[0001] Die Erfindung betrifft ein Zugglied für Bauwerke nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
[0002] Zugglieder dieser Art werden bekanntlich beim Bau von Hängebrücken, Dachkonstruktionen, Glasfassaden, Windverbänden, Absturzsicherungen, Aufhängevorrichtungen, Ein- und Ausbruchsicherungen, geotechni-schen und geologischen Schutzmassnahmen und ähnlichen Bauwerken eingesetzt.
[0003] Ein solches Zugglied ist in der EP 1 411 170 offenbart. Das dort beschriebene Zugglied ist mit einer Anzahl von einen Drahtstrang bildenden Drähten versehen, deren Enden in je einem die Zugkräfte aufnehmenden Endstück mit einer plastisch verformbaren Hülse zur Aufnahme des jeweiligen Drahtstrangendes verankert sind. Um eine zugfeste Verbindung zwischen dem Drahtstrang und den Endstücken herzustellen, ist es erforderlich, die Hülsen mit den Drahtstrangenden zu verpressen. Das bringt mit sich, dass man vorab die Drähte jeweils einzeln ablängen und danach zu einem Drahtstrang mit annährend kreisförmigem Querschnitt bündeln muss, um sicherzustellen, dass beim Verpressen der Hülsen sämtliche Drähte des Drahtstrangs innig mit der Hülse und somit mit dem Endstück verbunden werden.
Zur Beibehaltung des runden Querschnitts sind über die Gesamtlänge des Drahtstranges angeordnete Halteringe oder alternativ dazu eine Bandagierung des Drahtstranges vorgesehen.
[0004] Derartige Zugglieder sind somit fertigungstechnisch aufwendig und haben ausserdem den Nachteil, dass die Ausgestaltungsmöglichkeiten, sowohl hinsichtlich der Anzahl und Dimensionierung der Drähte als auch der Querschnittsgeometrie der von ihnen gebildeten Drahtstränge begrenzt sind. Zudem haben sie den Nachteil, dass sie für Transportzwecke nur schwierig gerollt und mit grossem Aufwand verpackt werden müssen.
[0005] Diese Nachteile ergeben sich auch bei anderen bekannten Zuggliedern, deren Drahtstrangenden mit den Endstücken durch eine aufwendige Keilverankerung der einzelnen Drähte im jeweiligen Endstück verbunden sind.
[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und ein Zugglied der eingangs genannten Art zu schaffen, das eine hohe Zugfestigkeit gewährleistet, fertigungs- und montagetechnisch einfach ist und zudem eine Vielzahl von Ausgestaltungsmöglichkeiten bietet, nämlich sowohl funktionell als auch hinsichtlich der ästhetischen Eigenschaften des Bauwerks.
[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Drähte des Zuggliedes an beiden Enden durch Bohrungen der Halteelemente durchgeführt sind und dort mit einer Aufweitung versehen sind, welche die Drähte in den Halteelementen zurückhält. Die leicht herstellbaren Aufweitungen bieten eine vollkommen zugfeste Verbindung zwischen den Drähten und den Halteelemente für die Drähte. Da letztere in den Bohrungen der Halteelemente geführt sind, erübrigt es sich, die Drähte mit weiteren Führungselementen zu versehen. Für die Halteelemente sind vielfältige Ausführungen denkbar. Daraus ergeben sich ebenfalls vielfältige Anordnungsvarianten der Zugdrähte.
[0008] Ausserdem können diese Elemente verhältnismässig einfach gerollt, verpackt und versandt werden. Dies spart Zeit und Kosten bei den Logistikprozessen und verringert den notwendigen Lagerplatz in der Fertigung, im Lager sowie auf den Baustellen.
[0009] Im Sinne einer möglichst leicht herstellbaren Verbindung des Zuggliedes mit den Bauteilen des Bauwerks sieht die Erfindung vor, dass die Halteelemente der Drähte im jeweiligen Bauteil über ein oder mehrere Verbindungselemente verankerbar sind. Dadurch ist es möglich, die Zugglieder vormontiert an die Verbindungselemente zu befestigen, und sie dann mittels dieser genau in der vorgesehene Einbaulage zu justieren, vorzuspannen und/oder Bauungenauigkeiten auszugleichen. Durch die Parallelführung der Zugdrähte entfällt auch das sonst bei Zugseilen erforderliche Vorrecken der Zugdrähte, respektive Seil- oder Litzenelemente.
