CN100427710C - 一种石英防滑砖的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种石英防滑砖，由基层、防滑层和保护层组成，所述的基层由不饱和聚酯树脂、天然碎石粒、填料、促进剂、引发剂和助剂制成；所述防滑层为石英砂层；所述保护层由环氧树脂、固化剂和稀释剂制成，从而制成防滑性强、硬度高、抗折强度高且耐污性好的石英防滑砖。本发明还涉及一种石英防滑砖的制备方法，先浇铸出防滑砖基层，然后在其表面播撒石英防滑砂，使石英砂以颗粒状粘结在基层表面，形成具有一定粗糙状防滑层，待防滑砖整体干燥成型后，再在其表面涂布一层透明环氧树脂保护层，以增加防滑砖表面的耐污性。

Description

一种石英防滑砖的制备方法

技术领域

本发明涉及一种新型防滑砖，更具体地，本发明涉及一种新的石英型防滑砖及其制造方法。

背景技术

目前市场上防滑砖产品有很多类，决大部分的防滑砖是瓷砖类，其防滑效果是采用在瓷砖表明形成凹凸颗粒或起伏花纹以增加瓷砖表面的摩擦力。但瓷砖类防滑砖表面光滑，防滑效果一般，尤其是瓷砖表面有水后其防滑效果更差。还有一类防滑砖是用水泥砂浆浇铸出表面有条纹或圆点图案的水泥砖，这类防滑砖装饰效果及防滑性一般，主要用于室外人行步道上。还有将石材表面凿成粗糟的毛面或切割出条纹以增加其表面摩擦力，制成石材型防滑砖。

上述各类防滑砖虽然各有特点及用途但其主要问题是防滑效果不尽理想。目前建材市场上防滑类产品并不十分丰富，品种及式样较单调，而因地面湿滑导致滑倒摔伤的事故屡见不鲜，因此需用更多的具有防滑功能的新产品来弥补市场的不足，以保证人们行走的安全性，减少滑倒摔伤的危险。

发明内容

为了使地面具有更强的防滑性能，减少或避免滑倒摔伤等情况的出现，本发明提出了一种新的石英型防滑砖及其制备方法。具体技术方案如下：

一种石英防滑砖，由基层、防滑层和保护层组成，所述的基层由下述原料制成：不饱和聚酯树脂、天然碎石粒、填料、促进剂、引发剂和助剂；所述防滑层为石英砂层，所述保护层由下述原料构成：环氧树脂、固化剂和稀释剂。

所述基层原料的重量百分比为：不饱和聚酯树脂15-20％、天然碎石粒50-60％、填料20-30％、促进剂0.05-0.1％、引发剂0.3-0.5％、助剂0.5-1％；所述保护层原料的重量百分比为：环氧树脂50-60％、固化剂20-30％、稀释剂10-20％。

所述的石英砂为人工着色的彩色石英砂，粒径为1-1.5mm、1.5-2mm或2-3mm。

所述不饱和聚酯树脂选用：邻苯型不饱和聚酯树脂、间苯/新戊二醇型不饱和聚酯树脂聚酯或乙烯基型不饱和聚酯树脂；所述的天然碎石粒为大理石碎粒或云石碎粒，所述的填料为的碳酸钙、云石粉、石英粉、滑石粉或氧化铝，所述的促进剂为环烷酸钴或异锌酸钴，所述的引发剂为过氧化甲乙酮或过氧化环己酮，所述的助剂为硅烷偶联剂，用于消泡或流平；所述天然碎石粒的粒径为2-3mm或3-5mm；所述的填料颗粒粗细规格为30-40μm。

所述的环氧树脂为双酚A型环氧树脂；所述的固化剂为聚酰胺或有机胺；所述的稀释剂为二甲苯或正丁醇。

一种石英防滑砖的制备方法，包括以下步骤：

1)将不饱和聚酯树脂、天然碎石粒、填料、促进剂、引发剂、助剂按权利要求1所述基层原料比例混合后在真空状态下搅拌均匀，注入模具形成防滑砖基层；

2)将步骤1)中浇铸好基层物料的模具放置在振荡台上振荡除泡，并使基层物料中的部分树脂上浮；

3)将石英砂均匀播撒在经步骤2)处理的基层表面，将基层表面完全遮盖住，利用基层表面上浮的树脂将石英砂与基层粘结成一体，在基层表面形成石英砂防滑层；

4)将盛有步骤3)所得物料的模具放置在25℃-30℃环境中1.0-2.0小时，初步固化成型后脱模，然后放入70℃-80℃烘箱中烘烤2-3小时进行后期固化，形成石英防滑砖；

