**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Glasformen für Hohlglaserzeugungsmaschinen, bei dem ein hohler Formkörper zunächst aus Metall gegossen und durch Drehen nachbearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche des Formkörpers mit gebrochenem Korund in einer Korngrösse zwischen 0,5 und 1,5 mm unter einem Druck von 5 bis 7 105 Pa gestrahlt wird und danach auf diese Fläche direkt eine Schutzschicht aus einer Legierung folgender Zusammensetzung, in Gewichtsprozent,
B
Si 1,54,5
C 0,03-0,6
Fe 0-5
Cr 0-15
Ni Rest durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen ohne Einschmelzen in einer Dicke von 0,15-1 mm aufgetragen wird und schliesslich die beschichtete Fläche poliert wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Kantenpartie des Formkörpers zusätzlich mit einer Legierung aus dem gleichen Zusammensetzungsbereich durch Flammspritzen mit gleichzeitigem Einschmelzen beschichtet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glasformen für Hohlglaserzeugungsmaschinen, bei dem ein hohler Formkörper zunächst aus Metall gegossen und durch Drehen nachbearbeitet wird.
Zur Erhöhung der Lebensdauer der in der Hohlglaserzeugung verwendeten Aussenformen wurde bereits versucht, die mit dem Glas in Berührung kommenden Flächen mit einer im Kaltspritzverfahren oder im Warmspritzverfahren mit Einschmelzen hergestellten Schutzschicht aus einer der gegebenen Beanspruchung gegenüber widerstandsfähigen Legierung zu versehen.
Es hat sich jedoch herausgestellt, dass derart beschichtete Formkörper nicht mehr durch nachträgliches thermisches Spritzen repariert werden können, wenn die einer erhöhten, insbesondere Schlagbeanspruchung ausgesetzten Kantenteile beschädigt worden sind. Es kommt dabei insbesondere zu keiner ausreichenden Bindung mit der ursprünglich aufgetragenen Schicht bzw. treten gegenüber einer ursprünglich eingeschmolzenen Schicht derart hohe Spannungen auf, dass die Reparaturauftragung nicht mehr möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der erwähnten Glasformen zu schaffen, das eine hohe Standzeit der Formen bewirkt, insbesondere durch die Möglichkeit einer Kantenverstärkung bei der Herstellung, und das eine spätere Reparatur der Formen ermöglicht.
Dies wird erfindungsgemäss durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte erreicht.
Die Kantenpartie kann dabei zusätzlich mit einer Legierung aus dem gleichen Zusammensetzungsbereich durch Flammspritzen mit gleichzeitigem Einschmelzen beschichtet werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Formen weisen eine sehr dichte, ausgezeichnet polierbare Oberfläche an den mit dem Glas in Berührung kommenden Teilen auf, und ermöglichen eine Reparatur durch ein Beschichten mit Einschmelzen, wobei eine hohe mechanische Festigkeit erzielt werden kann.
Die nachfolgenden Beispiele veranschaulichen die Erfin dung anhand von spezifischen Ausführungsformen.
Beispiel I
Eine Grauguss-Hohlglasform für Grünglas wurde auf der
Innenfläche des Formkörpers nach Sandstrahlen mit Korund von 0,5 bis 1,25 mm Korngrösse mit einer 0,5 mm dicken
Schicht aus folgender Legierung versehen (in Gewichtsprozent):
Si 2,5
B 1,8
Fe 0,1
C 0,03
Ni Rest
Die Beschichtung erfolgte mit Hilfe eines Plasma-Pulverauftragsgeräts, das mit Argon-Wasserstoffplasma arbeitete.
Danach wurden die Kanten der Form gebrochen und in einer ca. 2-3 mm breiten Zone um die Kanten durch Pulverauftragsschweissen mit der gleichen Legierung in einer Dicke von etwa 2 mm beschichtet. Abschliessend wurde die Kante mechanisch nachbearbeitet und die gesamte Formfläche poliert.
Die Beschichtung der Kontaktfläche wies eine Dichte von 95-98% der theoretischen Dichte auf, hatte eine einwandfreie Oberfläche und zeigte keinerlei Abhebungstendenz beim praktischen Einsatz. Die Standzeit der Form wurde durch die Beschichtung auf etwa das Doppelte erhöht.
Es zeigte sich ferner, dass eine Reparatur der Kante durch mechanische Vorbereitung und örtliches Auftragen der gleichen Legierung ohne Schwierigkeiten erfolgen kann.