[0010] In einer ersten Ausführungsform erfolgt die Verbindung über rostfreie oder mittels Beschichtungen speziell korrosionsgeschützte Schäkel, die an Ankerbolzen des Bauwerks aufhängbar sind und deren als Halteelement dienender Bolzen mit Durchführungsbohrungen für die Drähte des Zuggliedes versehen ist. Diese Ausführung ermöglicht eine dreidimensional gelenkige Anordnung der Verankerung. Dies verhindert auf einfache Art und Weise zusätzliche Eigenspannungszustände, welche durch Bautoleranzen und/oder Bauungenauigkeiten entstehen können. Dank dieser Eigenschaft können Anschlussteile schlanker und filigraner ausgebildet werden, was bei architektonisch anspruchsvollen Bauten oft gewünscht wird.
[0011] In einer weiteren Ausführung des erfindungsgemässen Zuggliedes sind anstelle der Schäkel beidseitig an den Halteelementen angeschraubte Verbindungsstücke vorgesehen, die mit einer mittigen Bohrung zur Aufnahme eines Ankerbolzens versehen sind. Die Schraubverbindung ermöglicht es jederzeit, die Einbaulage der Zugglieder zu justieren, vorzuspannen und/oder Bautoleranzen auszugleichen. Im Übrigen erhält man auch hier eine um die Achse des Ankerbolzens gelenkige Verbindung, was wiederum, wie vorgängig beschrieben, die gleichen positiven Auswirkungen zur Reduktion der Eigenspannungszustände ermöglicht.
[0012] Bei Zuggliedern, bei denen eine Gelenkverbindung entbehrlich ist, sieht die Erfindung vor, dass die Verbindungselemente durch als Ankerbolzen dienende Gewindebolzen gebildet sind, die einerseits mittig an dem Halteelement befestigt sind und andererseits mit einer gegen ein Bauteil des Bauwerks abstützbaren Andrückmutter versehen sind. Eine solche Verbindung ermöglicht die genaue Ausrichtung des Zuggliedes um die Achse des Gewindebolzens und bietet zudem viel Platz für die Unterbringung der Zugdrähte.
[0013] Bei Zuggliedern, deren ein Ende direkt im Fundament des Bauwerks verankert ist, sind dort als Verbindungselemente je zwei als Ankerbolzen dienende Gewindebolzen vorgesehen, die einerseits im Fundament des Bauwerks verankert sind und andererseits in Bohrungen der Halteelemente geführt sind und dort mit gegen das Halteelement abstützbaren Andrückmuttern versehen sind.
[0014] Es ist fertigungstechnisch zweckmässig, wenn die Aufweitungen der Drähte im Kaltzustand plastisch verformt sind. Dies ermöglicht es, auch zum relativ späten Zeitpunkt auf der Baustelle letzte Anpassungen vorzunehmen.
[0015] Die Zugglieder können grundsätzlich aus verschiedenen Stahlarten und Stahllegierungen bestehen. Je nach Anwendung können sie auch aus rostfreien Stählen oder mit korrosionsschützenden Beschichtungen (z.B. Verzinkung, Zn-Al-Beschichtungen, Aluminium-, Kupfer- oder ähnliche Cladding-Beschichtungen) versehen werden. Dies ist besonders im Aussenbereich, an Meerküsten oder für Industrieanwendungen oft erforderlich.
[0016] Die Festigkeiten der Zugglieder können zwischen ca. 400 N/mm<2>bis über 3000 N/mm<2> liegen. Vorzugsweise werden Zugglieder aus hochfesten Drahtelementen verwendet, wobei die Mindestzugfestigkeit über 1000 N/mm2 liegt.
[0017] Die Drahtdurchmesser der Zugglieder liegen normalerweise zwischen 3.0 mm bis 12 mm. Je nach Ausführungsanwendung sind aber auch kleinere oder grössere Durchmesser anwendbar.
[0018] Es ist ebenfalls im Sinne einer hohen Zugfestigkeit des Zuggliedes zweckmässig, wenn die Drähte einen Durchmesser aus hochfestem Stahl mit einen Nennfestigkeit von ca. 1300 -2500 N/mm<2>hergestellt sind.