5)清除经步骤4)所得防滑砖表面未粘结牢固的防滑砂及表面浮灰；

6)按环氧树脂50-60％、固化剂20-30％、稀释剂10-20％的比例配成环氧清漆，将环氧清漆满涂在经步骤5)清理好的防滑砖表面，使其在防滑砖表面形成一层透明的保护层；

7)将经步骤6)获得的防滑砖放置在25℃-30℃环境中8-10小时至其表面完全干燥。

所述防滑砖制备方法步骤6)中环氧清漆的涂刷量为3-5m²/kg。

本发明采用石英砂作为防滑砂，可使防滑砖表面形成适度粗糙状，提供了较高的摩擦系数，具有很好的防滑效果。经检测，本发明的防滑砖摩擦系数在一般情况下可达到0.9以上，而一般防滑瓷砖的摩擦系数为0.6左右，即使在表面有水的情况下，本发明的防滑砖摩擦系数仍可达到0.8左右，其抗滑性能更显突出。用不同规格的石英砂可制成多种摩擦系数的防滑砖，以达到不同的防滑效果，满足不同的使用。同时本发明采用不饱和树脂砂浆作为基层，使防滑砖具有很好的机械强度，其抗折强度达到30-40MPa是天然石材的2-3倍，完全可满足各类场所地面的使用要求。本发明采用的石英防滑砂还使得防滑砖具有很高的硬度，其莫氏硬度可达到6-7，高于普通石材3-4的莫氏硬度，可完全满足防滑砖的使用要求。另外，可选用2-3种深浅各异的彩色石英砂按一定比例相互搭配，使防滑砖颜色协调、自然，更具有装饰效果。

本发明石英防滑砖的制备方法，是在形成基层后采用均匀播撒的方式使石英砂以颗粒状形式粘结在基层表面，形成具有一定粗糙度的防滑层，可使防滑砖具有更强的防滑效果。石英砂播撒时需均匀分布，且厚度一致，用石英砂将基层表面完全遮盖住。涂刷环氧清漆时不可太厚，只需将石英砂包裹住即可，否则影响防滑砖表面的粗糙度，降低防滑能力。一般按3-5m²/kg的涂刷量即可。一般防滑砖的规格为长宽300mm×300mm或400mm×400mm或600mm×600mm；厚度为12mm或20mm。

本发明提供的“石英防滑砖”主要用于室内、外地面的防滑，不但具备了很好的防滑性、强度及抗折强度，而且满足了节约成本，降低造价，以便于市场推广的要求，为防滑砖类产品提供了新的品种。

具体实施方式

下面采用具体实施例进一步说明本发明，但本发明不局限于这些实施例。

实施例1

一、物料的混合搅拌：各成份按重量百分比混合如下：

(1)基层物料混合搅拌

按邻苯型不饱和聚酯树脂19％、2-3mm的云石碎粒60％、40μm碳酸钙填料20％、异锌酸钴促进剂0.1％、硅烷偶联剂0.5％，加入真空搅拌缸内搅拌5分钟，物料混合均匀后再加过氧化甲乙酮引发剂0.4％；继续搅拌5分钟并抽真空至-0.1兆帕，将物料混合均匀后，停止搅拌，放气回正常气压。

(2)混合石英砂

按1-1.5mm浅色石英砂30％、1-1.5mm中色石英砂55％、1-1.5mm深色石英砂15％，加入干粉混合机中搅拌5分钟，将各色彩色石英砂混合均匀作为防滑砂。

