Die Erfindung betrifft ein zweischaliges Mauerwerk in Wärmedämmbauweise, nach dem Oberbegriff des Anpruches 1, sowie einen Ziegel für das Vormauerwerk hierfür, nach dem Oberbegriff des Anspruches 11.
Eine bekannte Ausgestaltung eines zweischaligen Mauerwerks in Wärmedämmbauweise ist die sogenannte norddeutsche Bauweise, bestehend aus einem innenraumseitigen Hintermauerwerk und einer auf der Aussenseite des Hintermauerwerks aufgebrachten Schicht aus wärmedämmendem Material, gefolgt von einem aussenseitigen Vormauerwerk. Zwischen der Aussenseite des wärmedämmenden Materials und der dem wärmedämmenden Material zugewandten Innenseite des Vormauerwerks ist ein Hinterlüftungsspalt von wenigstens 4 Zentimeter Dicke vorgesehen.
Das Hintermauerwerk besteht in der Regel aus wärmedämmenden Ziegeln, insbesondere porosierten Hochlochziegeln, die in bekannter Weise vermauert sind. Die sich hieran anschliessende Wärmedämmschicht wird beispielsweise aus Mineralwolleplatten oder Polystyrolplatten gebildet, welche an dem Hintermauerwerk mit im Zuge der Errichtung einzubettenden Ankern befestigt werden oder - beispielsweise im Falle von Polystyrolplatten - mit dem Hintermauerwerk flächig verklebt werden.
Bei der bekannten norddeutschen Bauweise ist das Vormauerwerk aus kleinformatigen Klinkersteinen, welcher im Bereich ihrer Stoss- und Lagerfugen miteinander vermörtelt sind, hochgezogen. Nach Abschluss des Errichtens des Vormauerwerks bleibt dieses unverputzt, da - eine fachmännische Errichtung vorausgesetzt - im Bereich der Stoss- und Lagerfugen miteinander vermörtelte kleinformatige Klinkersteine ein optisch ansprechendes Sichtmauerwerk bilden.
Bei der bekannten norddeutschen Bauweise dient das Vormauerwerk als reine Bewehrung bzw. Wetterschutz für die dahinterliegende Dämmschicht. Die das Vormauerwerk bildenden Klinkersteine sind nicht porosiert und zeigen auch kein wie auch immer gestaltetes Lochbild, sind also massiv. Von daher trägt das Vormauerwerk nicht zur Wärmedämmung dieses bekannten zweischaligen Mauerwerkes bei, sondern stellt lediglich eine Art Aussenschale zum Schutz des dahinter liegenden Dämmmaterials vor Witterungseinflüssen, beispielsweise Schlagregen oder dergleichen dar.
Den wesentlichen Anteil der Wärmedämmung übernimmt bei der norddeutschen Bauweise das zwischen Vormauerwerk und Hintermauerwerk liegende Dämmaterial. An der Aussenseite der Schicht aus Dämmaterial liegt somit in der Regel ein Temperaturabfall vor, welcher im Bereich der dortigen Oberfläche eine Kondensatbildung mit sich bringen kann. Aus diesem Grund ist zwischen der äusseren freien Oberfläche der Dämmschicht und der Innenseite des Vormauerwerks der Hinterlüftungsspalt von wenigstens 4 Zentimeter Breite vorgesehen. In diesem breiten Hinterlüftungsspalt zikulierende Luft soll das auf der Aussenseite der Dämmschicht entstehende Kondensat trocknen, um eine Durchfeuchtung der Dämmschicht zu verhindern.
Um eine möglichst gute Luftführung und damit einen möglichst guten Kondensattrocknungseffekt zu erzielen, werden bei dieser bekannten Bauweise im Traufenbereich und im Bodenbereich Lüftungsschlitze in dem Vormauerwerk ausgebildet, welche die Luftzirkulation im Hinterlüftungsspalt verbessern.
Die norddeutsche Bauweise hat sich etabliert, obgleich sie unter einigen Gesichtspunkten Nachteile aufweist.
So ist zunächst das Errichten eines zweischaligen Mauerwerkes nach der norddeutschen Bauweise und hier insbesondere das Hochziehen des aus kleinformatigen Klinkerbausteinen bestehenden Vormauerwerks zeit- und damit kostenintensiv, zumal zur Errichtung eines Sichtmauerwerks mit gemörtelten Stoss- und Lagerfugen, welches unverputzt bleibt, entsprechend geschulte und versierte Fachkräfte herangezogen werden müssen. Darüber hinaus ist die norddeutsche Bauweise mit dem unverputzten Sichtmauerwerk städtebaulich oder regional nicht überall zugelassen oder zumindest unüblich.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil bei dieser bekannten zweischaligen Mauerwerks-Bauweise ist, dass nur das als Innenschale dienende Hintermauerwerk zusammen mit der Dämmschicht für den wärmetechnischen Nachweis ansetzbar ist. Wie bereits erwähnt, dient das aus Klinkersteinen bestehende Vormauerwerk nur als Aussenschale bzw. Wetter- oder Schlagregenschutz für die Dämmschicht. Vom wärmetechnischen Gesichtspunkt her, also hinsichtlich der wärmedämmenden Eigenschaften des Vormauerwerkes, ist dieses vernachlässigbar. Hieraus ergibt sich wiederum der Nachteil, dass zwischen Innenseite des Vormauerwerkes und Aussenseite der Dämmschicht der Hinterlüftungsspalt von wenigstens 4 Zentimeter Breite zur Hinterlüftung und Kondensatabführung bzw. -trocknung vorgesehen werden muss.
Angesichts der ständig wachsenden Grundstückspreise stellen diese 4 Zentimeter Hinterlüftungsspalt quasi verschenkte Nutzfläche dar, die sich für den Gesamtbau zu etlichen Quadratmetern addiert.
Für den wärmetechnischen Nachweis lassen sich nur das Hintermauerwerk und die sich hieran anschliessende Dämmschicht ansetzen. Werden höhere Wärmedämmeigenschaften gewünscht, als sich mit einem standardisiert ausgeführten zweischaligen Mauerwerk nach norddeutscher Bauweise erreichen lassen, muss entweder Materialdicke des Hintermauerwerks und/oder die Dicke der Dämmschicht erhöht werden. Dies wiederum führt zu einem dickeren Mauerwerk insgesamt, höheren Kosten und gegebenenfalls nicht unerheblicher Nutzflächenverringerung.
Schliesslich hat das Vormauerwerk einen hohen Mörtelanteil aufgrund der gemörtelt ausgeführten Stoss- und Lagerfugen zwischen den kleinformatigen Klinkersteinen. Auch bei fachmännisch ausgeführten Mauerarbeiten kann dennoch nicht ausgeschlossen werden, dass insbesondere nach längeren Zeiträumen, also nach einigen Jahren, aufgrund der klimatisch bedingten Temperaturwechsel Risse im Bereich der Mörtelfugen auftreten, so dass das Vormauerwerk nicht mehr schlagregensicher ist. Zwar stellt das Vormauerwerk durchdringendes Regenwasser noch kein Problem insofern dar, als es aufgrund der in dem dahinterliegenden Hinterlüftungsspalt zirkulierenden Luft getrocknet werden kann oder im Falle grösserer Durchtrittsmenge durch die im Bodenbereich des Vormauerwerks angeordneten Lüftungsschlitze ablaufen kann.