[0019] Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>ein Endstück des erfindungsgemässen Zuggliedes, dessen Verbindungselement durch einen rostfreien Schäkel gebildet ist, in der Vorderansicht dargestellt,
<tb>Fig. 2<sep>das Endstück aus Fig. 1, in der Seitenansicht dargestellt,
<tb>Fig. 3<sep>eine Variante des Endstücks nach Fig. 1, dessen Verbindungselement an dem Halteelement des Endstücks angeschraubt ist, in der Vorderansicht dargestellt,
<tb>Fig. 4<sep>das Endstück aus Fig. 3, in der Seitenansicht dargestellt,
<tb>Fig. 5<sep>eine andere Variante des Endstücks nach Fig. 1, dessen Verbindungselement durch einen Gewindebolzen gebildet ist, in der Vorderansicht dargestellt,
<tb>Fig. 6<sep>das Endstück aus Fig. 5, in der Seitenansicht dargestellt,
<tb>Fig. 7<sep>eine weitere Variante des Endstücks nach Fig. 1, dessen Verbindungselement durch ein Paar Gewindebolzen gebildet ist, in der Vorderansicht dargestellt,
<tb>Fig. 8<sep>das Endstück aus Fig. 7, in der Seitenansicht dargestellt, und
<tb>Fig. 9<sep>ein Endstück eines erfindungsgemässen Zuggliedes in Seitenansicht mit teilweisem Schnitt.
[0020] Das in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigte Zugglied besteht aus drei parallel geführten Zugdrähten 1 und ist an beiden Enden mit einem rostfreien Schäkel 2 versehen, der im eingebauten Zustand mit einem Ankerbolzen 3 im Bauteil 4 eines sonst nicht dargestellten Bauwerks verankert ist. Anstelle der Verankerungen durch die Bohrungen sind auch Verankerungen der Zugglieder durch Schlitze oder dergleichen möglich. Dies kann je nach Montagevorgang vorteilhaft sein.
[0021] Die Zugdrähte 1 werden an beiden Enden in Durchführungsbohrungen 5 des als Halteelement dienenden Bolzens 6 der Schäkel durchgeführt. Danach werden die Aufweitungen 7 der Zugdrähte soweit aufgestaucht, dass sie im eingebauten Zustand die Drähte an beiden Enden in den Halteelementen zurückhalten. Die Aufweitungen 7 gewährleisten eine sichere zugfeste Arretierung der einzelnen Zugdrähte, Die Schäkel 5 ermöglichen ihrerseits eine dreidimensional gelenkige Verankerung. Es ist auch möglich, solche Aufweitungen auf Litzen und Seilelement aufzupressen.
[0022] Die Zugdrähte 1 haben vorzugsweise einen Durchmesser von ca. 4.0 mm bis zu 12 mm, je nach Dimensionierung des Bauwerks. Sie sind im Kaltzustand verformbar und aus hochfestem Stahl mit einer Nennfestigkeit von ca. 1300 bis 2500 N/mm<2>hergestellt. Dies erleichtert einerseits den Fertigungsvorgang und gewährleistet andererseits eine hohe Standfestigkeit des zu errichtenden Bauwerks.
[0023] Die Ausführung des Zuggliedes nach Fig. 3und Fig. 4unterscheidet sich von der Ausführung nach den Fig. 1 und Fig. 2 im Wesentlichen dadurch, dass anstellte des Schäkels 2 ein T-förmiges Verbindungsstück 8 vorgesehen ist, dessen beiden Längsstege mit Schrauben 9, 10 als Verbindungselemente an einer den Schäkelbolzen 6 ersetzenden Traglasche 11 angeschraubt sind, während der Quersteg mit einer Durchgangsbohrung 12 zur Aufnahme des Ankerbolzens 3 versehen ist. Diese Ausführung ermöglicht ebenfalls eine um die Achse des Ankerbolzens gelenkige Verankerung, und zudem die Justierung der Einbaulage mit den Schrauben 9 und 10, die als Verbindungselemente dienen.
[0024] Die Ausführung des Zuggliedes nach den Fig. 5 und Fig. 6unterscheidet sich ihrerseits von den beiden vorstehend beschriebenen Ausführungen dadurch, dass hier das Zugglied im Bauwerk mittels eines als Verbindungselement bzw. Ankerbolzen dienenden Gewindebolzens 13 verankert wird, der einerseits mittig an der Traglasche 11 befestigt ist und andererseits mit einer Andrückmutter 14 gegen das Bauteil 4 des Bauwerks abgestützt ist. Diese Anordnung ermöglicht es, die Einbaulage des Zuggliedes sowohl um die Achse des Gewindebolzens 13 als auch längs dieser Achse zu justieren. Ausserdem sind in der Traglasche 11 mehrere Drahtpaare links und rechts vom Gewindebolzen 13 untergebracht.
