CH679940A5 - Composite material for rigid sound insulation car interior - consists of resin-bonded random fibre mat core with porous substrate and pref. reinforced with smc. - Google Patents

Description

  
 



  Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verbundschichtkörper, insbesondere für die Innenverkleidung von Fahrzeugkabinen und zur Abdeckung von Lärmquellen, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. 



  Werkstoffe und Bauelemente für die vorgenannte Verwendung sind in mindestens zwei unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Die eine Ausführungsform, die beispielsweise in der US-PS 4 755 416 beschrieben ist, besteht aus einer Kunststoffolie, die eine Vielzahl als Resonanzräume wirksame Vertiefungen aufweist. Durch geeignete Wahl der Dicke der Folie und der Abmessungen der Vertiefungen ist es möglich, das Maximum der glockenförmigen Schallabsorptionskurve in einen vorgegebenen Frequenzbereich zu verschieben und eine optimale Absorption der auftreffenden Schallenergie zu erreichen.

  Nachteilig an dieser Ausführungsform ist, dass der Ausgangswerkstoff und dessen Verarbeitung relativ teuer sind, dass der Werkstoff und das fertige Bauelement weder die für die Innenverkleidung von Fahrzeugen erwünschte Wärmeisolation und Polsterwirkung noch die erforderliche inhärente Steifigkeit aufweisen. Die andere Ausführungsform, die beispielsweise in der CH-PS 462 024 beschrieben ist, besteht aus einem Wirrfaservlies, dessen Fasern nur schwach verdichtet und mit wenig Bindemittel verklebt sind, so dass das Vlies eine Vielzahl schallabsorbierender Poren aufweist. Durch geeignete Auswahl der Dicke des Vlieses, der Verdichtung der Fasern und der Menge des Bindemittels können der Verlauf der Kurve für die Schallabsorption in Abhängigkeit von der Frequenz  der einfallenden Schallenergie und der quantitative Wert der Schallabsorption deutlich beeinflusst werden.

  Zu den Vorteilen dieser anderen Ausführungsform gehören das relativ billige Ausgangsmaterial und dessen kostengünstige Verarbeitung. Nachteilig ist, dass die Schallabsorption sowie die mögliche gute Wärmeisolation und Polsterwirkung nur mit einer schwachen Verdichtung der Fasern und einer kleinen Menge an Bindemittel erreicht werden, während die angestrebte inhärente Steifigkeit des Materials eine starke Verdichtung und eine grosse Menge Bindemittel erfordert. 



  Der vorliegenden Erfindung lag darum die Aufgabe zugrunde, einen Verbundschichtkörper zu schaffen, der eine grosse Eigensteifigkeit, eine optimale Schallabsorption sowie gute Wärmeisolation und Polsterwirkung aufweist und aus billigem Ausgangsmaterial kostengünstig hergestellt werden kann. 



  Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Verbundschichtkörper der eingangs genannten Art gelöst, der durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet ist; d.h. mit mindestens einer formstabilen und porösen Trägerschicht, enthaltend endlos gesponnene und zu einer Matte gelegte Fasern, die an ihren Berührungspunkten mittels einer Kunstharzmischung aneinander befestigt sind, und mit mindestens einer schallabsorbierenden, luftdurchlässigen Polsterschicht, enthaltend zu einem Wirrfaservlies gestreute Kurzfasern, die mittels eines Kunstharzbinders zusammengehalten sind, welche Schichten flächig aneinander liegen und deren endlose Fasern bzw. Kurzfasern in den aneinanderliegenden Oberflächen der Schichten mit aus der Trägerschicht ausgeflossenem Kunstharzmischung miteinander verbunden sind. 



  Bei dem erfindungsgemässen Verbundschichtkörper kann die Schallabsorption der Polsterschicht optimiert werden, weil die Steifigkeit von der Trägerschicht gegeben ist, die ihrerseits die Schallabsorption der Polsterschicht nicht beeinträchtigt, weil sie porös ist. 



  Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers ist an den beiden Oberflächen der schallabsorbierenden Polsterschicht je eine Trägerschicht und auf der Aussenseite der einen Trägerschicht eine poröse Dekorfolie und auf der Aussenseite der anderen Trägerschicht eine einfache Deckschicht angeordnet. 



  Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers ist durch die Merkmale des Anspruchs 12 gekennzeichnet, d.h., dass für die Trägerschicht aus endlos gesponnenen Mineral- und/oder Kunststoffasern gebildete Rovings zu einer Fasermatte gelegt werden und diese Matte mit einer eindickbaren Kunstharzmischung imprägniert wird und nach dem Eindicken der Kunstharzmischung aus der Fasermatte Formstücke geschnitten werden, dass für die Polsterschicht eine Streuung aus geschnittenen Natur- und/oder Kunstfasern mit einem eingelagerten pulverförmigen Kunstharzbinder abgelegt und durch Erwärmen und Vorpolymerisieren des Kunstharzbinders zu einem Wirrfaservlies verdichtet wird,

   dass mindestens ein Formstück aus der Fasermatte und mindestens ein praktisch gleich grosses Formstück des Faservlieses aufeinander gelegt und unter Einwirkung von Druck und Wärme gepresst werden, bis die Kunstharzmischung und der Kunstharzbinder polymerisiert sind und die Fasermatte zu einer porösen Trägerschicht versteift und das Wirrfaservlies zu einer luftdurchlässigen Polsterschicht geformt und beide Schichten dauerhaft miteinander verbunden  sind. 



  Nachfolgend werden Ausführungsformen der anmeldungsgemässen Erfindung mit Hilfe der Figuren beschrieben. Es zeigen: 
 
   Fig. 1 einen Teil des Querschnitts durch eine mit einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers hergestellte Innenverkleidung einer Autotür, 
   Fig. 2 einen Teil des Querschnitts durch eine aus einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers hergestellte Innenabdeckung einer Motorraumabdeckung, 
   Fig. 3a bis 3f die schematische Darstellung einzelner Vorrichtungen einer Anlage zur Herstellung des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers und des Schnitts durch ein reliefartig geformtes Werkstück. 
 



  Der deutlicheren Darstellung wegen sind die Fig. 1 und 2 nicht massstäblich und die Fig. 3a bis 3f nur schematisch gezeichnet. 



  Die Fig. 1 zeigt einen Teil des Querschnitts durch eine schallabsorbierende Innenverkleidung an einer Autotür. Diese Innenverkleidung besteht aus einem Verbundwerkstoff mit fünf Schichten, einem mittleren Wirrfaservlies 10, an dessen Aussenseiten zwei Glasfasermatten 11, 12 anliegen, von denen die in den Innenraum des Autos gerichtete Matte mit einer textilen Dekorfolie 13 und die gegen die Karosserie gerichtete Matte mit einer Abdeckschicht 14 belegt ist. Die Ab deckschicht weist im Bereich des inneren Endes der Innenverkleidung (in der Figur links) eine Aussparung auf, in der eine Platte 16 aus einem handelsüblichen SMC (sheet molding compound) an die Glasfasermatte 11 angelegt und mit dieser dauerhaft verbunden ist.

   Die Platte ist zum mechanischen Verstärken der Innenverkleidung vorgesehen, beispielsweise im Bereich eines (gestrichelt gezeichneten) Scharniers, das mittels einer durch eine Bohrung 17 geführten (ebenfalls gestrichelt gezeichneten) Schraube befestigt ist. 



  Die Innenverkleidung enthält weiter eine reliefartige Ausformung 18. In der dem Innenraum des Autos zugewandten Seite dieser Ausformung ist eine weitere Platte 19 aus einem handelsüblichen SMC mit der benachbarten Glasfasermatte 12 verbunden. Die Ausformung ist zum versenkten Einbau einer Fensterkurbel vorgesehen, wozu die Platte und die Innenverkleidung ein Durchgangsloch 21 aufweisen. 



  Die Fig. 2 zeigt wiederum schematisch den Querschnitt durch einen Teil einer schallabsorbierenden Abdeckung einer Motorhaube. Diese Abdeckung besteht aus einer mittleren Glasfasermatte 26, an deren beiden Oberflächen je ein Wirrfaservlies 27 bzw. 28 anliegt. Die beiden Aussenflächen der Wirrfaservliese sind mit porösen Abdeckschichten 29 bzw. 31 abgedeckt. 



