Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ausachsen einer Bedruckstoffrolle aus den Tragarmen eines Rollenwechslers in einer Rollendruckmaschine, bei dem die Bedruckstoffrolle auf einer Haltevorrichtung abgelegt wird.
Ebenso bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Ausachsen einer Bedruckstoffrolle aus den Tragarmen des Rollenwechslers der Rollendruckmaschine mit einer Haltevorrichtung, auf der die Bedruckstoffrolle ablegbar ist, wobei die Haltevorrichtung ein Mittel zum Erfassen des von der Bedruckstoffrolle auf sie ausgeübten Gewichts aufweist.
Aus der US 4 131 206 ist bereits ein Rollenwechsler einer Druckmaschine bekannt. Er weist einen Tragarm zur Aufnahme von drei Bedruckstoffrollen auf. Die Bedruckstoffrollen werden in dem Rollenwechsler mittels einer Transportvorrichtung zugeführt, die eine Haltevorrichtung für die Bedruckstoffrollen darstellt. Die Transportvorrichtung umfasst einen ersten schienengeführten Wagen, mit dem die Bedruckstoffrollen in Abwickelrichtung der von ihnen abzuwickelnden Bedruckstoffbahnen bewegbar sind. Auf dem ersten Wagen ist ein zweiter Wagen angeordnet, der ebenfalls schienengeführt ist und mit dem die Bedruckstoffrollen in hierzu senkrechter Richtung, d.h. in Richtung der Längsachse der abzuwickelnden Bedruckstoffrolle, bewegt werden können. Auf dem zweiten Wagen ist eine in ihrer Mitte nach unten gekrümmte Halteplatte vorgesehen, die jeweils die Bedruckstoffrolle trägt.
Aus der DE 29 609 589 U ist ein Transportsystem mit einem Transportmittel zur Zuführung einer Bedruckstoffrolle zu einem Rollenwechsler einer Rollenrotationsdruckmaschine bekannt. Dem Rollenwechsler ist eine Schiebebühne mit einem Adapterwagen zugeordnet, der seinerseits ein mit der Bedruckstoffrolle beladenes Transportmittel, d.h. einen Transportwagen oder einen Transportschlitten, aufnimmt. Der Adapterwagen ist auf Kugelrollen gelagert, die ihrerseits auf der Unterseite von Zylindern angeordnet sind. Diese stehen mit einem mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälter in Verbindung, an den ein Manometer angeschlossen ist. Auf Grund des von einer Papierrolle auf den Flüssigkeitsraum ausgeübten Drucks, der von dem Manometer gemessen wird, lässt sich das Gewicht der Papierrolle feststellen.
Beim Ablegen einer Bedruckstoffrolle aus den Tragarmen des Rollenwechslers, insbesondere, wenn die Bedruckstoffrolle noch nicht gänzlich abgewickelt ist, ergibt sich die Schwierigkeit, die Tragzapfen an den Enden der Tragarme des Rollenwechslers, die in den hohlen Kern der Bedruckstoffrollen hineingreifen, wieder aus den Bedruckstoffrollen herauszulösen. Besonders dann, wenn die auszuachsende Bedruckstoffrolle noch nicht gänzlich abgewickelt ist und noch ein erhebliches Restgewicht hat oder wenn eine noch volle nicht mehr benötigte Rolle in den Rollenwechsler eingebrachte Bedruckstoffrolle wieder ausgeachst werden soll, ergibt sich das Problem, dass beim gleichzeitigen Auseinanderziehen der Tragzapfen aus dem Inneren der Bedruckstoffrolle nur einer der beiden Tragzapfen herausgezogen wird, während der andere die Bedruckstoffrolle mitzieht.
Entweder lastet die Bedruckstoffrolle beim Ablegen auf der Haltevorrichtung noch voll oder hauptsächlich auf den Tragzapfen, oder die Haltevorrichtung drückt die Bedruckstoffrolle von unten gegen die Tragzapfen. In beiden Fällen ist ein Ausachsen der Bedruckstoffrolle unmöglich. Durch Drehung der Tragarme oder durch Änderung der Höhenpositionierung der Haltevorrichtung muss durch Probieren herausgefunden werden, wann sich die Bedruckstoffrolle von den Tragzapfen ziehen lässt. Dieses Verfahren ist mühsam und zeitaufwändig.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein einfaches Ausachsen einer Bedruckstoffrolle zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Ausachsen gelöst, wie in Patentanspruch 1 angegeben.