Probleme ergeben sich jedoch dahingehend, als ein stark durchfeuchtetes Vormauerwerk eine geringere Frostwiderstandsfähigkeit speziell im Bereich der Mörtelfugen hat, da in den Mörtelfugen ausfrierendes Regenwasser aufgrund seiner Spreng- und Lockerungskraft schädlich für den gesamten Mauerwerksverbund ist.
Tatsächlich zeigen sich in der Praxis immer wieder teilweise erhebliche Bauschäden bei in Klinkerbauweise ausgeführtem Sichtmauerwerk. Ein nachträgliches Verputzen derartiger in Klinkerbauweise ausgeführter Sichtmauerwerke oder das Anbringen von Schutzüberzügen hat sich in der Praxis als wenig wirkungsvoll herausgestellt, da Klinkersteine aufgrund ihrer glasurähnlichen Oberfläche einen schlechten Haftgrund für Putze oder Schutzanstriche bieten. Nachträglich aufgebrachte Putze oder Schutzanstriche lockern sich bereits nach kurzer Zeit und blättern oder fallen ab.
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein zweischaliges Mauerwerk in Wärmedämmbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. einen Ziegel für das Vormauerwerk hierfür nach dem Oberbegriff des Anspruches 10 so zu schaffen, dass bei optimierbaren Wärmedämmeigenschaften die Wetterbeständigkeit verbessert wird.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäss durch im Anspruch 1 bzw. 11 angegebenen Merkmale.
Erfindungsgemäss sind die das Vormauerwerk bildenden Steine als wärmedämmende Ziegel ausgebildet. Somit trägt auch das Vormauerwerk zu den Wärmedämmeigenschaften des so errichteten zweischaligen Mauerwerkes bei. Weiterhin sind erfindungsgemäss zwischen der zur Aussenseite des zweischaligen Mauerwerks weisenden Oberfläche des wärmedämmenden Materials und der zur Innenseite weisenden Oberfläche des Vormauerwerks ruhende Luft enthaltende Oberfläche des Vormauerwerks ruhende Luft enthaltende Kammern mit einer Dicke von unter 40 mm vorhanden.
Da die das Vormauerwerk bildenden Steine erfindungsgemäss als wärmedämmende Ziegel ausgebildet sind und somit das Vormauerwerk für den wärmetechnischen Nachweis mit ansetzbar ist, liegt im Gegensatz zu dem bekannten zweischaligen Mauerwerk nach der norddeutschen Bauweise an der Aussenseite der Dämmschicht nicht mehr die Grenzfläche zwischen gedämmt/ungedämmt oder kalt/warm mit der damit einhergehenden Kondensatbildung an dieser Grenzfläche. Es kann somit bei dem zweischaligen Mauerwerk gemäss der vorliegenden Erfindung auf den wenigstens 4 Zentimeter breiten Hinterlüftungsspalt mit der hierin zirkulierenden Luft verzichtet werden. Es können somit zwischen Innenseite des Vormauerwerks und Aussenseite der Dämmschicht ruhende Luft enthaltende Kammern gemäss der vorliegenden Erfindung vorgesehen werden, wobei diese Kammern eine Dicke von gege benenfalls erheblich unter 40 mm haben.
Diese mit ruhender Luft gefüllten Kammern oder Luftpolster tragen zu einer weiteren Verbesserung der Wärmedämmeigenschaften des erfindungsgemässen zweischaligen Mauerwerks bei, da ruhende Luft bekanntlich einen sehr hohen Wärmedurchleitwiderstand aufweist.
Der Ziegel für das Vormauerwerk des erfindungsgemässen zweischaligen Mauerwerks zeichnet sich gemäss der vorliegenden Erfindung dadurch aus, dass er als grossformatiger porosierter Hochlochziegel ausgebildet ist. Aufgrund seiner Ausbildung als porosierter Hochlochziegel trägt der Ziegel für das Vormauerwerk zu den wärmedämmenden Eigenschaften des erfindungsgemässen zweischaligen Mauerwerks bei. Dadurch, dass der erfindungsgemässe Ziegel grossformatig ausgebildet ist, kann er gegenüber der bekannten Klinkerbauweise schneller gesetzt werden, so dass das Vormauerwerk schneller und auch von weniger versierten Arbeiten hochgezogen werden kann.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.
Bevorzugt sind die nach Anspruch 1 als wärmedämmende Ziegel ausgebildeten Steine für das Vormauerwerk als porosierte Hochlochziegel ausgebildet. Derartige porosierte Hochlochziegel haben sehr gute Wärmedämmeigenschaften und bieten darüber hinaus noch den erheblichen Vorteil, dass sie im Bereich der Stossfugen nicht vermörtelt werden müssen, sondern lediglich knirsch gestossen werden können. Der Mörtelfugenanteil im Vormauerwerk verringert sich hierdurch, was beispielsweise die Schlagregensicherheit und Frostbeständigkeit des Vormauerwerks verbessert. Auch lassen sich derartige Hochlochziegel auch von weniger hoch qualifizierten Facharbeitern korrekt setzen. Der Rationalisierungseffekt kann gegebenenfalls noch dadurch weiter verbessert werden, dass Planziegel mit Dünn- bzw. Mittelbettmörtel in der Lagerfuge vermauert werden.
Bevorzugt haben die porosierten Hochlochziegel des Hintermauerwerks und diejenigen des Vormauerwerks im wesentlichen gleiche Rohdichte. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Dampfdiffusionswert mu zur Aussenseite des Mauerwerks nicht zunimmt, so dass der Dampftransport von dem Hintermauerwerk in Richtung des Vormauerwerks nicht behindert oder blockiert wird.
Bevorzugt wird die freie Aussenfläche des Vormauerwerks verputzt. Die Putzschicht auf dem Vormauerwerk dient primär als Wetterschutz, verhindert also das Eindringen von Feuchtigkeit aufgrund von Schlagregen oder dergleichen in das Mauerwerk. Da das Vormauerwerk bevorzugt aus porosierten Hochlochziegeln hochgezogen wird, ergibt sich auch ein ausgezeichneter Haftgrund für den aufzubringenden Putz.
Bevorzugt ist der Putz ein hydrophobierter mineralischer Leichtputz. Hierdurch ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass aufgrund der hydrophoben Eigenschaften der Schlagregenschutz weiter verbessert wird. Darüber hinaus haben mineralische Leichtputze zusätzliche wärmedämmende Eigenschaften, so dass in dieser bevorzugten Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung insgesamt fünf Schichten für den wärmetechnischen Nachweis ansetzbar sind, nämlich das Hintermauerwerk, die Dämmschicht, die in den Kammern ruhende Luft, das Vormauerwerk und die Putzschicht.