[0025] Die Ausführung nach den Fig. 7und Fig. 8ist eine Variante der Ausführung nach den Fig. 5 und Fig. 6, die besonders geeignet ist, wenn ein Endstück des Zuggliedes im Fundament 15 des Bauwerkes verankert wird. In diesem Fall sind anstelle des einen Gewindebolzens 13 zwei Gewindebolzen 16, 17 vorgesehen, die einerseits im Fundament 15 des Bauwerks verankert sind und andererseits in Bohrungen 18 der Traglasche 11 geführt sind und dort mit gegen diese abgestützten Andrückmuttern 19, 20 versehen sind.
[0026] Fig. 9 zeigt ein Endstück eines Zuggliedes, bei welchem nur ein Zugdraht 1 mit einem Verbindungselement 28 anschliessbar ist, welches rückseitig eine Gewindebohrung 24 und vorne eine Gabel 26 aufweist.
[0027] Erfindungsgemäss wird der Zugdraht 1 nach seinem Einführen in eine mit einem Aussengewinde 27 versehene Hülse 27 endseitig zu diesem Aufweitung 7 geformt und die Hülse 27 kann folglich in das Verbindungsstück 28 eingeschraubt werden. Dadurch, dass der Zugdraht 1 nicht unmittelbar an das Verbindungsstück 28 angebracht wird, entstehen herstellungstechnische Vorteile, insbesondere dass dieses Verformen am freien Ende bei dieser Hülse 27 ausgeführt werden kann.
[0028] Es ist selbstverständlich im Rahmen der Erfindung möglich, im Bedarfsfall die vorstehend beschriebenen Ausführungsvarianten der Zuggliedverankerung miteinander zu kombinieren bzw. deren Halte- und Verbindungselemente gemäss der jeweils erforderlichen Anzahl Zugdrähte auszugestalten. Man kann auch ohne weiteres die Anordnung und Verteilung der Drähte in den Halteelementen in Anpassung an die Gesamtkonzeption des Bauwerkes variieren. Die Drähte werden in jedem Fall dauerhaft im jeweiligen Halteelement sicher gehalten. Die Einbaulage des Zuggliedes ist jederzeit mit den Verbindungselementen einstellbar. Es ist zudem durch die Parallelführung der Zugdrähte nicht erforderlich, vorab die Drähte mit einer speziellen Vorrichtung vorzurecken.
[0029] Ebenfalls ist es im Rahmen der Erfindung möglich, dass diese Zuglieder und deren Endverbindungen so ausgestaltet werden, dass neben den Zugkräften auch gewisse Druckkräfte übertragen werden können, z.B. als Anwendung von Push-Pull-Kabeln.
[0030] Solche Aufweitungen könnten auch wie ein Gewinderollen oder die Drähte könnten auch nicht endseitig plastisch verformt sein, indem so eine ringförmige Aufweitung vorgesehen würde.
The invention relates to a tension member for buildings according to the preamble of claim 1.
Tension members of this type are known to be used in the construction of suspension bridges, roof structures, glass facades, wind bandages, fall protection, hangers, on and break-out, geotechnical and geological protection measures and similar structures.
Such a tension member is disclosed in EP 1 411 170. The tension member described therein is provided with a number of wires forming a wire strand, the ends of which are anchored in a respective end piece receiving the tensile forces with a plastically deformable sleeve for receiving the respective Drahtstrangendes. In order to produce a tension-proof connection between the wire strand and the end pieces, it is necessary to press the sleeves with the wire strand ends. This entails first cutting the wires one at a time and then bundling them into a wire rope of approximately circular cross-section to ensure that all the wires of the wire strand are intimately connected to the sleeve and thus to the tail when the sleeves are being pressed.
To maintain the round cross section, retaining rings arranged over the entire length of the wire strand or, alternatively, a bandage of the wire strand are provided.
Such tension members are thus expensive to manufacture and also have the disadvantage that the design options, both in terms of the number and dimensioning of the wires and the cross-sectional geometry of the wire strands formed by them are limited. In addition, they have the disadvantage that they are difficult to roll for transport purposes and must be packed with great effort.
These disadvantages also arise in other known tension members, the wire strand ends are connected to the end pieces by a complex wedge anchorage of the individual wires in each tail.