Bei einer Anordnung zum Ausachsen wird diese Aufgabe gelöst, wie in Patentanspruch 9 angegeben.
Durch die Erfindung wird, erreicht, dass die Tragzapfen vom Gewicht der Bedruckstoffrolle entlastet sind. Erst dann wird sie durch Auseinanderziehen der Tragzapfen auf der Haltevorrichtung abgelegt.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.
Der besondere Nutzen der Erfindung besteht darin, dass stets sichergestellt ist, dass die Bedruckstoffrolle von den Spanndornen abgestreift wird und nicht auf einem der beiden Spanndorne hängen bleibt. Es wird das tatsächliche Ausachsgewicht der Bedruckstoffrolle erfasst.
Nachstehend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Rollenwechsler in der Seitenansicht,
Fig. 2 eine Transportvorrichtung in einer seitlichen Schnittansicht und
Fig. 3 die Transportvorrichtung gemäss Fig. 2 in einer waagrechten Schnittansicht.
Ein Rollenwechsler 1 (Fig. 1) weist zwei Tragarme 2 auf, die zwischen Seitenwänden 3 drehbar gelagert sind. Die Tragarme 2 sind an ihren Enden mit Spanndornen 4 und 5 zur Aufnahme von Bedruckstoffrollen 6 und 7 ausgestattet. Die Spanndorne 4 und 5 greifen in das hohle Innere der Bedruckstoffrolle 6 und 7 hinein. Während des Druckbetriebes wird jeweils von einer der Bedruckstoffrollen 6 und 7 eine Bedruckstoffbahn abgewickelt. Über Motoren 8 und 9 sind die Spanndorne 4 und 5 antreibbar. Auf der zentralen Drehachse 10 der Tragarme 2, ist ein Drehgeber 11 zur Winkelmessung (Encoder) angeordnet. Dieser misst den Winkel, den die Tragarme 2 bezüglich der waagrechten Achse des Rollenwechslers 1 aufweisen.
Durch eine in dem Leitstandsrechner oder an dem Rollenwechsler 1 angeordnete Rechenschaltung 28 wird der aktuelle Durchmesser dRest der abzuwickelnden Bedruckstoffrolle 6 oder 7 aus ihrer aktuellen Winkelgeschwindigkeit beim Abrollen ständig berechnet.
Der Rollenwechsler 1 steht auf einem Boden 12. In dem Boden 12 ist eine Grube 13 eingelassen, die ein sicheres Hindurchbewegen der Bedruckstoffrollen 6, 7 innerhalb des Bereiches des Hüllkreises 14 erlaubt. Leere Bedruckstoffrollen 6, 7, d.h. in ihrem Inneren hohle Papphülsen, von denen die gesamte Bedruckstoffbahn abgewickelt ist, teilweise abgewickelte Bedruckstoffrollen 6, 7, die wegen eines sich ändernden Druckauftrags ausgetauscht werden müssen, oder noch volle, beispielsweise versehentlich auf die Tragarme 2 eingeachste Bedruckstoffrollen 6, 7 müssen auf eine Haltevorrichtung abgelegt werden, die seitlich an den Rollenwechsler 1 heranfahrbar ist.
Als Haltevorrichtung dient eine Transportvorrichtung 15 (Fig. 2), die mittels schienengebundener Laufräder 16 in Richtung zu dem Rollenwechsler 1 derart verfahrbar ist, dass sie ebenfalls von der Grube 13 aufgenommen wird, wobei die Transportvorrichtung 15 in radialer Richtung der Bedruckstoffrollen 6, 7 verfahren wird. Die Oberkante 17 der Transportvorrichtung 15 stimmt dabei mit dem Niveau des Bodens 12 überein. Innerhalb der Transportvorrichtung 15 ist ein Adapterwagen 18 vorgesehen, der über Kugelrollen 19, 19a auf Laufflächen 20 der Schiebebühne 15 parallel zu den Längsachsen der Bedruckstoffrollen 6, 7 bewegbar ist. Der Adapterwagen 18 ist an sich bereits aus der DE 29 609 589 U bekannt. Die Kugelrollen 19 sind auf der Unterseite von Zylindern 21 (vgl. Fig. 3) gelagert.
Die Zylinder 21 werden auf ihren Mantelflächen und ihrer oberen Stirnseite von einem flüssigen Medium umgeben, in dem sie elastisch gleitend gelagert sind.