Als Materialien für die Ausgestaltung der Wärmedämmschicht zwischen Vormauerwerk und Hintermauerwerk kommen unter anderem Mineralwolle, wie z.B. Stein- oder Glaswolle, Schaumglas, Polystyrol, Blähton oder Kork in Frage. Aufgrund der schlagregendichten Ausgestaltung des Vormauerwerks und der nicht mehr erfolgenden Kondensatbildung an der freien Ober fläche der Dämmschicht lassen sich bei dem erfindungsgemässen Mauerwerk auch gegen Wasser nicht bleibend widerstandsfähige Dämmaterialien, also beispielsweise Kork oder dergleichen, verwenden. Gleichwohl dürfte die Verwendung von Stein- oder Glaswolleplatten oder -matten oder die Verwendung von Polystyrolplatten am vorteilhaftesten sein.
Wird als wärmedämmendes Material Blähton oder dergleichen, also ein Schüttgut verwendet, ist darauf zu achten, dass die Schüttdichte des eingebrachten Schüttgutes zwischen Vor- und Hintermauerwerk im wesentlichen konstant bleibt, also im Laufe der Zeit keine Verdichtung oder Absackung des wärmedämmenden Materials erfolgt.
Hierzu weisen vorteilhaft die das Vormauerwerk bildenden Steine an ihrer dem wärmedämmenden Material zugewandten Oberfläche eine Mehrzahl von stegartigen, in der Einbaulage im wesentlichen vertikal verlaufenden Vorsprüngen auf, welche mit dem wärmedämmenden Material in Anlage sind. Das wärmedämmende Material zwischen Vor- und Hintermauerwerk erfährt somit keine flächige Anpressung seitens des Vormauerwerks, sondern nur eine eher punktuelle oder linienförmige Anlage an den stegartigen Vorsprüngen. Stein- oder Glaswolle kann hierdurch auffedern oder aufbauschen, so dass deren wirksame Dämmdicke vergrössert wird und damit die Wärmedämmeigenschaften verbessert werden.
Wird als wärmedämmendes Material ein Schüttgut verwendet, also beispielsweise Blähton, Kork, Polystyrolflocken oder dergleichen, erfolgt aufgrund der stegartigen Vorsprünge eine Art Verzahnung oder Oberflächenvergrösserung zwischen dem eingebrachten Schüttgut und dem Vormauerwerk, so dass Verdichtungen oder Setzungen im Laufe der Zeit wirkungsvoll verhindert werden können.
Bevorzugt bilden die stegartigen Vorsprünge zusammen mit der freien Oberfläche des wärmedämmenden Materials die die ruhende Luft enthaltenden Kammern. Die Verwendung von Stein- oder Glaswolle in Platten- oder Mattenform oder von Polysty rol in Plattenform ist somit gemäss der vorliegenden Erfindung bevorzugt, da hierdurch im Zuge des Errichtens des Vormauerwerks durch die linienförmige Anlage der stegartigen Vorsprünge an den weitgehend konturtreuen Oberflächen der Platten oder Matten des wärmedämmenden Materials die die ruhende Luft enthaltenden Kammern quasi automatisch entstehen.
Die stegartigen Vorsprünge stehen zwischen 10 und 30 mm, vorzugsweise wenigstens gleich oder mehr als 20 mm, insbesondere etwa 25 mm von der Wand oder Oberfläche des erfindungsgemässen Ziegels für das Vormauerwerk vor. Die zwischen Vormauerwerk und Dämmaterial entstehenden luftgefüllten Kammern haben somit eine Dicke von insbesondere etwa 25 mm.
Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht von oben auf einen Horizontalschnitt durch ein erfindungsgemässes zweischaliges Mauerwerk in Wärmedämmbauweise; und
Fig. 2 eine vergrösserte Darstellung des erfindungsgemässen Ziegels für das Vormauerwerk des zweischaligen Mauerwerks von Fig. 1.
Ein in Fig. 1 insgesamt mit dem Bezugszeichen 2 versehenes zweischaliges Mauerwerk gemäss der vorliegenden Erfindung umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Hintermauerwerk 4 als Innenschale, wobei das Hintermauerwerk 4 aus einer Mehrzahl von in bekannter Weise ausgebildeten und miteinander vermauerten porosierten Hochlochziegeln 4a, 4b, 4c, ... hochgezogen ist. Die zu einem von dem Mauerwerk 2 um schlossenen Innenraum 6 weisende Wandfläche des Hintermauerwerks 4 ist mit einem Innenputz 8 versehen.
An das Hintermauerwerk 4 schliesst sich in Richtung einer Aussenseite 10 eine Schicht aus wärmedämmendem Material 12 an. Als wärmedämmendes Material kommen unter anderem Mineralwolle, z.B. Stein- oder Glaswolle, Schaumglas, Polystyrol, Blähton, Kork oder dergleichen in Frage. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von platten- oder mattenförmigen Dämmstoffen aus Steinwolle oder Glaswolle oder die Verwendung von Polystyrolplatten.
An das wärmedämmende Material 12 schliesst sich ein Vormauerwerk 14 an, welches ähnlich wie das Hintermauerwerk 4 aus einer Mehrzahl von vermauerten Steinen 14a, 14b, ... hochgezogen ist. Die zur Aussenseite 10 hin weisende Wandoberfläche des Vormauerwerkes 14 ist mit einer Aussenputzschicht 16 versehen.
Unter Bezug auf Fig. 2, wo ein erfindungsgemässer Ziegelstein 14a (14b, ...) des Vormauerwerks 14 in vergrösserter Darstellung abgebildet ist, soll nachfolgend der Aufbau eines derartigen Ziegelsteins 14a näher erläutert werden.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist der Ziegelstein 14a des Vormauerwerks 14 ein grossformatiger porosierter Hochlochziegel, d.h., im Gegensatz zu den kleinformatigen dichtgebrannten Klinkersteinen der bekannten norddeutschen Bauweise ist der erfindungsgemässe Ziegel 14a grossformatig mit einer Länge 1 von beispielsweise 495 mm und einer Gesamtbreite B von beispielsweise 115 mm. Stirnseitig weist der Ziegelstein 14a in bekannter Weise eine Ausnehmung 18 einerseits und einen korrespondierenden Vorsprung 20 andererseits auf. Beim Vermauern der Ziegelsteine 14a zur Herstellung des Vormauerwerks 14 gemäss Fig. 1 erfolgt zwischen den einzelnen Ausnehmungen 18 und Vorsprüngen 20 in bekannter Weise eine Verzahnung dergestalt, dass die einzelnen Ziegelsteine 14a, 14b, ... im Vormauerwerk 14 stossfugenseitig knirsch aneinandergefügt werden, d.h. im Stossfugenbereich erfolgt keine Vermörtelung.