  Diese Abdeckung weist auf der gegen den Motor gerichteten Innenfläche in der Längsrichtung verlaufende, eingeprägte Nuten 32, 33, 34 auf, denen aus der gegen die Motorhaube 36 gerichteten Aussenfläche vorstehende Rippen entsprechen. Diese Rippen liegen an der Motorhaube an und sind mit einem geeigneten Kleber mit dieser verklebt. Das Befestigen der  schallabsorbierenden Abdeckung mit einem vorgegebenen Abstand d von der Motorhaube erhöht die Schallabsorption. Diese Erscheinung ist jedem Fachmann bekannt, weshalb darauf nicht näher eingegangen wird. 



  Das Verfahren zum Herstellen des als schallabsorbierende Verkleidung verwendbaren Verbundschichtkörpers wird nun mit Hilfe der stark vereinfachten Fig. 3a bis 3f beschrieben. 



  Für das Herstellen der Glasfasermatte wird eine erste Vorrichtung gemäss der Fig. 3a verwendet. Diese Vorrichtung enthält eine Spinndüse 41 zum Spinnen von Glasfasern 42, die zu Rovings 43 gebündelt werden. Die Rovings werden mittels einer Einrichtung 44 in sich überlappenden Schlingen oder Schleifen auf einem Transportband 46 zu einer Fasermatte 47 abgelegt. Die Fasermatte wird dann aus einer Sprühdüse 48 mit einem sprühfähigen Kleber besprüht, wobei die sich überlappenden Schlingen oder Schleifen an den Berührungsstellen ausreichend miteinander verklebt werden, so dass die Matte auf einen Dorn 49 aufgewickelt werden kann. 



  Zur Vorbereitung der Glasfasermatte für die vorgesehene Verwendung wird die Matte in einer zweiten Vorrichtung, die schematisch in Fig. 3b gezeigt ist, von dem Dorn 49 wieder abgezogen. Beim Durchlauf der Matte durch die zweite Vorrichtung wird zuerst von einer Vorratsrolle 51 eine Folie 52 abgezogen und auf die Matte aufgelegt. Die Matte wird dann über eine Auftragtrommel 53 geführt, und es sind (in der Transportrichtung der Matte gesehen) vor und hinter der Auftragtrommel je eine Führungswalze 54 bzw. 56 angeordnet, die bewirken, dass die Matte beim Vorbeilauf auf einem Teil des Umfangs der Auftragtrommel aufliegt. Die Auftragtrommel  taucht teilweise in eine flüssige Kunstharzmischung 57 ein, die von der rotierenden Auftragtrommel an die Matte übertragen wird.

  Die Vorrichtung enthält auch eine Rakel 58, mit der die Menge der von der Auftragtrommel an die Matte übertragenen Kunstharzmischung eingestellt werden kann. Nachdem die Matte mit der Kunstharzmischung imprägniert ist, wird sie mit einer weiteren Folie 59, die von einer Vorratsrolle 61 abgezogen wird, unterlegt und zu einem Wickel 62 aufgewickelt. Der Wickel wird dann während einer Zeitspanne, die ausreichend ist, um die flüssige Kunstharzmischung einzudicken, gelagert. 



  Nach dem Eindicken der Kunstharzmischung wird der Wickel in einer dritten Vorrichtung, die schematisch in Fig. 3c gezeigt ist, wieder abgewickelt und werden die Folien 51 und 59 von der imprägnierten Glasfasermatte abgezogen. Die Matte wird dann auf einen Schneidtisch 63 geführt, wo mit einer Schneidvorrichtung 64 Formteile, deren Form dem herzustellenden Bauelement entspricht, ab- oder ausgeschnitten werden. 



