
①选择焊点,先依次对焊点处打底焊,底焊坡口角度45°,底焊结束后进行压力的气密试验,合格后采用自动钨极氩弧焊(GTAW)的方法进行盖面焊接,
②选择一焊点为起弧点,从起弧点开始依次按顺时针方向焊完整根换热管端部焊缝,到起弧点后继续按顺时针方向向前焊,超过起弧点不少于5mm后收弧,进行压力的气密试验,合格后采用自动钨极氩弧焊(GTAW)的方法进行盖面焊接,
③焊缝外观用肉眼或放大镜检查,不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、超标咬边、弧坑及局部凹陷缺陷,再进行100%渗透检查,
3)贴胀
先用丙酮清理换热管焊接部内表面,然后用液袋胀管器贴胀,胀接工艺具体如下:胀管枪头***换热管内前后移动,保持枪头中心与换热管中心对中,胀管头***胀接区胀管时,要有定位块确定胀管深度位置,调管退时间,进行胀管,胀接深度为管板厚度的75%~80%,到管退时间退管,
4)进行水压试验及气密性试验,水压试验壳程压力为0.55Mpa,管程压力为0.07Mpa,气密性试验壳程压力为0.5Mpa,管程压力为0.055Mpa,
5)消除焊后残余应力,
用热处理方法消除焊后残余应力,热处理初始温度不得高于400℃,加热区升温速度不得超过50℃/h—200℃/h,加热区升温任意长度内的温差不得大于120℃,最高与最低温度之差不得大于65℃,工件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后自然冷却。
本发明可保证焊缝及胀口的质量,先焊后胀可使管板焊接接头的缺陷明显降低,同时采用合理的热处理方案,保证了焊口处于良好的应力状态,从而杜绝了管壳(板)换热器因制造质量而造成的泄漏。
附图说明
图1是换热管与板焊接图
图2是起弧点、收弧点确定形态图
图3是底焊坡口角度示意图
具体实施方式
本发明步骤是,对换热管两端外表面和管壳或管板的穿孔除锈,至露出金属光泽后,穿换热管,选择焊点,先依次对焊点处打底焊,再盖面焊接,选择一焊点为起弧点,从起弧点开始依次按顺时针方向焊完整根管头,到起弧点后继续按顺时针方向向前焊,再进行盖面焊接,检查焊缝,用液袋胀管器贴胀,退管,进行水压试验及气密性试验,消除焊后残余应力。
如对换热管两端外表面和管壳或管板的穿孔除锈,将会使焊产生气孔、夹渣等缺陷,在酸蚀作用下,是导致渗漏的原因之一。胀管在胀接前管头没有抛光或抛光不够,胀接时胀接面上夹有杂物或污物,造成胀接时严密度不够,也会导致渗漏。
本发明采用自动钨极氩弧焊打底(填焊丝)全位置焊接,检验后,再采用第二道自动钨极氩弧焊的方法盖面焊接,能够克服手工焊的缺陷,从而有效地遏制腐蚀渗漏。
下面参照附图,用氯乙烯合成转化器具体说明本发明:用氯乙烯合成转化器是电石法生产PVC的关键设备之一,它实际上是一种大型固定管板式换热器。氯乙烯合成转化器虽为固定板式换热器,但与普通换热器有很大的不同,其管内通过的物料是由C2H2和HCI合成的氯乙烯气体,并且还有很多未合成的HCI气体,一旦管内的HCI气体遇到水即生成浓盐酸,其将严重腐蚀转化器,使之加剧渗漏,最后转化器管内出现大量的盐酸,严重影响生产甚至造成停车。所以对生产工艺要求非常高,近几年来,本申请人采用本发明为新疆天业、湖北宜化、河南神马等多家大型氯碱企业生产了大批量的氯乙烯合成转化器,使用至今从未发生渗漏。
本申请人生产的氯乙烯合成转化器壳程筒体一般为Dg2400及Dg3000、Dg3200,材质为Q235-B或16MnR;换热管规格为φ57X3.5X3000,材质为10#钢。上、下管板采用与筒体相同材质,上、下底盖均是一个由带短节的乙型平焊法兰及椭圆形(或锥形)封头组成。其壳程、管程的工艺参数见表1。