Dadurch, dass bei der Errichtung des Vormauerwerks 14 der Aufwand der stossfugenseitigen Vermörtelung entfällt und dadurch, dass die einzelnen Ziegelsteine 14a, 14b, ... für das Vormauerwerk 14 grossformatige porosierte Hochlochziegel sind, kann das Vormauerwerk 14 im wesentlichen genau so rasch und einfach hochgezogen werden wie das Hintermauerwerk 4, wobei das Hochziehen des Vormauerwerks 14 im Gegensart zu einer Klinkerwand in Sichtbauweise keine qualifizierten Fachleute erfordert.
Wie weiterhin aus der Zeichnung und hier insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, weist jeder Ziegelstein 14a, 14b, ... des Vormauerwerks 14 an derjenigen Längswand, welche in der späteren Einbaulage gemäss Fig. 1 dem wärmedämmenden Material 12 benachbart ist, eine Mehrzahl von in Einbaulage des Ziegelsteins vertikal verlaufenden stegartigen Vorsprüngen 22 auf. Im in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind pro Ziegel insgesamt fünf derartiger Vorsprünge 22 vorgesehen. Es versteht sich jedoch, dass sowohl Anzahl aus auch die spezielle Formgebung der Vorsprünge 22 dem jeweiligen Bedarf oder Verwendungszweck angepasst werden können. Grundbedingung ist lediglich, dass die Vorsprünge 22 im Rastermass angeordnet sind, so dass sie im späteren Verbund des Vormauerwerkes 14 stets fluchten.
Eine Grundbreite b eines jeden Ziegelsteins 14a, 14b, ... beträgt beispielsweise 90 mm und eine Gesamtbreite B beträgt beispielsweise 115 mm, so dass jeder Vorsprung 22 beispielsweise 25 mm von der Längsseitenwand des Ziegelsteines vorsteht.
Die angegebenen Dimensionen für 1, b und B sind bevorzugte Abmessungen; es versteht sich, dass hiervon abweichende Abmessungen vollständig im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegen.
Wie am besten aus Fig. 1 hervorgeht, liegen die einzelnen Vorsprünge 22 an der freien Oberfläche des wärmedämmenden Materials 12 an. Hierdurch werden durch die dem wärmedämmenden Material 12 zugewandten Wandoberfläche des Vormauerwerks 14, die einzelnen Vorsprünge 22 und die freie Oberfläche des wärmedämmenden Materials 12 einzelne Kammern 24 definiert oder begrenzt. Diese Kammern 24 enthalten ruhende Luft und tragen somit zusätzlich zu der wärmedämmenden Eigenschaft des erfindungsgemässen Mauerwerkes 2 bei.
Nachfolgend werden die speziellen Eigenschaften, besonderen Aspekte, Vorteile und Charakteristiken des erfindungsgemässen Mauerwerks 2 bzw. des erfindungsgemässen Ziegelsteins 14a, 14b, ... für das Vormauerwerk 14 des erfindungsgemässen Mauerwerks 2 weiterhin unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
Bei der eingangs erläuterten bekannten norddeutschen Bauweise werden die wärmedämmenden Eigenschaften des zweischaligen Mauerwerks alleine von dem Hintermauerwerk und dem sich hieran anschliessenden wärmedämmenden Material erbracht. Das Vormauerwerk 14 dient einzig und allein als Schutz des wärmedämmenden Materials vor Witterungseinflüssen, sowie als optisch ansprechende Verkleidung. Zwischen der Innenwand des Vormauerwerks und der Aussenwand des wärmedämmenden Materials ist ein Lüftungsspalt von wenigstens 4 Zentimeter Breite ausgebildet, da die freie Aussenwand des wärmedämmenden Materials die Grenzschicht zwischen gedämmt/ungedämmt bzw. warm/kalt ist und somit an dieser freien Aussenwand des wärmedämmenden Materials eine entsprechende Kondensatbildung erfolgt.
Im Gegensatz hierzu ist bei dem erfindungsgemässen Mauerwerk 2 das Vormauerwerk 14 in die wärmedämmende Eigenschaften mit einbezogen, da die einzelnen Ziegelsteine 14a, 14b, ... als wärmedämmende porosierte Hochlochziegel ausgeführt sind. Hierdurch entfällt die Notwendigkeit, zwischen dem Vormauerwerk 14 und dem wärmedämmende Material 12 den Hinterlüftungsspalt von wenigstens 4 Zentimenter Stärke auszubilden, in dem Luft frei zirkulieren kann, da keine Kondensatbildung an der freien Oberfläche des wärmedämmende Materials 12 mehr erfolgt.
Der Wetterschutz für das zweischalige Mauerwerk 2 erfolgt nunmehr ausschliesslich durch den Aussenputz 16. Bevorzugt ist hierbei der Aussenputz 16 als hydrophobierter mineralischer Leichtputz ausgeführt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Gefahr von Haarrissen oder dergleichen im Aussenputz 16 minimiert ist. Durch die hydrophobierte Ausbildung des Aussenputzes 16 erfolgt eine Verbesserung des Witterungsschutzes, insbesondere gegenüber Durchnässung des Vormauerwerks 14 aufgrund von Schlagregen.
Ist der Aussenputz 16 ein mineralischer Leichtputz, ergibt sich noch eine zusätzliche Verbesserung der wärmedämmenden Eigenschaften des erfindungsgemässen Mauerwerks 2, da dann insgesamt fünf Schichten für den wärmetechnischen Nachweis ansetzbar sind, d.h. das Hintermauerwerk 4, das wärmedämmende Material 12, die mit ruhender Luft gefüllten Kammern 24, das Vormauerwerk 14 und der Aussenputz 16.
Aufgrund der Ausbildung der stegartigen Vorsprünge 22 an den Ziegelsteinen 14a, 14b, ... des Vormauerwerks 14 erfolgt eine Ausbildung der mit ruhender Luft gefüllten Kammern 24 einerseits und eine nur streifen- oder linienförmige Anlage zwischen Vormauerwerk 14 und wärmedämmenden Material 12. Es erfolgt somit keine flächige Pressung des wärmedämmenden Materials 12, so dass dieses insbesondere dann, wenn es aus Steinwolle oder Glaswolle besteht, unkomprimiert und flauschig zwischen Vormauerwerk 14 und Hintermauerwerk 4 zu lie gen kommt.
Wird als wärmedämmendes Material 12 ein Schüttgut verwendet, also beispielsweise Blähton, Kork oder Polystyrol in Flockenform, erfolgt durch die Ausbildung der Vorsprünge 22 eine Vergrösserung der Anlageoberfläche zwischen dem eingeschütteten wärmedämmende Material 12 und dem Vormauerwerk 14, da aufgrund der Vorsprünge 22 eine Art Verzahnung zwischen Vormauerwerk 14 und wärmedämmende Material 12 erfolgt. Änderungen der Schüttdichte des eingefüllten wärmedämmende Materials durch Setzungen im Laufe der Zeit können hierdurch vermieden werden. Allerdings erfolgt bei der Verwendung von schüttfähigem wärmedämmenden Material eine nur noch begrenzte Ausbildung der mit ruhender Luft gefüllten Kammern 24, so dass die Verwendung von weitestgehend formstabilen wärmedämmenden Materialien, also Steinwolle, Glaswolle, Schaumglas oder polystyrolplatten besonders bevorzugt ist.