  Für das Herstellen der Polsterschicht werden vorzugsweise Stapelfasern verwendet, die aus zerfaserten und geschnittenen Resten und Abfällen textiler Werkstoffe gewonnen sind. Diese Stapelfasern werden in einer Vorrichtung, deren prinzipieller Aufbau in Fig. 3d gezeigt ist, aus einem Vorratsbehälter 71 auf ein Transportband 72 gestreut und aus einer Sprüheinrichtung 73 mit einem Kunstharzbinder besprüht. Die besprühten Fasern werden dann durch einen Trockenofen 74 transportiert, in dem der Kunstharzbinder vorpolymerisiert, so dass ein verklebtes Faservlies entsteht. Das verklebte Faservlies wird dann in einem Reisswolf 76 wieder zerrissen  und die dabei entstehenden feinen Faserbündel und Einzelfasern in einem Streuturm 77 auf einen auswechselbaren Träger 78 gestreut.

  Der Träger ist vorzugsweise als Matrize für eine heizbare Formpresse ausgebildet, was ermöglicht, eine gestreute Schicht auf dem Träger in die Formpresse einzubringen und unter Einwirkung von Druck und Wärme eine Polsterschicht aus mit einem vorpolymerisierten Kunstharzbinder gebundenen Fasern herzustellen. 



  Bei geeigneter Wahl des Trägers bzw. der Matrize kann die Polsterschicht mit der für die vorgesehene Verwendung erforderlichen Form hergestellt werden, andernfalls muss diese Schicht auf die erforderliche Form zugeschnitten werden. 



  Die zugeschnittenen Stücke der Glasfasermatte, der Polsterschicht, einer handelsüblichen Abdeck- und einer handelsüblichen Dekorfolie werden dann aufeinandergelegt und der gesamte Stapel 79 in eine weitere heizbare Formpresse (Fig. 3e) eingelegt. Die Matrize 81 und die Patrize 82 dieser Formpresse sind dem herzustellenden Bauelement entsprechend reliefartig verformt. Der Stapel wird dann bei einer zum Polymerisieren der Kunstharzmischung und des -binders ausreichenden Temperatur und Zeitspanne auf die Enddicke des herzustellenden Bauelements verdichtet und zugleich verformt. Das aus der Formpresse entnommene Bauteil (Fig. 3f) kann dann ohne Nachbearbeiten verwendet werden. 



  Statt wie beschrieben feine Faserbündel und Einzelfasern auf einen Träger zu streuen, dessen Form der Form der herzustellenden Polsterschicht entspricht, ist es auch möglich, das aus dem Trokkenofen auslaufende Faservlies mittels einer quer zur Transportrichtung angeordneten Walze leicht zu ver dichten und aus diesem verdichteten Faservlies Formstücke auszuschneiden, die dann mit den entsprechend zugeschnittenen Stücken der Glasfasermatte in die Formpresse eingelegt und zu dem fertigen Bauelement verpresst werden. 



   Bei der praktischen Ausführung dieses Verfahrens werden in bekannter Weise Glasfasern gesponnen. Weil die optischen und chemischen Eigenschaften dieser Fasern für die vorgesehene Verwendung keine Bedeutung haben, kann das Rohmaterial für die Fasern aus irgendeiner Glasart und beispielsweise auch aus Altglas bestehen. Der Durchmesser der gesponnenen Fasern beträgt vorzugsweise 10 bis 30  mu . Etwa 100 bis 200 solcher Fasern werden zu einem Roving gebündelt, dessen Dicke bei einem mittleren Glasgewicht von 2,6 g/cm<3> einer Feinheit von 80 bis 300 tex entspricht. Die aus einer Mehrzahl solcher Rovings gelegte Glasfasermatte weist bei einer Dicke von etwa 1,5 bis 4 mm ein Flächengewicht von 150 bis 450 g/m<2> auf. Zum Befestigen der lose aufeinanderliegenden Rovings aneinander, wird die Matte mit einem Kleber besprüht.

  Ein bevorzugter Kleber ist eine Lösung von 5 Gew.-% Polyvinylacetat in 95 Gew.-% Wasser. Nach dem Besprühen der Matte mit dieser Lösung wird das Wasser abgedampft, wobei das Polyvinylacetat polymerisiert und die Rovings zu einer transportfähigen und weiterverarbeitbaren Matte verklebt. 