(3)环氧清漆的配制

按环氧树脂50％、聚酰胺固化剂30％、二甲苯稀释剂20％，加入搅拌机中搅拌5分钟，将环氧清漆混合均匀。

二、石英防滑砖成型

(1)将已搅拌好的基层物料倒入所需规格的模具中，均匀铺平，形成12mm厚度的防滑砖基层，物料铺平时需均匀且厚度一致，以防止防滑砖固化时翘曲、变形。防滑砖的规格一般为300mm(长)×300mm(宽)×12mm(厚)，或600mm(长)×600mm(宽)×20mm(厚)，其它规格可根据用户需求选定。

(2)将已铺好基层物料的模具放置振动台上，振荡、除泡。同时通过振荡可使基层物料中的部分树脂上浮。

(3)将已混合好的防滑砂均匀播撒在已浇铸好的基层表面，利用基层表面上浮的树脂将防滑砂与基层粘结成一体，在基层表面形成石英砂防滑层。

(4)将已铺制好物料的模具放置在25℃-30℃环境中1小时，使防滑砖初步固化成型，再将已初步固化成型的防滑砖放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小时进行后期固化，制成完全固化成型的12mm厚的彩色石英防滑砖。

三、在已成型的防滑砖上涂布保护层

(1)清除防滑砖表面未粘结牢固的防滑砂及表面浮灰。

(2)将配制好的环氧清漆，按3m²/kg的涂刷量，满涂在已清理好的防滑砖表面，将石英砂包裹完全住，使其在防滑砖表面形成一层透明的保护层，以增加防滑砖的耐污性。

(3)将已涂好环氧清漆的防滑砖放置在25℃-30℃环境中8-10小时，待其表面完全干燥后形成本发明的石英防滑砖成品。

实施例2

一、物料的混合搅拌：各成份按重量百分比混合如下：

(1)基层物料混合搅拌

按间苯/新戊二醇型不饱和聚酯树脂20％、3-5mm的大理石碎粒50％、40μm云石粉填料29％、环烷酸钴促进剂0.1％、硅烷偶联剂0.5％，加入真空搅拌缸内搅拌5分钟，物料混合均匀后再加过氧化环己酮引发剂0.4％；继续搅拌5分钟并抽真空至-0.1兆帕，将物料混合均匀后，停止搅拌，放气回正常气压。

(2)混合石英砂

按1.5-2mm浅色石英砂20％、1.5-2mm中色石英砂60％、1.5-2mm深色石英砂20％，加入干粉混合机中搅拌5分钟，将各色彩色石英砂混合均匀作为防滑砂。

(3)环氧清漆的配制

按环氧树脂60％、有机胺固化剂30％、正丁醇稀释剂10％，加入搅拌机中搅拌5分钟，将环氧清漆混合均匀。

二、石英防滑砖成型

(1)将已搅拌好的基层物料倒入所需规格的模具中，均匀铺平，形成12mm厚度的防滑砖基层，物料铺平时需均匀且厚度一致，以防止防滑砖固化时翘曲、变形。防滑砖的规格一般为300mm(长)×300mm(宽)×12mm(厚)，或600mm(长)×600mm(宽)×20mm(厚)，其它规格可根据用户需求选定。

(2)将已铺好基层物料的模具放置振动台上，振荡、除泡。同时通过振荡可使基层物料中的部分树脂上浮。

(3)将已混合好的防滑砂均匀播撒在已浇铸好的基层表面，利用基层表面上浮的树脂将防滑砂与基层粘结成一体，在基层表面形成石英砂防滑层。

(4)将已铺制好物料的模具放置在25℃-30℃环境中1小时，使防滑砖初步固化成型，再将已初步固化成型的防滑砖放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小时，进行后期固化，制成完全固化成型的12mm厚的彩色石英防滑砖。

三、在已成型的防滑砖上涂布保护层

(1)清除防滑砖表面未粘结牢固的防滑砂及表面浮灰。

(2)将配制好的环氧清漆，按4m²/kg的涂刷量，满涂在已清理好的防滑砖表面，将石英砂包裹完全住，使其在防滑砖表面形成一层透明的保护层，以增加防滑砖的耐污性。

(3)将已涂好环氧清漆的防滑砖放置在25℃-30℃环境中8-10小时，待其表面完全干燥后形成本发明的石英防滑砖成品。

实施例3

一、物料的混合搅拌：各成份按重量百分比混合如下：

(1)基层物料混合搅拌

按乙烯基型不饱和聚酯树脂15％、3-5mm的云石碎粒60％、40μm滑石粉填料24％、异锌酸钴促进剂0.05％、硅烷偶联剂0.65％，加入真空搅拌缸内搅拌5分钟，物料混合均匀后再加过氧化甲乙酮引发剂0.3％；继续搅拌5分钟并抽真空至-0.1兆帕，将物料混合均匀后，停止搅拌，放气回正常气压。