Gegenüber einem bekannten zweischaligen Mauerwerk beispielweise nach der norddeutschen Bauweise hat das erfindungsgemässe Mauerwerk 2 eine erhebliche verbesserte Wärmedämmeigenschaft. Der Grund hierfür ist in der Zusammenwirkung einer Mehrzahl von einzelnen Optimierungsschritten der Elemente des Mauerwerks 2 zu sehen. So ist zunächst insbesondere das Vormauerwerk 14 aus porosierten Hochlochziegeln und damit in wärmedämmender Bauweise errichtet. Weiterhin kann auf den wenigstens 4 cm breiten Hinterlüftungsspalt zwischen Vormauerwerk und wärmedämmendem Material verzichtet werden; in der bevorzugten Ausführungsform des Ziegelsteins 14a, 14b, ... ragen die stegartigen Vorsprünge 22 ca. 25 mm vor, so dass die Breite der mit ruhender Luft gefüllten Kammern 24 ebenfalls ca. 25 mm beträgt.
Die Differenz von ca. 15 mm zwischen dem vorher notwendigen Hinterlüftungsspalt mit 40 mm Breite und den Vorsprüngen 22 mit 25 mm Abmessung kann dazu verwendet werden, das wärmedämmende Material 12 um 15 mm dicker auszuführen, so dass bei unveränderten Abmessungen zwischen Aussenputz 16 und Innenputz 8, also bei unveränder ter Gesamtdicke des Mauerwerks 2 das wärmedämmende Material 12 um 15 mm dicker ausgeführt werden kann, was die Wärmedämmeigenschaften weiter verbessert. Schliesslich sind noch erfindungsgemäss die mit ruhender Luft gefüllten Kammern 24 zwischen wärmdämmendem Material 12 und Vormauerwerk 14 vorgesehen.
Im Gegensatz zur bekannten Ausführung eines zweischaligen Mauerwerks, bei dem ständig Frischluft in dem Hinterlüftungsspalt zirkuliert und auch zirkulieren soll, sind bei dem Mauerwerk 2 gemäss der vorliegenden Erfindung die Kammern 24 mit ruhender Luft gefüllt und dieses ca. 25 mm dicke Luftpolster trägt ebenfalls zur Verbesserung der Wärmedämmleistung des erfindungsgemässen Mauerwerks 2 bei. Schliesslich kann noch der Aussenputz 16 als mineralischer Leichtputz ausgeführt werden, was ebenfalls einen Zuwachs der Wärmedämmleistung des erfindungsgemässen Mauerwerks bringt.
Aufgrund der stegartigen Vorsprünge 22 wird das wärmedämmende Material 12 im Zuge des Hochziehens des Vormauerwerkes 14 lagefixiert. Es kann also auf das Einmörteln von Halteankern für das wärmedämmende Material 12 im Zuge des Hochziehens des Hintermauerwerks 4 verzichtet werden.
Es versteht sich, dass anstelle des Aussenputzes 16 auch eine andere Wetterschutzverkleidung für das Vormauerwerk 14 gewählt werden kann, so beispielsweise Fassadenverkleidungen aus Holz, Metall oder Kunststoff. Weiterhin kann, wenn das Vormauerwerk 14 das Aussehen einer in Klinkerbauweise errichteten Sichtmauer etwa gemäss der norddeutschen Bauart haben soll, anstelle des Aussenputzes 16 eine Verkleidung mit Klinkerriemchen oder -fliesen erfolgen.
Die Ausgestaltung des Hintermauerwerks 4 muss nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel mit den porosierten Hochlochziegeln 4a, 4b, 4c, ... beschränkt sein. So kann das Hintermauerwerk 4 beispielsweise auch ein ausgefachtes Mauer werk, ein Mauerwerk aus Kalksandstein oder dergleichen sein. Allerdings müssen hierbei Einschränkungen in der Wärmedämmleistung hingenommen werden, da ein derartig aufgebautes Hintermauerwerk nicht die gleichen Wärmedämmleistungen wie ein porosierter Hochlochziegel gemäss der dargestellten Ausführungsform erbringen kann.
Die Verlegung der Ziegelsteine 14a, 14b, ... gemäss der vorliegenden Erfindung für das Vormauerwerk 14 erfolgt im Bereich der Stossfugen knirsch, d.h. ohne Mörtel. Dadurch und durch die Ausbildung der Ziegelsteine 14a, 14b, ... als grossformatige porosierte Hochlochziegel kann das Vormauerwerk 14 auch von weniger hochqualifizierten Bauarbeitern rasch und problemlos hochgezogen werden. Anstelle der Ausgestaltung mit den Ausnehmungen 18 und den korrespondierenden Vorsprüngen 20 können die Ziegelsteine 14a, 14b, ... gemäss der vorliegenden Erfindung auch beidseitig Ausnehmungen 18 aufweisen, welche dann im späteren Mauerwerksverbund zu verfüllende Mörteltaschen bilden. Die Standfestigkeit und insbesondere Schlagregensicherheit des Vormauerwerks 14 wird hierdurch weiter verbessert, da dann auch die Stossfugen im Vormauerwerk 14 mit Mörtel verfüllt sind.
Bevorzugt sind die Ziegel 4a, 4b, 4c, ... des Hintermauerwerks 4 und die Ziegelsteine 14a, 14b, ... des Vormauerwerks 14 aus mit Sägemehl porosierten Rohmassen gleicher Rohdichte hergestellt, damit der Dampfdiffusionswert mu für Vormauerwerk 14 und Hintermauerwerk 4 im wesentlichen gleich ist. Bei gleichem Dampfdiffusionswert mu im Vormauerwerk und im Hintermauerwerk wird sichergestellt, dass der Dampftransport durch das Mauerwerk 2 vom Innenraum 6 zur Aussenseite 10 nicht blockiert wird.
Im Gegensatz zu einem bekannten zweischaligen Mauerwerk beispielsweise gemäss der norddeutschen Bauart ist bei dem erfindungsgemässen Mauerwerk 2 das Vormauerwerk 14 vollständig in den wärmetechnischen Nachweis mit einbeziehbar. Das Vormauerwerk 14 ist somit als weitere Dämmschicht anzusehen, welche gleichzeitig die Aussenschale des zweischaligen Mauerwerks 2 und die Bewehrung der Schicht aus wärmedämmendem Material 12 ist. Die Aufgabe des Wetterschutzes übernimmt primär der Aussenputz 16.
The invention relates to a double-layer masonry in thermal insulation construction, according to the preamble of claim 1, and a brick for the facing masonry therefor, according to the preamble of claim 11.
A known design of a double-layer masonry in thermal insulation construction is the so-called northern German construction, consisting of an interior-side rear masonry and a layer of heat-insulating material applied to the outside of the rear masonry, followed by an exterior facing masonry. A rear ventilation gap of at least 4 centimeters thick is provided between the outside of the heat-insulating material and the inside of the facing wall facing the heat-insulating material.