The invention has for its object to avoid these disadvantages and to provide a tension member of the type mentioned, which ensures a high tensile strength, manufacturing and assembly technology is simple and also offers a variety of design options, namely both functionally and in terms the aesthetic characteristics of the structure.
This object is achieved according to the invention in that the wires of the tension member are performed at both ends by bores of the holding elements and are provided there with a widening which retains the wires in the holding elements. The easy-to-produce expansions provide a completely high-tensile connection between the wires and the holding elements for the wires. Since the latter are guided in the holes of the holding elements, it is unnecessary to provide the wires with further guide elements. For the holding elements diverse designs are conceivable. This also results in diverse arrangement variants of the puller wires.
In addition, these elements can be relatively easily rolled, packaged and shipped. This saves time and costs in the logistics processes and reduces the necessary storage space in the production, in the warehouse and on the construction sites.
In terms of the most easily produced connection of the tension member with the components of the structure, the invention provides that the holding elements of the wires in the respective component via one or more fasteners can be anchored. This makes it possible to attach the tension members pre-assembled to the connecting elements, and then to adjust by means of this exactly in the intended installation position, bias and / or compensate for building inaccuracies. Due to the parallel guidance of the puller wires also eliminates the otherwise necessary with pull ropes Vorrecken the puller wires, respectively rope or Litzenelemente.
In a first embodiment, the connection via stainless or by means of coatings specially corrosion-protected shackle, which are suspended from the anchor bolt of the building and whose serving as a holding element pin is provided with feedthrough holes for the wires of the tension member. This embodiment allows a three-dimensionally articulated arrangement of the anchorage. This prevents in a simple manner additional residual stress conditions, which can be caused by structural tolerances and / or construction inaccuracies. Thanks to this feature, connecting parts can be made slimmer and more filigree, which is often desired in architecturally demanding buildings.
In a further embodiment of the invention the tension member screwed on both sides of the support members connecting pieces are provided instead of the shackle, which are provided with a central bore for receiving an anchor bolt. The screw connection makes it possible at any time to adjust the mounting position of the tension members, pretension and / or compensate for building tolerances. Incidentally, one obtains here also a joint articulating about the axis of the anchor bolt, which in turn, as described above, allows the same positive effects for reducing the residual stress states.
For tension members in which a hinge connection is unnecessary, the invention provides that the connecting elements are formed by serving as anchor bolts threaded bolt, which are on the one hand centrally attached to the support member and on the other hand provided with a supportable against a component of the structure Andrückmutter , Such a connection allows the exact alignment of the tension member about the axis of the threaded bolt and also offers plenty of space for the accommodation of the puller wires.
In tension members whose one end is anchored directly in the foundation of the structure, there are provided as connecting elements per two serving as anchor bolts threaded bolt, which are anchored on the one hand in the foundation of the building and on the other hand are guided in holes of the holding elements and there with against Retaining element are provided supportable Andrückmuttern.
It is expedient manufacturing technology, when the widening of the wires are plastically deformed in the cold state. This makes it possible to make the last adjustments at the construction site even at a relatively late stage.
The tension members can basically consist of different types of steel and steel alloys. Depending on the application, they may also be made of stainless steels or anti-corrosive coatings (e.g., galvanizing, Zn-Al coatings, aluminum, copper or similar cladding coatings). This is often required outdoors, on sea coasts or for industrial applications.
The strengths of the tension members can be between about 400 N / mm 2 to over 3000 N / mm 2. Tension members made of high strength wire elements are preferably used, the minimum tensile strength being above 1000 N / mm 2.
The wire diameter of the tension members are normally between 3.0 mm to 12 mm. Depending on the implementation but also smaller or larger diameter are applicable.
It is also useful in terms of high tensile strength of the tension member, when the wires are made of a high strength steel diameter with a nominal strength of about 1300 -2500 N / mm <2>.
The invention will be explained in more detail with reference to several embodiments with reference to the drawings. Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> an end piece of the tension member according to the invention, whose connecting element is formed by a stainless shackle, shown in front view,
<Tb> FIG. 2 <sep> the end piece of Fig. 1, shown in side view,
<Tb> FIG. 3 <sep> a variant of the end piece according to FIG. 1, whose connecting element is screwed to the retaining element of the end piece, shown in front view,
<Tb> FIG. 4 <sep> the end piece of Fig. 3, shown in side view,
<Tb> FIG. 5 <sep> another variant of the end piece according to Fig. 1, whose connecting element is formed by a threaded bolt, shown in front view,
<Tb> FIG. 6 <sep> the end piece of Fig. 5, shown in side view,
<Tb> FIG. 7 shows a further variant of the end piece according to FIG. 1, whose connecting element is formed by a pair of threaded bolts, shown in front view,
<Tb> FIG. 8 <sep> the end piece of Fig. 7, shown in side view, and
<Tb> FIG. 9 <sep> an end piece of an inventive tension member in side view with partial section.