  Zum Imprägnieren der verklebten Glasfasermatte werden eindickbare, thermohärtende Kunstharzmischungen verwendet, vorzugsweise ungesättigte Polyesterharze. Die Viskosität brauchbarer Harze beträgt nach dem Eindicken vorzugsweise 10-40 Millionen cP (Centipoise). Die zum Imprägnieren der Glasfasermatte verwendete Menge dieser Harze sollte etwa 30-50 Gew.-% des Flächengewichts der Matte betragen, was einer Einstellung  des Rakelspalts zwischen 0,5-1,5 mm entspricht. Die Folien zum Abdecken der imprägnierten Glasfasermatte während des Eindickens des Kunstharzes sind handelsübliche Polyäthylenfolien. 



  Das Ausgangsmaterial für die Polsterschicht sind natürliche und/oder synthetische organische Kurzfasern, die ebenso wie die Glasfasern aus Abfallmaterial gerissen oder geschnitten werden können. Die Bildung eines mit wenig aufgesprühtem Kunstharzbinder gebundenen Vlieses, das vor dem Einleiten in den Streuturm wieder zerrissen wird, dient dazu, ein Gemisch von Einzelfasern und kleinen Faserbündeln zu streuen, was die Struktur der Faserablagerung günstig beeinflusst. Die Fasern und Faserbündel werden im Streuturm mit einem eingeblasenen Kunstharzpulver, beispielsweise Phenol- oder einem ungesättigten Polyesterharzpulver vermischt. Brauchbare Streuschichten weisen eine Dicke von etwa 25 mm auf, bei einem Flächengewicht zwischen 600 bis 1500 g/m<2>.

  Die Streuschicht wird dann bei einer Temperatur von etwa 80 bis 90 DEG C während etwa 2 min nur wenig verdichtet, um eine verklebte, luftdurchlässige Polsterschicht zu erhalten. Eine typische Polsterschicht enthält 35 Gew.-% Baumwolle, 35 Gew.-% Kunstharzfasern, vorzugsweise Acrylpolymerfasern, und 30 Gew.-% Phenol- oder ungesättigte Polyesterharzpulver als Binder. 



  Zum Verpressen der einzelnen Schichten des Verbundschichtkörpers und Verbinden dieser Schichten durch Verfliessen der Kunstharzmischung bzw. des -pulverbinders mindestens in den aneinanderliegenden Oberflächenbereichen der Schichten vor dem Polymerisieren werden zum Herstellen des Verbundschichtkörpers durch Zusammenpressen und Verkleben der einzelnen Schichten die vorgeschnittenen Schichten aufeinander- und der gesamte  Stapel in die Heizpresse eingelegt. Beim Erwärmen des Stapels auf eine Temperatur im Bereich zwischen 150 bis 190 DEG C wird insbesondere die zum Imprägnieren der Glasfasermatte verwendete Kunstharzmischung zuerst fliessfähig und benetzt die anliegende Polsterschicht bzw. dringt mindestens in deren Oberflächenbereich ein, bevor sie bei weitersteigender Temperatur polymerisiert und erhärtet.

  Der auf den Stapel einwirkende Druck ist relativ gering und liegt vorzugsweise zwischen 0,5 bis 2 Bar. Die Dauer des Pressens und Erwärmens beträgt 3 bis 4 min. Beim genannten Druck wird die Polsterschicht von ursprünglich 35 mm auf etwa 10-15 mm zusammengepresst, ist aber immer noch ausreichend porös und luftdurchlässig, um Luftschall wirksam zu absorbieren und weist auch noch eine deutliche Polsterwirkung auf. 



  Als Dekorschicht wird vorzugsweise ein grob gewebtes, textiles Flächengebilde mit rechtwinklig gekreuzten und unterschiedlich gefärbten Kett- und Schussfäden oder einfacherweise auch eine poröse oder perforierte Kunststoffolie verwendet. Eine brauchbare Abdeckschicht ist ein Non-woven-Zellwollvlies. 



  Die Verstärkungsteile aus handelsüblichem SMC enthalten üblicherweise etwa 25 Gew.-% geschnittene Glasfasern, 40 Gew.-% Füllstoffe, 30 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz und 5 Gew.-% Kleinkomponenten. Solche Teile können vor dem Pressen des Stapels einfach auf die Trägerschicht aufgelegt (oder unter diese gelegt) werden und werden beim Verfliessen und nachfolgenden Härten des Kunstharzes im SMC mit demjenigen in der anliegenden Trägerschicht zu einem integrierenden Bestandteil des Verbundschichtkörpers. 