Beispiel 2
Eine ähnliche Form wie in Beispiel 1, jedoch für Weissglas, wurde nach der dort erwähnten Vorbereitung mit einem autogenen Flammspritzbrenner an der mit dem Glas in Kontakt kommenden Fläche beschichtet, wobei ein Legierungspulver aus, in Gewichtsprozent,
Si 2,5
B 1,8
Cr 9
Fe 2
C 0,4
Ni Rest verwendet wurde.
Zur Verstärkung der Kanten, bzw. zur Reparatur wird eine Legierung aus, in Gewichtsprozent,
Si 2,5
B 1,8
Cr 5
Fe 1
C 0,2 verwendet und durch Pulverauftragsschweissen aufgetragen.
Die Auftragungsdicken sind die gleichen wie in Beispiel 1.
Die Standzeit der Form wurde auf das Zwei- bis Dreifache der Standzeit einer unbeschichteten Form erhöht.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. A method for producing glass molds for hollow glass production machines, in which a hollow molded body is first cast from metal and post-processed by turning, characterized in that the inner surface of the molded body with broken corundum in a grain size between 0.5 and 1.5 mm below a Pressure of 5 to 7 105 Pa is blasted and then directly onto this surface a protective layer made of an alloy of the following composition, in percent by weight,
B
Si 1.54.5
C 0.03-0.6
Fe 0-5
Cr 0-15
Ni rest is applied by plasma spraying or flame spraying without melting in a thickness of 0.15-1 mm and finally the coated surface is polished.
2. The method according to claim 1, characterized in that at least one edge portion of the molded body is additionally coated with an alloy from the same composition range by flame spraying with simultaneous melting.
The invention relates to a process for the production of glass molds for hollow glass production machines, in which a hollow molded body is first cast from metal and post-processed by turning.
In order to increase the service life of the outer molds used in hollow glass production, attempts have already been made to provide the surfaces that come into contact with the glass with a protective layer produced by melting or melting by means of melting from one of the given loads against a resistant alloy.
It has been found, however, that moldings coated in this way can no longer be repaired by subsequent thermal spraying if the edge parts which have been subjected to increased stress, in particular impact, have been damaged. In particular, there is no sufficient bond with the originally applied layer or, compared to an originally melted-in layer, such high voltages occur that the repair application is no longer possible.
The invention has for its object to provide a method for producing the glass molds mentioned, which brings about a long service life of the molds, in particular by the possibility of edge reinforcement during manufacture, and which enables the molds to be repaired later.
This is achieved according to the invention by the method steps specified in claim 1.
The edge section can additionally be coated with an alloy from the same composition range by flame spraying with simultaneous melting.
The molds produced by the process according to the invention have a very dense, excellently polishable surface on the parts which come into contact with the glass, and enable repair by coating with melting, a high mechanical strength being able to be achieved.
The following examples illustrate the invention using specific embodiments.
Example I
A gray cast iron hollow glass mold for green glass was created on the
Inner surface of the molded body after sandblasting with corundum from 0.5 to 1.25 mm grain size with a 0.5 mm thickness
Coat the following alloy (in percent by weight):
Si 2.5
B 1.8
Fe 0.1
C 0.03
Ni rest
The coating was carried out with the aid of a plasma powder application device which worked with argon-hydrogen plasma.
The edges of the mold were then broken and coated in an approximately 2-3 mm wide zone around the edges by powder deposition welding with the same alloy with a thickness of approximately 2 mm. The edge was then mechanically reworked and the entire molding surface polished.
The coating of the contact surface had a density of 95-98% of the theoretical density, had a perfect surface and showed no tendency to lift off during practical use. The coating increased the service life of the mold by about twice.
It was also found that the edge can be repaired without difficulty by mechanical preparation and local application of the same alloy.
Example 2
A shape similar to that in Example 1, but for white glass, was coated after the preparation mentioned there with an autogenous flame spray burner on the surface coming into contact with the glass, an alloy powder consisting of, in percent by weight,
Si 2.5
B 1.8
Cr 9
Fe 2
C 0.4
Ni rest was used.
To reinforce the edges or for repairs, an alloy is made, in percent by weight,
Si 2.5
B 1.8
Cr 5
Fe 1
C 0.2 used and applied by powder deposition welding.
The application thicknesses are the same as in example 1.
The service life of the mold was increased to two to three times the service life of an uncoated mold.