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PATENTANSPRÜCHE
1. Zum Verbinden mit den Deckelstäben einer Karde bestimmter Kratzenbeschlag mitjeweils eine Zahnreihe auf weisenden Drahtstreifen, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Drahtstreifen (15) einen mit der Zahnreihe (5) fluchtenden Steg (6) aufweist, der beim von der Zahnreihe (5) entfernt gelegenen
Längsrand einen Fuss (7) und einen vom Fuss (7) entfernt angeordneten Abstandshalter (8) enthält, der zum Anliegen am Steg (6) des jeweils benachbarten Streifens bestimmt ist.
2. Kratzenbeschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter eine parallel zum Fuss ver laufende, vom Steg (6) abstehende Rippe (8) ist.
3. Kratzenbeschlag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Fuss (7) und die Rippe (8) von derselben
Seite des Steges (6) abstehen.
4. Kratzenbeschlag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (8) am jeweiligen Zahngrund der Zähne (5) einstückig mit dem Steg (6) ausgebildet anschliesst.
5. Kratzenbeschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei beiden Enden jedes Drahtstreifens (15) im Steg (6) eine Ausnehmung (9) ausgebildet ist, die dazu dient, einen Schenkel (12) der den Kratzenbeschlag mit dem Deckel (14) verbindenden Klammer (13) aufzunehmen.
6. Kratzenbeschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung eines Drahtstreifenpaketes benachbarte Drahtstreifen (15) jeweils beim Fuss (7) miteinander verlötet oder verschweisst sind.
7. Kratzenbeschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Drahtstreifen (15) als C-Profil mit ausgesetzter Zahnreihe (5) ausgebildet ist, dass der Fuss (7) von einem Schenkel und der Abstandshalter (8) vom andern Schenkel des Profils gebildet ist, dass eine Mehrzahl Drahtstreifen (15) durch eine beim Fuss (7) gebildete Löt- oder Schweissverbindung (10) zu einem Drahtstreifenpaket zusammengefasst sind, wobei der Abstandshalter (8) jedes Drahtstreifens (15) an dem jeweils benachbarten Drahtstreifen anliegt, und dass bei beiden Enden jedes Drahtstreifens (15) eine Ausnehmung (9) ausgebildet ist, die dazu dient, einen Schenkel (12) der den Kratzenbeschlag mit dem Deckel (14) zu verbindenden Klammer (13) aufzunehmen.
Die Erfindung betrifft einen zum Verbinden mit den Dekkelstäben einer Karde bestimmter Kratzenbeschlag mit jeweils eine Zahnreihe aufweisenden Drahtstreifen.
Ganzstahl-Kratzenbeschläge sind mit den Deckelstäben aus Guss, Eisen oder Stahl von Wanderdeckelkarden oder Krempel verbunden und kommen als feststehende oder rotierende Teile in Einsatz. Dabei wird das Fasergut einer Krempel aufgelöst, gereinigt und parallelisiert, wobei die mit dem Kratzenbeschlag versehenen Deckelstäbe mit dem Kratzenbeschlag auf einer drehenden Walze zusammen arbeiten. Aufgrund der Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der rotierenden Walze, d.h. der Trommel und den Deckelsegmenten, bzw.
Deckelstäben, wird eine gleiche Ausrichtung des Fasergutes bewirkt und somit ein Vlies geformt, welches dann zu einem Kardenband verdichtet wird.
In der CH-PS 532 132 ist ein Kratzenbeschlag für Karden bekannt geworden, bei denen die Tragstreifen mittels einer Klebemasse mit dem Deckel verbunden werden. Zur Erzielung der notwendigen gleichmässigen Zahnhöhe werden nach dem Verbinden die Zähne oder die Fussunterseite leicht überschliffen. Weiter bildet ein Kratzenbeschlag einen Stand der Technik (CH-PS 644 900), bei welchem die Drahtstreifen auf einem Träger aufgeschweisst sind, welcher Träger seinerseits mit dem Deckel verbunden wird. Hier wird die notwendige Zahnhöhe entweder durch Einsätze zwischen dem Träger und dem Deckel festgelegt, oder die Zähne oder Fussunterseite werden wiederum zur Erreichung der notwendigen gleichmässigen Zahnhöhe überschliffen.
Nach dem Auflegen der Gesamteinheit der verleimten Sägezahnabschnitte auf die Kunststoffunterlage wird diese nochmals auf der Rückseite überschliffen, damit die Kunststoffunterlage gleichmässig über der ganzen Gussdeckelstabbreite aufliegt.
Obige Ausführungen bedingen einen verhältnismässig grossen Materialaufwand und erfordern eine beträchtliche Zeitdauer zur Durchführung des Schleifens der Zähne.
Ziel der Erfindung ist, die oben angeführten Nachteile zu beheben.
Der erfindungsgemässe Kratzenbeschlag ist dadurch gekennzeichnet, dass jeder Drahtstreifen einen mit der Zahnreihe fluchtenden Steg aufweist, der beim von der Zahnreihe entfernt gelegenen Längsrand einen Fuss und einen vom Fuss entfernt angeordneten Abstandshalter enthält, der zum Anliegen am Steg des jeweils benachbarten Streifens bestimmt ist.
Nachfolgend wird der Erfindungsgegenstand anhand der Zeichnungsfiguren 3 bis 6 beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht eines Kratzendrahtes gemäss des Standes der Technik,
Fig. 2 einen Schnitt durch zwei nebeneinander angeordnete Drähte nach der Fig. 1,
Fig. 3 eine schaubildliche Ansicht einer Ausführung des erfindungsgemässen Kratzendrahtes,
Fig. 4 in einem grösseren Masstab eine schaubildliche Ansicht einer Endpartie des Drahtes der Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt durch zwei nebeneinander angeordnete Drähte der Fig. 3,
Fig. 6 eine schaubildliche Ansicht einer mit einem Deckel mittels einer Klammer verbundenen Kratzengarnitur.