表1
| 壳程(MPa) | 管程(MPa) |
设计压力 | 0.44 | 0.055 |
设计温度 | 100℃ | 150℃ |
工作压力 | 0.4 | 0.05 |
工作温度 | 90~98℃ | 85~150℃ |
物料 | 热水 | HCL、C<sub>2</sub>H<sub>2</sub>氯乙烯 |
水压试验压力 | 0.55 | 0.07 |
气密性试验压力 | 0.5 | 0.055 |
对接焊缝 | RT 20% | RT 20% |
验收级别 | JB4730-2005III级 | JB4730-2005II级 |
角焊缝表面 | | PT或MT |
1)焊前准备
参照图1,换热管2两端外表面要除锈,除锈长度大于管板厚度90mm。除锈方法采用机械法,除锈至呈金属光泽;
管板1孔内的锈蚀用砂轮或砂纸清除干净,至露出金属光泽后,再穿换热管;
换热管穿完点焊组对好后,彻底清除焊区域内的铁锈,油污等,管头伸出长度为6mm,将换热管、管板施焊侧的水、油等脏物用丙酮或酒精清洗干净。
2)焊接及检验
①选择焊点,先依次对焊点处打底焊,打底焊应由中心向两边焊接,以减少焊接应力,焊接电流基值90A;峰值200A;送丝速度700mm/min;焊接时间110秒,底焊坡口角6度数为45°(如图3所示),坡口角度不能过大也不能过小,坡口角度过小则易引起焊不透或焊缝熔深小,坡口角度过大则易引起焊丝无法填满熔池或焊缝咬边等缺陷,底焊结束后进行压力的气密试验,合格后采用自动钨极氩弧焊(GTAW)的方法进行盖面焊接,
②参照图2,选择一焊点为起弧点4,从起弧点开始依次按顺时针方向焊完整根管头,到起弧点后继续按顺时针方向向前焊,超过起弧点5mm到收弧点5收弧,进行压力的气密试验,合格后采用自动钨极氩弧焊(GTAW)的方法进行盖面焊接,图3中7为盖面焊角,盖面焊起弧点与打底焊错开90°,避免潜在缺陷重合,焊接基值电流100A;峰值电流210A;送丝速度800mm/min,焊接时间120秒。
③焊缝3外观用肉眼或放大镜检查,不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、超标咬边、弧坑及局部凹陷登缺陷,再进行100%PT检查,应符合JB4730-2005的要求。
3)贴胀
先用丙酮清理焊接管接头内表面,然后用液袋胀管器贴胀,当胀管器难进换热管时,应修磨管头,不应用机械方法扩管头,以防焊缝开裂,贴胀时要求离管板外表面15mm范围内不胀,防止胀及焊角出现裂纹,同时要严格控制贴胀程度严禁有未胀或过胀现象出现。贴胀工艺参数:供水时间:7秒;胀管时间:5秒;胀接压力:150MPa;油压压力:145Mpa,胀管枪头***管子内前后移动,应保持枪头中心与管子中心对中,在手动胀管升压时或自动胀接手柄显示绿灯亮时,一定要将胀管头及液袋外套厚套管放在胀管区胀管内,胀管头***胀接区胀管时,要有定位块确定胀管深度位置,调管退时间,进行胀管,胀接深度为75%~80%管板厚度,到管退时间退管,
4)按要求进行水压试验及气密性试验
5)消除焊后残余应力
用热处理方法消除焊后残余应力,热处理初始温度不得高于400℃,加热区升温速度不得超过50℃/h—200℃/h,加热区升温任意长度内的温差不得大于120℃,最高与最低温度之差不宜大于65℃,工件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后自然冷却。