(2)混合石英砂

按2-3mm浅色石英砂30％、2-3mm中色石英砂40％、2-3mm深色石英砂30％，加入干粉混合机中搅拌5分钟，将各色彩色石英砂混合均匀作为防滑砂。

(3)环氧清漆的配制

按环氧树脂60％、有机胺固化剂30％、正丁醇稀释剂5％、二甲苯稀释剂5％，加入搅拌机中搅拌5分钟，将环氧清漆混合均匀。

二、石英防滑砖成型

(1)将已搅拌好的基层物料倒入所需规格的模具中，均匀铺平，形成20mm厚度的防滑砖基层，物料铺平时需均匀且厚度一致，以防止防滑砖固化时翘曲、变形。防滑砖的规格一般为300mm(长)×300mm(宽)×12mm(厚)，或600mm(长)×600mm(宽)×20mm(厚)，其它规格可根据用户需求选定。

(2)将已铺好基层物料的模具放置振动台上，振荡、除泡。同时通过振荡可使基层物料中的部分树脂上浮。

(3)将已混合好的防滑砂均匀播撒在已浇铸好的基层表面，利用基层表面上浮的树脂将防滑砂与基层粘结成一体，在基层表面形成石英砂防滑层。

(4)将已铺制好物料的模具放置在25℃-30℃环境中1小时，使防滑砖初步固化成型，再将已初步固化成型的防滑砖放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小时，进行后期固化，制成完全固化成型的20mm厚的彩色石英防滑砖。

三、在已成型的防滑砖上涂布保护层

(1)清除防滑砖表面未粘结牢固的防滑砂及表面浮灰。

(2)将配制好的环氧清漆，按5m²/kg的涂刷量，满涂在已清理好的防滑砖表面，将石英砂包裹完全住，使其在防滑砖表面形成一层透明的保护层，以增加防滑砖的耐污性。

(3)将已涂好环氧清漆的防滑砖放置在25℃-30℃环境中8-10小时，待其表面完全干燥后形成本发明的石英防滑砖成品。

Claims (2)

1.一种石英防滑砖的制备方法，包括以下步骤：

1)将不饱和聚酯树脂、天然碎石粒、填料、促进剂、引发剂和助剂按不饱和聚酯树脂15-20％、天然碎石粒50-60％、填料20-30％、促进剂0.05-0.1％、引发剂0.3-0.5％和助剂0.5-1％的重量比例混合后在真空状态下搅拌均匀，注入模具形成防滑砖基层；

2)将步骤1)中浇铸好基层物料的模具放置在振荡台上振荡除泡，并使基层物料中的部分树脂上浮；

3)将石英砂均匀播撒在经步骤2)处理的基层表面，将基层表面完全遮盖住，利用基层表面上浮的树脂将石英砂与基层粘结成一体，在基层表面形成石英砂防滑层；

4)将盛有步骤3)所得物料的模具放置在25℃-30℃环境中1.0-2.0小时，初步固化成型后脱模，然后放入70℃-80℃烘箱中烘烤2-3小时进行后期固化，形成石英防滑砖；

5)清除经步骤4)所得防滑砖表面未粘结牢固的防滑砂及表面浮灰；

6)按环氧树脂50-60％、固化剂20-30％、稀释剂10-20％的重量比例配成环氧清漆，将环氧清漆满涂在经步骤5)清理好的防滑砖表面，使其在防滑砖表面形成一层透明的保护层；

7)将经步骤6)获得的防滑砖放置在25℃-30℃环境中8-10小时至其表面完全干燥。

2.根据权利要求1所述制备防滑砖的方法，其特征在于，所述步骤6)中环氧清漆的涂刷量为3-5m²/kg。