The backing usually consists of heat-insulating bricks, in particular porous perforated bricks, which are bricked up in a known manner. The subsequent thermal insulation layer is formed, for example, from mineral wool panels or polystyrene panels, which are fastened to the rear masonry with anchors to be embedded in the course of the erection or, for example in the case of polystyrene panels, are glued flat to the rear masonry.
In the well-known north German construction method, the facing masonry is raised from small-sized clinker bricks, which are mortared together in the area of their butt and bed joints. After completion of the construction of the masonry, it remains unplastered, because - provided it has been professionally erected - small-format clinker bricks that are jointed together in the area of butt and bed joints form a visually appealing exposed masonry.
In the well-known north German construction, the facing masonry serves as pure reinforcement or weather protection for the insulation layer behind. The clinker bricks that form the masonry are not porous and do not show any pattern of holes, so they are solid. Therefore, the masonry does not contribute to the thermal insulation of this known double-shell masonry, but merely represents a type of outer shell to protect the insulation material behind it from the weather, for example driving rain or the like.
The main part of the thermal insulation in the north German construction is taken up by the insulating material between the facing and the facing masonry. As a rule, there is a temperature drop on the outside of the layer of insulating material, which can cause condensation to form in the area of the surface there. For this reason, the rear ventilation gap of at least 4 centimeters in width is provided between the outer free surface of the insulation layer and the inside of the facing masonry. In this air, which circulates in this rear ventilation gap, the condensate that forms on the outside of the insulation layer should dry in order to prevent the insulation layer from becoming damp.
In order to achieve the best possible air flow and thus the best possible condensate drying effect, ventilation slots are formed in the facing wall in this known construction in the eaves area and in the floor area, which improve the air circulation in the rear ventilation gap.
The north German construction has established itself, although it has disadvantages in some respects.
First of all, the erection of a double-layer masonry according to the north German construction method and here in particular the raising of the masonry consisting of small-sized clinker bricks is time-consuming and therefore cost-intensive, especially for the erection of exposed masonry with mortared butt joints and bed joints that remain unplastered, appropriately trained and experienced specialists must be used. In addition, the north German construction method with the unplastered exposed masonry is not permitted everywhere in urban planning or regionally, or at least is unusual.
Another major disadvantage of this known double-shell masonry construction is that only the rear masonry serving as the inner shell can be used together with the insulation layer for the thermal analysis. As already mentioned, the brickwork, which is made of clinker bricks, only serves as an outer shell or weather or driving rain protection for the insulation layer. From a thermal point of view, that is, with regard to the thermal insulation properties of the facing, this is negligible. This in turn results in the disadvantage that the rear ventilation gap of at least 4 centimeters wide must be provided between the inside of the facing masonry and the outside of the insulation layer for rear ventilation and condensate drainage or drying.
In view of the constantly increasing property prices, these 4 centimeters of ventilation space are practically wasted usable space, which adds up to several square meters for the entire building.
Only the rear masonry and the subsequent insulation layer can be used for the thermal verification. If higher thermal insulation properties are desired than can be achieved with a standardized double-layer masonry according to the North German construction method, either the material thickness of the rear masonry and / or the thickness of the insulation layer must be increased. This in turn leads to thicker masonry overall, higher costs and possibly a not inconsiderable reduction in usable space.
Finally, the facing masonry has a high proportion of mortar due to the mortared butt and bed joints between the small-sized clinker bricks. Even with masonry work carried out professionally, it cannot be ruled out that cracks will appear in the area of the mortar joints, especially after longer periods, i.e. after a few years, due to the climatic changes in temperature, so that the masonry is no longer resistant to driving rain. The rainwater penetrating the masonry does not yet pose a problem insofar as it can be dried due to the air circulating in the ventilation gap behind it or, in the case of a large amount of passage, can run through the ventilation slots arranged in the floor area of the masonry.
Problems arise, however, when a heavily dampened masonry has a lower resistance to frost, especially in the area of the mortar joints, because rainwater which freezes out in the mortar joints is harmful to the entire masonry network due to its explosive and loosening power.
In fact, in practice, there are always considerable structural damage with clinker brick masonry. Subsequent plastering of such exposed brickwork or the application of protective coverings has proven to be ineffective in practice, since clinker bricks offer a poor primer for plasters or protective coatings due to their glaze-like surface. Subsequently applied plasters or protective coatings loosen after a short time and leaf or fall off.
In contrast, it is an object of the present invention to provide a double-layer masonry in thermal insulation construction according to the preamble of claim 1 or a brick for the facing masonry for this according to the preamble of claim 10 so that the weather resistance is improved with optimizable thermal insulation properties.
This object is achieved according to the invention by the features specified in claims 1 and 11.
According to the invention, the stones forming the masonry are designed as heat-insulating bricks. Thus, the facing masonry also contributes to the thermal insulation properties of the double-layer masonry constructed in this way. Furthermore, according to the invention, chambers with a thickness of less than 40 mm are present between the surface of the heat-insulating material facing the outside of the double-shell masonry and the surface of the facing masonry containing air that is at rest on the inside.
Since the bricks forming the facing masonry are designed according to the invention as heat-insulating bricks and thus the facing masonry can also be used for thermal verification, in contrast to the known double-layer masonry according to the North German construction method, the interface between insulated / uninsulated or no longer lies on the outside of the insulating layer cold / warm with the associated condensate formation at this interface. In the double-layer masonry according to the present invention, it is therefore possible to dispense with the at least 4 cm wide rear ventilation gap with the air circulating therein. It can thus be provided according to the present invention between the inside of the facing and outside of the insulating layer containing air-containing chambers, these chambers possibly having a thickness of considerably less than 40 mm.
These chambers or air cushions filled with still air contribute to a further improvement in the thermal insulation properties of the double-layer masonry according to the invention, since it is known that still air has a very high heat transfer resistance.
According to the present invention, the brick for the facing masonry of the double-shell masonry according to the invention is characterized in that it is designed as a large-format porous perforated brick. Due to its design as a porous perforated brick, the brick for the facing masonry contributes to the thermal insulation properties of the double-shell masonry according to the invention. Because the brick according to the invention is large-sized, it can be set faster than the known clinker construction method, so that the facing masonry can be lifted faster and also by less experienced works.
Advantageous further developments result from the respective dependent claims.
The stones designed as heat-insulating bricks for the facing masonry are preferably designed as porous perforated perforated bricks. Porous perforated bricks of this type have very good thermal insulation properties and, moreover, offer the considerable advantage that they do not have to be mortared in the area of the butt joints, but can only be crunched. This reduces the proportion of mortar joints in the facing masonry, which improves the resistance to driving rain and frost resistance of the facing masonry, for example. Such perforated bricks can also be set correctly by less highly qualified skilled workers. The rationalization effect can, if necessary, be further improved by laying facing brick with thin or medium bed mortar in the bed joint.