Der Adapterwagen 18 weist zusätzlich noch lagerfest, aber drehbar angeordnete Rollen 22 auf, über die ein Transportschlitten 23 in derselben Richtung wie der Adapterwagen 18 verschiebbar ist. Der Transportschlitten 23 weist eine über die Oberkante 17 hinausragende Halteplatte 24 auf, die zu ihrer Mitte hin nach unten gekrümmt ist und eine Bedruckstoffrolle 7 min , 7 min min , 7 min min min beliebigen Durchmessers, d.h. eine Restrolle oder lediglich eine Papphülse, aufnehmen kann.
Wenn eine volle Bedruckstoffrolle 6 oder 7 aus dem Rollenlager mittels des Transportschlittens 23 auf die Schiebebühne 15 aufgeschoben wird, erzeugt die Bedruckstoffrolle 6 oder 7 einen ihrem Gewicht proportionalen Druck auf das flüssige Medium, das die Zylinder 21 umgibt. Der aktuelle Flüssigkeitsdruck wird über eine Leitung 25 einem Drucksensor 26 zugeführt. Der von dem Drucksensor 26 gemessene Druck ist proportional zum Gewicht der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7. Dieser Wert wird einer Rechenschaltung zugeführt, die entweder der Schiebebühne 15 oder dem Rollenwechsler 1 zugeordnet ist, und gespeichert.
Der Durchmesser der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7 wird, wie oben beschrieben, durch die Winkelstellung, die die Tragarme 2 aufweisen, nachdem die neue Bedruckstoffrolle 6 oder 7 eingeachst ist, ermittelt oder ist aus einem dem Rollenlager zugeordneten Rechner bekannt.
Nachdem eine Bedruckstoffrolle 6 oder 7 von der Schiebebühne 15 in den Rollenwechsler 1 eingeachst ist und nachdem von der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 ein gewisser Anteil der auf ihr aufgewickelter Bedruckstoffbahn während eines Druckprozesses in der Druckmaschine abgewickelt worden ist, lässt sich die Bedruckstoffrolle 6 oder 7 wieder aus den Tragarmen 2 des Rollenwechslers 1 entnehmen.
Hierzu fährt die Schiebebühne 15 in eine Position innerhalb des Hüllkreises 14, in der sie entsprechend dem aktuellen Durchmesser der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 diese aufnehmen kann, wobei die Tragarme 2 die Bedruckstoffrolle 6 oder 7 auf die Halteplatte 24 des Transportschlittens 23 ablegen. Während des Ablegens misst der Drucksensor 26 beständig, ob von der abzulegenden Bedruckstoffrolle 6 oder 7 ein Druck auf die Halteplatte 24 ausgeübt wird. Solange dies noch nicht der Fall ist, fahren die Tragarme 2 die Bedruckstoffrolle 6 oder 7 noch weiter nach unten.
Aus dem bekannten Anfangsdruck der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7, der beim Einachsen gemessen wurde, aus dem anfänglichen Durchmesser dvoll der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7, der ebenfalls beim Einachsen gemessen wurde oder bereits vorher durch den Rechner des Rollenlagers bekannt war, sowie aus dem aktuellen Durchmesser dRest der Restrolle 6 oder 7, lässt sich der Druck pRest errechnen, den die Restrolle 6 oder 7 auf die Halteplatte 24 ausüben muss, wenn sie mit ihrem vollen Gewicht (innerhalb eines zulässigen Fehlerrahmens) auf der Halteplatte 24 lastet.
Vorzugsweise nimmt also die Halteplatte 24 das gesamte Gewicht der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 auf, während die Spanndorne 4 oder 5 aus dem Inneren der Restrolle 6 oder 7 herausfahren, wobei gleichzeitig Abstreifer 27 (Fig. 1) die Bedruckstoffrolle 6 oder 7 an ihren Stirnseiten von den Spanndornen 4 oder 5 wegdrücken.