  Zum Befestigen von Teilen aus dem Verbundschichtkörper an Metallteilen, beispielsweise einer Schallschluckmatte an der Motorhaube gemäss der Fig. 2, wird vorteilhafterweise ein Zweikomponentenkleber aus der Gruppe der Epoxidharze verwendet. 



  In Verbungschichtkörperteile zum Auskleiden des Motorraums von Fahrzeugen mit einer Kunststoffkarosserie kann vorteilhafterweise zwischen der Polsterschicht und der Fasermatte ein Metallgitter eingelegt werden, das von der Motorzündung erzeugte und den Empfang von Rundfunksendungen störende elektrische Signale wirkungsvoll abschirmt. Für die Innenauskleidung von Kraftfahrzeugen besonders gut geeignete erfindungsgemässe Schichtverbundwerkstoffe enthalten eine mittlere Polsterschicht, an deren beiden Aussenflächen je eine Glasfasermatte anliegt, von denen die eine, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte, mit einer porösen Dekorschicht und die andere mit einer zum Anliegen an die Karosserie vorgesehenen Deckschicht versehen ist.

  Die Dicke solcher Schichtverbundwerkstoffe beträgt vorzugsweise zwischen 4-15 mm, entsprechend einem Flächengewicht von 1,2-3 kg/m<2>, einer nach DIN 53 453 gemessenen Schlagzähigkeit zwischen 3-20 N/mm<2>, einem Luftdurchströmwiderstand 500-1500 Ns/m<4> und einem Absorptionskoeffizienten  alpha  zwischen 0,6-1,1 bei einer Frequenz des einfallenden Schalls von 2 kHz. 



   Es versteht sich, dass der beschriebene Verbundschichtkörper und das Verfahren zu seiner Herstellung auf vielerlei Weise abgewandelt und an unterschiedliche Verwendungen angepasst werden können. 



  Beispielsweise ist es möglich, für die Trägerschicht anstelle der beschriebenen endlos gesponnenen Glasfasern auch ein Gemisch aus solchen Glas- und Basaltfasern oder solchen Glas- und Aramid- und/oder Karbonfasern zu verwenden. Weiter ist es möglich, mit den genannten Fasern vermischte Thermoplastfasern zu verwenden. Das hat den Vorteil, dass dadurch die mittlere Dichte der Fasern vom relativ hohen Wert für reine Glas- oder Mineralfasern deutlich verringert werden kann und die Trägerschicht wegen der relativ weichen Thermoplastfasern einen angenehmeren "Griff" bekommt. Es ist auch möglich, den endlos gesponnenen Fasern der Trägerschicht vor dem Besprühen mit einem Kleber noch geschnittene Stapelfasern beizumischen oder die Polsterschicht mit eingestreuten Glas- oder Gesteinsfasern zu verstärken.

  Es kann auch vorteilhaft sein, den verwendeten Kunstharzmischungen und -bindern ein Flammschutzmittel wie beispielsweise Al(OH)3 beizumischen. Weiter versteht sich, dass den thermohärtenden Kunstharzmischungen und -bindern vorzugsweise ein Eindickmittel wie beispielsweise MgO und/oder CaO zugegeben werden kann. Schliesslich sind zur Herstellung des Verbundschichtkörpers ausser den genannten ungesättigten Polyesterharzen noch viele andere Kunststoffmischungen brauchbar. Solche Mischungen sind jedem Fachmann bekannt, weshalb darauf hier nicht näher eingegangen wird. 



   Abschliessend sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die mineralen textilen Glas- und/oder Gesteinsfasern in der Trägerschicht des erfindungsgemässen Verbundschichtkörpers wirksam gebunden und von der Dekor- und Deckschicht eingeschlossen sind, so dass auch nach langem Gebrauch oder beim Bruch keine Glasfaserstücke freigesetzt werden. 