The porous perforated bricks of the rear masonry and those of the facing masonry preferably have essentially the same bulk density. This ensures that the vapor diffusion value must not increase to the outside of the masonry, so that the vapor transport from the rear masonry in the direction of the masonry is not hindered or blocked.
The free outer surface of the facing masonry is preferably plastered. The plaster layer on the facing masonry primarily serves as weather protection, thus preventing the ingress of moisture due to driving rain or the like into the masonry. Since the facing is preferably drawn up from porous perforated bricks, there is also an excellent primer for the plaster to be applied.
The plaster is preferably a hydrophobic mineral light plaster. This has the essential advantage that the driving rain protection is further improved due to the hydrophobic properties. In addition, mineral light plasters have additional heat-insulating properties, so that in this preferred embodiment of the present invention, a total of five layers can be used for the thermal verification, namely the backing brickwork, the insulation layer, the air still in the chambers, the facing brickwork and the plaster layer.
Among other things, mineral wool such as e.g. Rock or glass wool, foam glass, polystyrene, expanded clay or cork in question. Due to the driving rain-proof design of the masonry and the no longer occurring condensate formation on the free upper surface of the insulation layer can be used in the masonry according to the invention also resistant to water insulating materials, such as cork or the like. However, the use of stone or glass wool sheets or mats or the use of polystyrene sheets may be the most advantageous.
If expanded clay or the like, i.e. a bulk material, is used as the heat-insulating material, care must be taken that the bulk density of the bulk material between the front and back masonry remains essentially constant, i.e. there is no compression or sagging of the heat-insulating material over time.
For this purpose, the bricks forming the facing masonry advantageously have a plurality of web-like projections which run essentially vertically in the installed position and which bear against the heat-insulating material on their surface facing the heat-insulating material. The heat-insulating material between the front and rear masonry is therefore not subjected to any surface pressure on the part of the masonry, but only a punctiform or linear contact with the web-like projections. Stone or glass wool can spring open or bulge, so that their effective insulation thickness is increased and thus the thermal insulation properties are improved.
If a bulk material is used as the heat-insulating material, e.g. expanded clay, cork, polystyrene flakes or the like, the web-like projections result in a kind of interlocking or surface enlargement between the bulk material introduced and the facing masonry, so that compaction or settlement can be effectively prevented over time.
The web-like projections preferably form, together with the free surface of the heat-insulating material, the chambers containing the still air. The use of stone or glass wool in the form of plates or mats or of polystyrene in the form of plates is therefore preferred according to the present invention, since as a result of this, in the course of the erection of the facing, due to the linear contact of the web-like projections on the largely contour-conforming surfaces of the plates or mats of the insulating material, the chambers containing the static air are created almost automatically.
The web-like projections protrude between 10 and 30 mm, preferably at least equal to or more than 20 mm, in particular about 25 mm, from the wall or surface of the brick according to the invention for the facing masonry. The air-filled chambers created between the masonry and the insulating material thus have a thickness of in particular about 25 mm.
Further details, aspects and advantages of the present invention will become apparent from the following description with reference to the drawing.
It shows:
Figure 1 is a plan view from above of a horizontal section through a double-shell masonry according to the invention in thermal insulation construction. and
FIG. 2 shows an enlarged representation of the brick according to the invention for the facing masonry of the double-shell masonry from FIG. 1.
A double-layer masonry according to the present invention, provided overall with the reference numeral 2 in FIG. 1, comprises, in the exemplary embodiment shown, a rear masonry 4 as an inner shell, the rear masonry 4 consisting of a plurality of porous perforated perforated bricks 4a, 4b, 4c which are formed and walled together in a known manner , ... is pulled up. The wall surface of the rear masonry 4 facing an interior space 6 closed by the masonry 2 is provided with an interior plaster 8.
A layer of heat-insulating material 12 adjoins the rear masonry 4 in the direction of an outer side 10. Mineral wool, e.g. Rock or glass wool, foam glass, polystyrene, expanded clay, cork or the like in question. The use of plate or mat-shaped insulating materials made of rock wool or glass wool or the use of polystyrene plates is particularly advantageous.
A pre-masonry 14 adjoins the heat-insulating material 12 and, like the rear masonry 4, is raised from a plurality of bricked-up stones 14a, 14b,... The wall surface of the facing masonry 14 facing the outside 10 is provided with an outer plaster layer 16.
With reference to FIG. 2, where a brick 14a (14b,...) Of the facing masonry 14 according to the invention is shown in an enlarged representation, the structure of such a brick 14a will be explained in more detail below.
As can be seen from FIG. 2, the brick 14a of the facing masonry 14 is a large-format porosified perforated brick, that is to say, in contrast to the small-format densely fired clinker bricks of the known North German construction, the brick 14a according to the invention is large-sized with a length 1 of, for example, 495 mm and a total width B. of, for example, 115 mm. At the end, brick 14a has a recess 18 on the one hand and a corresponding projection 20 on the other in a known manner. When the bricks 14a are bricked for the production of the facing masonry 14 according to FIG. 1, a toothing takes place between the individual recesses 18 and projections 20 in a known manner such that the individual bricks 14a, 14b, ... are crunched together in the facing masonry 14, i.e. There is no mortar in the butt joint area.
The fact that during the erection of the facing masonry 14 eliminates the cost of the mortar on the butt joint side and that the individual bricks 14a, 14b, ... for the facing masonry 14 are large-format porous perforated bricks, the facing masonry 14 can be lifted up essentially as quickly and easily are like the rear masonry 4, the pulling up of the masonry 14, in contrast to a clinker brick wall in visible construction, does not require qualified specialists.
As can further be seen from the drawing and here in particular from FIG. 2, each brick 14a, 14b, ... of the facing masonry 14 has a plurality of on the longitudinal wall which, in the later installation position according to FIG. 1, is adjacent to the heat-insulating material 12 in the installed position of the brick vertically extending web-like projections 22. In the exemplary embodiment shown in FIG. 2, a total of five such projections 22 are provided per brick. However, it goes without saying that both the number and the special shape of the projections 22 can be adapted to the respective need or intended use. The basic condition is only that the projections 22 are arranged in a grid dimension, so that they are always aligned in the later combination of the facing masonry 14.
A basic width b of each brick 14a, 14b, ... is, for example, 90 mm and a total width B is, for example, 115 mm, so that each projection 22 projects, for example, 25 mm from the longitudinal side wall of the brick.
The dimensions given for 1, b and B are preferred dimensions; it goes without saying that dimensions deviating therefrom lie completely within the scope of the present invention.
As best shown in FIG. 1, the individual projections 22 rest on the free surface of the heat-insulating material 12. As a result, individual chambers 24 are defined or limited by the wall surface of the facing masonry 14 facing the heat-insulating material 12, the individual projections 22 and the free surface of the heat-insulating material 12. These chambers 24 contain still air and thus additionally contribute to the heat-insulating property of the masonry 2 according to the invention.
