CN105384390A - 石英石板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种石英石板材及其制备方法。所述石英石板材，以重量份计计，包括如下原料：不饱和树脂13-15份、固化剂0.08-0.1份、偶联剂1-2份、砂40-50份、石英粉30-40份、色浆0.1-0.3份色粉混合料2-5份，其中，所述砂包括重量比为(20-25)：(10-12)：(10-12)的精选砂、普通石英砂和玻璃砂。该石英石板材，强度理想，且层次感好，具有天然石材的质感和美丽的表面光泽，由于各原料搭配合理，生产工艺易于控制，良品率高可实现批量化生产。

Description

石英石板材及其制备方法

技术领域

本发明涉及人造石材技术领域，特别是涉及一种石英石板材及其制备方法。

背景技术

石英石板材是在真空条件下将石英石晶体、树脂和微量颜料等材料通过异构聚合技术制成大规格板材，其以高达94％的石英结晶体为主体结构，使其质地坚硬、紧密，具有其他装饰材料不具备的耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀、防渗透等特性。

石英石板材色彩多样，可以广泛应用于公共建筑(酒店、餐厅、银行、医院、展览、实验室等)和家庭装修(厨房台面、洗脸台、厨卫墙面、餐桌、茶几、窗台、门套等)领域，是一种无放射性污染、可重复利用的环保、绿色新型建筑室内装饰材料。

但目前石英石板材花纹往往缺乏自然感，强度不理想，且传统工艺预压过筛后的片状料色彩呆板，难以生产出细长纹理的花纹效果，生产工艺繁杂、不稳定，生产效率低下，生产出的产品性能也不稳定，不良率高，难以实现批量化生产。

发明内容

基于此，有必要提供一种花纹自然、强度高，且生产工艺便于控制、良品率高的石英石板材。

一种石英石板材，以重量份计，包括如下原料：

所述砂包括重量比为(20-25)：(10-12)：(10-12)的精选砂、普通石英砂和玻璃砂。

所述固化剂可为TBPO；所述偶联剂可为KH-570。

在其中一个实施例中，所述精选砂的SiO₂含量>99％，目数为16-26目；所述普通石英砂的SiO₂含量为90-99％，目数为26-40目；所述玻璃砂的目数为30-50目。

在其中一个实施例中，所述石英粉包括重量比为(5-8)：(28-32)的100-200目石英粉与325-800目石英粉。

在其中一个实施例中，所述不饱和树脂的粘度为1000-1200mPa.s(25℃)。优选为亚邦牌7939石英石树脂。

在其中一个实施例中，所述色浆包括重量比1：(3-5)的原色粉和所述不饱和树脂；所述色粉混合料包括重量比1：(1-3)的原色粉和所述石英粉。

本发明还提供所述的石英石板材的制备方法，包括如下步骤：

(1)将所述不饱和树脂、固化剂、偶联剂、砂以及石英粉混合搅拌均匀，得湿料；

(2)对所述湿料进行筛网切割后，进行碾压；

(3)将经步骤(2)碾压后的湿料再进行筛网切割，然后先淋洒所述色浆，再喷洒所述色粉混合料，进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。

步骤(2)所述碾压可根据常规工艺进行，如低频15-20HZ，辗压5s-8s。

步骤(3)成型工序可包括真空高频震压成型和塔式烤箱中温固化定型。

在其中一个实施例中，步骤(2)所述筛网为20-30mm的方孔筛。

在其中一个实施例中，经步骤(3)所述筛网切割后的团料直径10-15cm。

在其中一个实施例中，步骤(3)将所述色粉混合料先过30-50目筛后再进行喷洒。

本发明的原理及优点如下：

本发明所述石英石板材通过大量实验调整各原料的重量份用量，各组分配伍合理，可使生产工艺稳定，有效提高产品的良品率高，同时将精选砂、石英砂和玻璃砂按一定重量比进行配合使用，制备得到的石英石板材具有较好的强度，且层次感明显，花纹更为自然。当选用特定目数的精选砂、石英砂和玻璃砂时，效果更佳。

进一步将100-200目石英粉与325-800目石英粉按照一定重量比进行搭配添加，二者在混合体系中可以性能互补，有效提高石英石板材的强度；采用粘度适当的不饱和树脂，可促使各原料组分在混合体系分散均匀，成团性好，性能更好发挥的同时，使石英石的制备工艺更易于控制，生产质量稳定；将原色粉按一定重量占比配制色浆及色粉混合料，可使制作得到的花纹线条更为自然。