The tension member shown in Fig. 1 and Fig. 2 consists of three parallel pull wires 1 and is provided at both ends with a stainless shackle 2, which anchors in the installed state with an anchor bolt 3 in the component 4 of an otherwise not shown structure is. Instead of anchoring through the holes and anchors of the tension members through slots or the like are possible. This can be advantageous depending on the assembly process.
The puller wires 1 are performed at both ends in feedthrough holes 5 of serving as a holding element pin 6 of the shackle. Thereafter, the widenings 7 of the puller wires are so far upset that they retain the wires at both ends in the retaining elements when installed. The widenings 7 ensure a secure tension-resistant locking of the individual puller wires, the shackles 5 in turn allow a three-dimensional articulated anchoring. It is also possible to press such expansions on strands and rope element.
The puller wires 1 preferably have a diameter of about 4.0 mm to 12 mm, depending on the dimensions of the structure. They are deformable in the cold state and made of high-strength steel with a nominal strength of about 1300 to 2500 N / mm <2>. This facilitates the one hand, the manufacturing process and on the other hand ensures a high stability of the building to be built.
The embodiment of the tension member according to Fig. 3und Fig. 4 differs from the embodiment of FIGS. 1 and Fig. 2 essentially in that instead of the shackle 2, a T-shaped connecting piece 8 is provided, the two longitudinal webs with screws 9, 10 are screwed as connecting elements on a shackle pin 6 replacing the support bracket 11, while the transverse web is provided with a through hole 12 for receiving the anchor bolt 3. This embodiment also allows an articulated about the axis of the anchor bolt anchoring, and also the adjustment of the mounting position with the screws 9 and 10, which serve as connecting elements.
The execution of the tension member according to FIGS. 5 and 6 differs in turn from the two embodiments described above in that here the tension member is anchored in the building by means of a connecting element or anchor bolts serving threaded bolt 13, on the one hand in the middle of the Supporting tab 11 is fixed and on the other hand supported with a pressure nut 14 against the component 4 of the building. This arrangement makes it possible to adjust the mounting position of the tension member both about the axis of the threaded bolt 13 and along this axis. In addition, a plurality of wire pairs are accommodated on the left and right of the threaded bolt 13 in the support lug 11.
The embodiment according to FIGS. 7 and 8 is a variant of the embodiment according to FIGS. 5 and 6, which is particularly suitable when an end piece of the tension member is anchored in the foundation 15 of the building. In this case, instead of the one threaded bolt 13, two threaded bolts 16, 17 are provided, which are anchored on the one hand in the foundation 15 of the building and on the other hand are guided in holes 18 of the support bracket 11 and there are provided with against this supported Andrückmuttern 19, 20.
Fig. 9 shows an end of a tension member, in which only a pull wire 1 with a connecting element 28 can be connected, which has a threaded bore 24 and a front fork 26 a.
According to the invention, the pull wire 1 is formed after its insertion into a sleeve 27 provided with an external thread 27 end to this expansion 7 and the sleeve 27 can thus be screwed into the connector 28. The fact that the puller wire 1 is not attached directly to the connector 28, manufacturing advantages arise, in particular that this deformation can be performed at the free end of this sleeve 27.
It is of course possible within the scope of the invention, if necessary, to combine the embodiments of the Zuggliedverankerung described above or to design their holding and connecting elements according to the respectively required number of pull wires. It is also easy to vary the arrangement and distribution of the wires in the holding elements in adaptation to the overall design of the building. The wires are securely held in each case permanently in the respective holding element. The installation position of the tension member is adjustable at any time with the connecting elements. In addition, it is not necessary by the parallel guidance of the puller wires to pre-advance the wires with a special device.
It is also possible within the scope of the invention that these tension members and their end connections are designed so that in addition to the tensile forces and certain compressive forces can be transmitted, for. as an application of push-pull cables.
Such expansions could also be like a thread rolling or the wires could not be plastically deformed at the ends, so as to provide an annular expansion.