The special properties, special aspects, advantages and characteristics of the masonry 2 according to the invention or the brick 14a, 14b, ... according to the invention for the facing masonry 14 of the masonry 2 according to the invention are further explained in more detail with reference to the drawing.
In the known north German construction described at the outset, the heat-insulating properties of the double-layer masonry are provided solely by the rear masonry and the heat-insulating material connected to it. The facing masonry 14 serves solely to protect the heat-insulating material from the weather and as a visually appealing cladding. A ventilation gap of at least 4 centimeters in width is formed between the inner wall of the facing masonry and the outer wall of the heat-insulating material, since the free outer wall of the heat-insulating material is the boundary layer between insulated / uninsulated or warm / cold, and thus is a free outer wall of the heat-insulating material appropriate condensate formation occurs.
In contrast to this, in the masonry 2 according to the invention, the facing masonry 14 is included in the heat-insulating properties, since the individual bricks 14a, 14b, ... are designed as heat-insulating porous perforated bricks. This eliminates the need to form the rear ventilation gap of at least 4 centimeters thick between the facing masonry 14 and the heat-insulating material 12, in which air can circulate freely, since there is no more condensate formation on the free surface of the heat-insulating material 12.
The weather protection for the two-layer masonry 2 is now carried out exclusively by the exterior plaster 16. The exterior plaster 16 is preferably designed as a light mineral render rendered hydrophobic. This has the advantage that the risk of hairline cracks or the like in the exterior plaster 16 is minimized. The hydrophobic design of the exterior plaster 16 improves the weather protection, in particular compared to the wetting of the facing masonry 14 due to driving rain.
If the exterior plaster 16 is a mineral lightweight plaster, there is an additional improvement in the heat-insulating properties of the masonry 2 according to the invention, since a total of five layers can then be used for the thermal analysis, i.e. the rear masonry 4, the heat-insulating material 12, the chambers 24 filled with still air, the facing masonry 14 and the exterior plaster 16.
Due to the formation of the web-like projections 22 on the bricks 14a, 14b, ... of the facing masonry 14, the chambers 24 filled with still air are formed on the one hand and only a strip or line-shaped contact between the facing masonry 14 and the heat-insulating material 12 no flat pressing of the heat-insulating material 12, so that this, especially if it consists of rock wool or glass wool, comes to lie uncompressed and fluffy between the facing masonry 14 and the masonry 4.
If bulk material is used as the heat-insulating material 12, for example expanded clay, cork or polystyrene in flake form, the formation of the projections 22 increases the contact surface between the poured-in heat-insulating material 12 and the facing masonry 14, because due to the projections 22 there is a kind of toothing between Facing masonry 14 and thermal insulation material 12 is carried out. Changes in the bulk density of the filled insulating material due to settlement over time can be avoided in this way. However, when using pourable heat-insulating material, the chambers 24 filled with still air are only formed to a limited extent, so that the use of largely dimensionally stable heat-insulating materials, i.e. rock wool, glass wool, foam glass or polystyrene plates, is particularly preferred.
Compared to a known double-layer masonry, for example according to the North German construction method, the masonry 2 according to the invention has a considerably improved thermal insulation property. The reason for this can be seen in the interaction of a plurality of individual optimization steps of the elements of the masonry 2. First of all, the facing masonry 14, in particular, is built from porous perforated bricks and thus in a heat-insulating construction. Furthermore, there is no need for the at least 4 cm wide rear ventilation gap between the masonry and the heat-insulating material; In the preferred embodiment of the brick 14a, 14b, ... the web-like projections 22 protrude approx. 25 mm, so that the width of the chambers 24 filled with still air is also approx. 25 mm.
The difference of approx. 15 mm between the previously required ventilation gap with a width of 40 mm and the projections 22 with a dimension of 25 mm can be used to make the insulating material 12 15 mm thicker, so that with unchanged dimensions between the exterior plaster 16 and the interior plaster 8 , So with unchanged ter total thickness of the masonry 2, the heat insulating material 12 can be made 15 mm thicker, which further improves the thermal insulation properties. Finally, according to the invention, the chambers 24 filled with still air are provided between the heat-insulating material 12 and the facing masonry 14.
In contrast to the known version of a two-layer masonry, in which fresh air is constantly circulating in the rear ventilation gap and should also circulate, in the masonry 2 according to the present invention the chambers 24 are filled with still air and this approximately 25 mm thick air cushion also contributes to improvement the thermal insulation performance of the masonry 2 according to the invention. Finally, the exterior plaster 16 can also be designed as a mineral light plaster, which likewise brings about an increase in the thermal insulation performance of the masonry according to the invention.
Due to the web-like projections 22, the heat-insulating material 12 is fixed in position in the course of lifting the facing masonry 14. It is therefore possible to dispense with the grouting of retaining anchors for the heat-insulating material 12 in the course of pulling up the rear masonry 4.
It goes without saying that instead of the exterior plaster 16, another weather protection cladding can also be selected for the facing masonry 14, for example facade claddings made of wood, metal or plastic. Furthermore, if the facing masonry 14 is to have the appearance of a clinker construction exposed wall approximately according to the northern German construction, cladding with clinker straps or tiles can be carried out instead of the external plaster 16.
The design of the rear masonry 4 does not have to be limited to the exemplary embodiment described with the porous perforated bricks 4a, 4b, 4c, ... For example, the rear masonry 4 can also be a folded masonry, masonry made of sand-lime brick or the like. However, restrictions in the thermal insulation performance have to be accepted here, since a rear masonry constructed in this way cannot provide the same thermal insulation performance as a porous perforated brick according to the embodiment shown.
The laying of the bricks 14a, 14b, ... according to the present invention for the facing masonry 14 takes place crunchy in the area of the butt joints, i.e. without mortar. As a result and through the formation of the bricks 14a, 14b, ... as large-format porous perforated bricks, the facing masonry 14 can also be raised quickly and easily by less highly qualified construction workers. Instead of the configuration with the recesses 18 and the corresponding projections 20, the bricks 14a, 14b,... According to the present invention can also have recesses 18 on both sides, which then form mortar pockets to be filled in the later masonry composite. The stability and, in particular, driving rain resistance of the facing masonry 14 is further improved in this way, since then the butt joints in the facing masonry 14 are also filled with mortar.
The bricks 4a, 4b, 4c, ... of the rear masonry 4 and the bricks 14a, 14b, ... of the front masonry 14 are preferably made from raw materials of the same density, which are porosized with sawdust, so that the vapor diffusion value for the masonry 14 and the rear masonry 4 is essentially is equal to. If the vapor diffusion value is the same in the masonry and the rear masonry, it is ensured that the vapor transport through the masonry 2 from the interior 6 to the exterior 10 is not blocked.
In contrast to a known double-layer masonry, for example according to the North German design, the masonry 2 according to the invention allows the facing masonry 14 to be fully included in the thermal verification. The facing masonry 14 is thus to be regarded as a further insulation layer, which is at the same time the outer shell of the double-layer masonry 2 and the reinforcement of the layer of heat-insulating material 12. The task of weather protection is primarily performed by exterior plaster 16.