本发明所述石英石板材的制备方法，先对湿料进行切割，再进行碾压，可使各组分湿料更加自然的进行融合，有效提高工艺的稳定性，且成品更具层次感，进一步控制切割筛网的尺寸为20-30mm时，效果更佳；再一次切割后，将色彩分两步添加，先淋洒色浆，再喷洒色粉混合料，可使产品花纹线条更为自然。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明所述石英石板材，强度理想，且层次感好，具有天然石材的质感和美丽的表面光泽，由于各原料搭配合理，产品生产工艺易于控制，良品率高可实现批量化生产。

本发明所述石英石板材的制备方法，生产工艺稳定，简单，可有效提高产品花纹的自然感。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的石英石板材及其制备方法作进一步详细的说明。

实施例

本实施例三种石英石板材，以重量份计，包括如表1所述原料组分：

表1

实施例1所述石英石板材的制备方法，包括如下步骤：

(1)色浆的制备：按所述重量比将原色粉和所述不饱和树脂进行研磨，配制而成色浆；色粉混合料的制备：按所述重量比将原色粉和所述石英粉混合均匀，配制成色粉混合料；

(2)将所述不饱和树脂、固化剂、偶联剂、砂以及石英粉混合搅拌均匀，得湿料；

(3)利用25mm的方孔筛对所述湿料进行筛网切割后，进行碾压，碾压工艺为：低频15-20HZ，辗压5s-8s；

(4)将经步骤(3)碾压后的湿料再进行筛网切割，分解成15cm的块状湿料，然后通过漏斗将所述色浆淋洒在块状湿料上，通过40目的筛网将混合后的色粉混合料筛在淋洒过色浆的湿料上；

(5)将步骤(4)所述湿料倒入专用布料车内，自动布料，以红外平整度控制仪精度控制产品的平整度，先进行真空高频震压成型，再进行塔式烤箱中温固化成型，成品定厚抛光，即得所述石英石板材。

实施例2所述石英石板材的制备方法，步骤同实施例1，区别在于：步骤(3)所述方孔筛的尺寸为20mm；步骤(4)所述块状湿料的直径为10cm，通过30目的筛网将混合后的色粉混合料筛在淋洒过色浆的湿料上。

实施例3所述石英石板材的制备方法，步骤同实施例1，区别在于：步骤(3)所述方孔筛的尺寸为30mm；步骤(4)所述块状湿料的直径为13cm，通过50目的筛网将混合后的色粉混合料筛在淋洒过色浆的湿料上。

对比例1

本对比例一种石英石板材，原料及制备方法同实施例1，区别在于：未添加所述玻璃砂。

对比例2

本对比例一种石英石板材，原料及制备方法同实施例1，区别在于：未淋洒所述色浆。

对比例3

本对比例一种石英石板材，原料同实施例1，区别在于：其制备方法未进行步骤(3)所述筛网切割。

实施例1-3与对比例1-3所述石英石板材的性能结果如表2所示：

表2

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种石英石板材，其特征在于，以重量份计，包括如下原料：

所述砂包括重量比为(20-25)：(10-12)：(10-12)的精选砂、普通石英砂和玻璃砂。

2.根据权利要求1所述的石英石板材，其特征在于，所述精选砂的SiO₂含量>99％，目数为16-26目；所述普通石英砂的SiO₂含量为90-99％，目数为26-40目；所述玻璃砂的目数为30-50目。

3.根据权利要求1所述的石英石板材，其特征在于，所述石英粉包括重量比为(5-8)：(28-32)的100-200目石英粉与325-800目石英粉。

4.根据权利要求1所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，所述不饱和树脂的粘度为1000-1200mPa.s。

5.根据权利要求1-4任一项所述的石英石板材，其特征在于，所述色浆包括重量比1：(3-5)的原色粉和所述不饱和树脂；所述色粉混合料包括重量比1：(1-3)的原色粉和所述石英粉。

6.权利要求1-5任一项所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将所述不饱和树脂、固化剂、偶联剂、砂以及石英粉混合搅拌均匀，得湿料；

(2)将所述湿料进行筛网切割，然后进行碾压；

(3)将经步骤(2)碾压后的湿料再进行筛网切割，然后先淋洒所述色浆，再喷洒所述色粉混合料，进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。

7.根据权利要求6所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述筛网为20-30mm的方孔筛。

8.根据权利要求6-7任一项所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，经步骤(3)所述筛网切割后的团料直径10-15cm。

9.根据权利要求6-7任一项所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，步骤(3)将所述色粉混合料先过30-50目筛后再进行喷洒。