Claims (12)

1. Verbundschichtkörper, insbesondere für die Innenverkleidung von Fahrzeugkabinen und zur Abdeckung von Lärmquellen, gekennzeichnet durch mindestens eine formstabile und poröse Trägerschicht (11, 12), enthaltend endlos gesponnene und zu einer Matte gelegte Fasern, die an ihren Berührungspunkten mittels einer Kunstharzmischung aneinander befestigt sind, und durch mindestens eine schallabsorbierende, luftdurchlässige Polsterschicht (10), enthaltend zu einem Wirrfaservlies gestreute Kurzfasern, die mittels eines Kunstharzbinders zusammengehalten sind, welche Schichten flächig aneinander liegen und deren endlose Fasern bzw. Kurzfasern in den aneinanderliegenden Oberflächen der Schichten mit aus der Trägerschicht ausgeflossener Kunstharzmischung miteinander verbunden sind.

2.

Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die endlos gesponnenen Fasern der Trägerschicht (11, 12) Mineral- und/oder Kunststoffasern sind.

3. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurzfasern des Wirrfaservlieses (10) Natur und/oder Kunstfasern sind.

4. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzmischung und der Kunstharz binder ungesättigte Polyesterharze oder Polyvinylacetate sind.

5. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Oberflächen der mindestens einen Trägerschicht (11) je eine Polsterschicht (10) anliegt, welche mit der Trägerschicht verbunden ist.

6.

Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Oberflächen der Polsterschicht (10) je eine Trägerschicht (11, 12) anliegt und mit der Polsterschicht verbunden ist.

7. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der einen Oberfläche der Träger- oder der Polsterschicht (11, 12; 10) eine poröse Dekorschicht (13) angeordnet ist.

8. Verbundschichtkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf der anderen Oberfläche der Polster- oder der Trägerschicht (10; 11, 12) eine Deckschicht (14) angeordnet ist.

9. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche der Trägerschicht (11, 12) mindestens eine zur örtlichen Verstärkung vorgesehene Platte (16, 19) aus einem SMC angeordnet ist.

10.

Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum beabstandeten Befestigen an einem anderen Werkstück (36), gegen das Werkstück (36) zu richtende Ausstülpungen oder Abstandshalter vorgesehen sind.

11. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mittlere Polsterschicht, an deren beiden Oberflächen je eine Trägerschicht anliegt und verbunden ist, und auf der Oberfläche der einen Trägerschicht eine luftdurchlässige Dekorfolie und auf der Oberfläche der anderen Trägerschicht eine Deckschicht angeordnet ist, welcher Verbundschichtkörper eine gesamte Dicke zwischen 5-7 mm, eine Masse pro Flächeneinheit zwischen 1,8-2,2 kg/m<2>, eine Schlagzähigkeit zwischen 16-18 N/mm<2>, einen Luftdurchströmwiderstand zwischen 500-700 Ns/m<4> und für eine Frequenz von 2 kHz einen Schallabsorptionskoeffizienten alpha zwischen 0,8-1,0 aufweist.

12.

Verfahren zum Herstellen eines Verbundschichtkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Trägerschicht aus endlos gesponnenen Mineral- und/oder thermoplastischen Kunststoffasern gebildete Rovings zu einer Fasermatte gelegt werden und diese Matte mit einer eindickbaren Kunstharzmischung imprägniert wird und nach dem Eindicken der Kunstharzmischung aus der Fasermatte Formstücke geschnitten werden, dass für die Polsterschicht eine Streuung aus geschnittenen mit einem eingelagerten, pulverförmigen Kunstharzbinder abgelegt und durch Erwärmen und Vorpolymerisieren des Kunstharzbinders zu einem Wirrfaservlies verdichtet wird, dass mindestens ein Formstück aus der Fasermatte und mindestens ein praktisch gleich grosses Formstück des Faservlieses aufeinander gelegt und unter Einwirkung von Druck und Wärme gepresst werden,

bis die Kunstharzmi schung und der Kunstharzbinder polymerisiert sind und die Fasermatte zu einer porösen Trägerschicht versteift und das Wirrfaservlies zu einer luftdurchlässigen Polsterschicht geformt und beide Schichten dauerhaft miteinander verbunden sind.