Der Drucksensor 26 liefert während des Ausachsens der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 Druck-Ist-Werte, die mit dem tatsächlichen Druck pRest der Bedruckstoffrolle 6 oder 7, d.h. einem Druck-Soll-Wert, verglichen werden, der von der Rechenschaltung 28 auf Grund des Durchmessers dvoll der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7, und des aktuellen Durchmessers dRest der Rest- Bedruckstoffrolle 6 oder 7 und des Drucks pvoll berechnet wird, den die volle Bedruckstoffrolle 6 oder 7 vor dem Einachsen erzeugt hatte. Zusätzlich muss noch der Druck pleer abgezogen werden, den der Adapterwagen 18 und die Halteplatte 24 auf die Zylinder 21 ausüben. Für den Soll-Druck, der gleich dem Druck pRest der Rest- Bedruckstoffrolle ist, ergibt sich somit:
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Der von dem Druckmesser angezeigte Druck pRest erfordert also keine Kenntnis der Breite der Bedruckstoffrollen 6 oder 7. Vielmehr ergibt sich das aktuelle Gewicht der Restrolle 6 oder 7 aus dem Flächenverhältnis der Stirnflächen der vollen Bedruckstoffrolle 6 oder 7 zu der Rest-Bedruckstoffrolle 6 oder 7, wobei jeweils das Quadrat des Durchmessers dHülse der hohlen Hülse im Innern der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 abzuziehen ist.
Ein elektronischer Regelkreis vergleicht den von dem Drucksensor 26 angezeigten Ist-Druck-Wert mit dem von der Rechenschaltung 28 errechneten Soll-Druck-Wert pRest und gewinnt aus den Differenzwert ein Signal zum Weiterdrehen der Tragarme 2, bis der Differenzwert 0 geworden ist oder innerhalb eines noch tolerierten Druckwerts liegt, sodass die von der Haltevorrichtung 24 auf die Bedruckstoffrolle 6, 7 ausgeübte Kraft um weniger als 3% von deren Gewicht abweicht. Erst dann wird die Drehung der Tragarme 2 abgeschaltet, und die Spanndorne 4 oder 5 fahren aus dem Innern der Bedruckstoffrolle 6 oder 7 heraus.
Alternativ zur Bestimmung des Gewichts der Bedruckstoffrolle 6, 7 durch die Rechenschaltung 28 lässt sich das Gewicht auch durch an den Tragarmen 2 befestigte Gewichtssensoren 29 oder durch Dehnmessstreifen ermitteln und dem Regelkreis zuführen.
Durch die Erfindung wird eine Vorrichtung zum sicheren Ausachsen von Bedruckstoffrollen 6 oder 7 aus den Tragarmen 2 eines Rollenwechslers 1 geschaffen, bei der die Spanndorne 4, 5 erst dann aus dem Innern der Bedruckstoffrolle 6, 7 herausfahren, wenn das gesamte Gewicht der auszuachsenden Bedruckstoffrolle 6, 7 auf einer Haltevorrichtung, d.h. einer Halteplatte 24 auf einer Schiebebühne 15 aufliegt. Das aktuelle Gewicht der auszuachsenden Rest-Bedruckstoffrolle 6, 7 wird dabei durch Messung des Gewichts der vollen Bedruckstoffrolle 6, 7 beim Einachsen in den Rollenwechsler 1 sowie aus dem Verhältnis des Durchmessers dvoll der vollen Bedruckstoffrolle 6, 7 zu dem Durchmesser dRest der Rest-Bedruckstoffrolle 6, 7 ermittelt.
The invention relates to a method for axially removing a printing material roll from the support arms of a roll changer in a roll printing machine, in which the printing material roll is placed on a holding device.
The invention also relates to a device for axially removing a printing material roll from the support arms of the roll changer of the web printing press with a holding device on which the printing material roll can be deposited, the holding device having a means for detecting the weight exerted on it by the printing material roll.
A roll changer of a printing press is already known from US 4 131 206. It has a support arm to hold three rolls of printing material. The printing material rolls are fed into the roll changer by means of a transport device, which represents a holding device for the printing material rolls. The transport device comprises a first rail-guided carriage with which the printing material rolls can be moved in the unwinding direction of the printing material webs to be unwound by them. A second carriage is arranged on the first carriage, which is also rail-guided and with which the printing material rollers run in the direction perpendicular to this, i.e. can be moved in the direction of the longitudinal axis of the substrate roll to be unwound. On the second carriage there is a holding plate which is curved downwards in its center and carries the printing material roll in each case.
From DE 29 609 589 U a transport system with a transport means for feeding a roll of printing material to a roll changer of a web-fed rotary printing press is known. The roll changer is assigned a transfer table with an adapter carriage, which in turn is a means of transport loaded with the printing material roll, i.e. a trolley or sled. The adapter carriage is mounted on ball rollers, which in turn are arranged on the underside of cylinders. These are connected to a container filled with a liquid to which a pressure gauge is connected. The weight of the paper roll can be determined on the basis of the pressure exerted on the liquid space by a paper roll and measured by the pressure gauge.
When a printing material roll is put down from the support arms of the roll changer, especially if the printing material roll has not yet been completely unwound, there is the difficulty in detaching the support pins at the ends of the support arms of the roll changer, which reach into the hollow core of the printing material rolls, from the printing material rolls , The problem arises in particular when the printing material roll to be axed has not yet been completely unwound and still has a considerable residual weight, or when a printing roll that is no longer required is to be rewound into the roll changer, and the problem arises that when the trunnion is pulled apart at the same time Only one of the two trunnions is pulled out of the substrate roll while the other pulls the substrate roller with it.
Either the printing material roll is still fully or mainly on the supporting pin when it is placed on the holding device, or the holding device presses the printing material roll against the supporting pin from below. In both cases, it is impossible for the printing material roll to grow out. By rotating the support arms or changing the height positioning of the holding device, it has to be tried out to find out when the printing material roll can be pulled from the support pins. This process is tedious and time consuming.
It is the object of the invention to enable a roll of printing material to be easily removed.
This object is achieved in a process for waxing out, as specified in claim 1.
In an arrangement for waxing out, this object is achieved, as specified in claim 9.
It is achieved by the invention that the support pins are relieved of the weight of the printing material roll. Only then is it placed on the holding device by pulling apart the trunnions.
Advantageous further developments result from the respective dependent claims.
The particular benefit of the invention is that it is always ensured that the printing material roll is stripped from the mandrels and does not get caught on one of the two mandrels. The actual axle weight of the printing material roll is recorded.
The invention is described in more detail using an exemplary embodiment with reference to the drawings. Show it:
1 is a roll changer in side view,
Fig. 2 shows a transport device in a side sectional view
3 shows the transport device according to FIG. 2 in a horizontal sectional view.
A reel changer 1 (FIG. 1) has two support arms 2, which are rotatably mounted between side walls 3. The support arms 2 are equipped at their ends with mandrels 4 and 5 for receiving printing material rolls 6 and 7. The mandrels 4 and 5 engage in the hollow interior of the printing material rollers 6 and 7. During the printing operation, a printing material web is unwound from one of the printing material rollers 6 and 7. The mandrels 4 and 5 can be driven via motors 8 and 9. A rotary encoder 11 for angle measurement (encoder) is arranged on the central axis of rotation 10 of the support arms 2. This measures the angle that the support arms 2 have with respect to the horizontal axis of the reel changer 1.
The current diameter dRest of the printing material roll 6 or 7 to be unwound is continuously calculated from its current angular velocity during unwinding by a computing circuit 28 arranged in the control center computer or on the roll changer 1.
The reel changer 1 stands on a floor 12. A pit 13 is embedded in the floor 12, which allows the printing material rollers 6, 7 to be moved safely within the region of the enveloping circle 14. Empty rolls of printing material 6, 7, i.e. Inside, hollow cardboard sleeves, from which the entire printing material web is unwound, partially unwound printing material rolls 6, 7, which have to be exchanged due to a changing print job, or full printing material rolls 6, 7, for example, accidentally added to the support arms 2, must be placed on a holding device are stored, which can be moved to the side of the reel changer 1.
A transport device 15 (FIG. 2) serves as the holding device, which can be moved in the direction of the roll changer 1 by means of rail-bound running wheels 16 in such a way that it is also received by the pit 13, the transport device 15 moving in the radial direction of the printing material rolls 6, 7 becomes. The upper edge 17 of the transport device 15 coincides with the level of the floor 12. An adapter carriage 18 is provided within the transport device 15 and can be moved via ball rollers 19, 19a on running surfaces 20 of the sliding platform 15 parallel to the longitudinal axes of the printing material rollers 6, 7. The adapter carriage 18 is known per se from DE 29 609 589 U. The ball rollers 19 are mounted on the underside of cylinders 21 (see FIG. 3).
The cylinders 21 are surrounded on their outer surfaces and their upper end face by a liquid medium in which they are mounted in an elastically sliding manner.
The adapter carriage 18 additionally has rollers 22 which are arranged in a fixed position but are rotatable and by means of which a transport carriage 23 can be displaced in the same direction as the adapter carriage 18. The transport carriage 23 has a holding plate 24 which projects beyond the upper edge 17 and which is curved downwards towards its center and a printing material roll of 7 min, 7 min min, 7 min min of any diameter, i.e. a residual roll or just a cardboard tube.
When a full printing material roll 6 or 7 is pushed out of the roller bearing onto the transfer table 15 by means of the transport carriage 23, the printing material roll 6 or 7 generates a pressure proportional to its weight on the liquid medium which surrounds the cylinders 21. The current liquid pressure is fed to a pressure sensor 26 via a line 25. The pressure measured by the pressure sensor 26 is proportional to the weight of the full printing material roll 6 or 7. This value is fed to a computing circuit which is assigned to either the transfer table 15 or the roll changer 1 and is stored.
As described above, the diameter of the full printing material roll 6 or 7 is determined by the angular position which the support arms 2 have after the new printing material roll 6 or 7 has been inserted, or is known from a computer assigned to the roll bearing.
After a printing material roll 6 or 7 has been inserted into the roll changer 1 from the transfer table 15 and after a certain proportion of the printing material web wound on it has been unwound from the printing material roll 6 or 7 during a printing process in the printing press, the printing material roll 6 or 7 can be again remove from the support arms 2 of the reel changer 1.
For this purpose, the sliding platform 15 moves into a position within the enveloping circle 14, in which it can accommodate this according to the current diameter of the printing material roll 6 or 7, the support arms 2 depositing the printing material roll 6 or 7 on the holding plate 24 of the transport carriage 23. During the depositing process, the pressure sensor 26 continuously measures whether pressure is being exerted on the holding plate 24 by the printing material roll 6 or 7 to be deposited. As long as this is not yet the case, the support arms 2 move the printing material roll 6 or 7 further down.
From the known initial pressure of the full substrate roll 6 or 7, which was measured during the in-axis, from the initial diameter d full of the full substrate roll 6 or 7, which was also measured during the in-axis or was previously known by the roller bearing computer, and from the current one Diameter dRest of the remaining roll 6 or 7, the pressure pRest that the remaining roll 6 or 7 must exert on the holding plate 24 when it is loaded with its full weight (within a permissible error range) on the holding plate 24 can be calculated.
Thus, the holding plate 24 preferably takes up the entire weight of the printing material roll 6 or 7, while the mandrels 4 or 5 move out of the interior of the residual roll 6 or 7, at the same time wipers 27 (FIG. 1) of the printing material roll 6 or 7 on their end faces push the mandrels 4 or 5 away.
During the growth of the printing material roll 6 or 7, the pressure sensor 26 supplies actual pressure values which correspond to the actual pressure pRest of the printing material roll 6 or 7, i.e. a nominal pressure value, which is calculated by the computing circuit 28 on the basis of the diameter dful of the full printing material roll 6 or 7, and the current diameter drest of the remaining printing material roll 6 or 7 and the pressure pvoll which the full printing material roll 6 or 7 before waxing. In addition, the pressure must be subtracted, which the adapter carriage 18 and the holding plate 24 exert on the cylinders 21. For the target pressure, which is equal to the pressure pRest of the rest of the substrate roll, the following results:
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The pressure pRest indicated by the pressure meter therefore does not require knowledge of the width of the printing material rolls 6 or 7. Rather, the current weight of the remaining roll 6 or 7 results from the area ratio of the end faces of the full printing material roll 6 or 7 to the remaining printing material roll 6 or 7, where the square of the diameter d sleeve of the hollow sleeve inside the printing material roll 6 or 7 is to be subtracted.
An electronic control circuit compares the actual pressure value displayed by the pressure sensor 26 with the target pressure value pRest calculated by the arithmetic circuit 28 and obtains a signal from the difference value for further rotation of the support arms 2 until the difference value has become 0 or within one is still tolerated pressure value, so that the force exerted by the holding device 24 on the printing material roll 6, 7 deviates from its weight by less than 3%. Only then is the rotation of the support arms 2 switched off, and the mandrels 4 or 5 move out of the inside of the printing material roll 6 or 7.
As an alternative to determining the weight of the printing material roll 6, 7 by the computing circuit 28, the weight can also be determined by weight sensors 29 attached to the support arms 2 or by strain gauges and fed to the control circuit.
The invention provides a device for the safe axial alignment of printing material rolls 6 or 7 from the support arms 2 of a roll changer 1, in which the mandrels 4, 5 only move out of the interior of the printing material roll 6, 7 when the entire weight of the printing material roll 6 to be grown out , 7 on a holding device, ie a holding plate 24 rests on a transfer platform 15. The current weight of the residual printing material roll 6, 7 to be grown is determined by measuring the weight of the full printing material roll 6, 7 when it is being inserted into the roll changer 1 and from the ratio of the diameter dful of the full printing material roll 6, 7 to the diameter dRest of the remaining printing material roll 6, 7 determined.