Die Figur 1 zeigt schaubildlich einen bekannten Kratzendraht und die Figur 2 einen Schnitt durch zwei unmittelbar nebeneinander gelegene gemäss des Standes der Technik ausgebildete Kratzendrähte. Der Drahtstreifen 2 ist einstückig mit Zähnen 1 ausgebildet, mittels welchen die Fasern des Fasergutes bearbeitet werden. Wie insbesondere aus der Fig. 2 ersichtlich ist, endet der Drahtstreifen 2 unten bei einem Fuss 3. Jeder Draht liegt bei seinem Fuss 3 auf einer Klebemasse auf, mittels welcher er mit dem Deckel 14 der Karde verbunden ist. Gleichzeitig dient der Fuss 3 dazu, die einzelnen Drahtstreifen voneinander entfernt zu halten.
In der Fig. 3 ist eine Ausführung des erfindungsgemässen Drahtes dargestellt. Dieser liegt in der Form eines C-Profiles vor mit einem rippenförmigen Abstandshalter 8 und einem Fuss 7. Der rippenförmige Abstandshalter 8 und der Fuss 7 stehen bei derselben Seite vom Steg 6 ab. Die Zähne dieses wiederum einstückig ausgebildeten Drahtes sind mit der Bezugsziffer 5 bezeichnet. Die Fig. 5 zeigt, wie benachbarte Drähte relativ zueinander angeordnet sind. Der Fuss 7 des einen Drahtes ist mit dem Fuss eines jeweiligen benachbarten Drahtes verlötet oder verschweisst, (Löt- oder Schweissstelle 10) abhängig vom Material, aus welchem die Drähte gefertigt sind.
Der vom Fuss 7 entfernte Abstandshalter 8 liegt am jeweils benachbarten Draht an, so dass der Abstand zwischen den Zähnen benachbarter Streifen gewährleistet ist. In der Fig. 2 ist die Leerstelle zwischen zwei benachbarten Zähnen mit der Bezugsziffer 4 und in der Fig. 5 entsprechende Leerstelle mit der Bezugsziffer 11 bezeichnet. Es ist ersichtlich, dass die Fasermassen bei der Verarbeitung auf Krempeln bei der bekannten Ausführung nach der Fig. 2 in den Raum 4 hinein bis zum Garniturengrund eindringen. Im Gegensatz dazu ist der Zwischenraum 11 zwischen benachbarten Zähnen 5 gemäss der Ausführung der Fig. 5 unten durch den Abstandshalter 8 abgeschlossen, so dass die Fasermassen nicht mehr bis zum Garniturengrund eindringen können.
Damit ist eine erhöhte Wirksamkeit des Kardierens sichergestellt. Bei der Fertigung werden die einzelnen Drahtstreifen 15 zur Bildung eines Paketes nebeneinander angeordnet, mittels der Verbindung 10 miteinander verbunden, derart, dass ein Streifenpaket gemäss der Fig. 6 vorliegt.
Bei beiden Enden aller Streifen 15 ist ein schräg verlaufender Schlitz 9 ausgebildet. Dieser dient zur Aufnahme des Schenkels 12 einer Klammer 13, mittels welcher das Drahtpaket mit dem Deckel 14 verbunden wird.
Es ist somit ersichtlich, dass aufgrund des neuen Profiles, das als Profil mit Doppelfuss bezeichnet werden kann (Fuss 7 und Abstandshalter 8) keine Kunststoffüllmasse zwischen Guss- oder Stahldeckelunterlage und dem darauf aufgezogenen Kratzenbeschlag mehr verwendet werden muss. Der Grund dazu ist der, dass durch die durch den Steg 6 nunmehr erzielte grosse Profilhöhe die notwendige Gesamthöhe des Kratzenbeschlages erreicht wird, ohne dass dabei die Fasermassen, wie oben erwähnt, bei der Verarbeitung auf Krem peln in den Garniturengrund eindringen. Auch ist kein Trägerblech gemäss des Standes der Technik mehr notwendig, um die notwendige Höhe der Zahnscheitel zu erreichen, was offensichtlich eine Kosteneinsparung bewirken kann.
Dadurch, dass die Kratzengarnitur mittels der Klammer 13 mit dem Kardendeckel verbunden ist, liegt keine Verbindung vor, deren Lösen nur mittels einer Werkstoffzerstörung durchfürbar ist, wie dies bei Klebemassen oder Schweissverbindungen der Fall ist. Damit ist offensichtlich ein Auswechseln der Kratzenbeschläge viel einfacher, und das Einsetzen derselben kann ohne zusätzliche Stoffe (Klebemasse) oder Geräte (Schweissapparate) durchgeführt werden. Weil die Garnitur bei den Füssen 7 unmittelbar auf dem Kardendeckel 14 aufliegt und keine Füllmassen und Zwischenbleche mehr notwendig sind, kann eine genaue Höhe der Spitzen der Zähne eingehalten werden. Somit kann der Schleifvorgang zum Egalisieren von ungleichen Spitzenhöhen vollständig wegfallen.
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PATENT CLAIMS
1. To connect with the flat bars of a card, certain scraper fittings each have a row of teeth on facing wire strips, characterized in that each wire strip (15) has a web (6) which is aligned with the row of teeth (5) and which is removed from the row of teeth (5) located
Longitudinal edge contains a foot (7) and a spacer (8) which is arranged at a distance from the foot (7) and is intended to rest against the web (6) of the respectively adjacent strip.
2. scraper fitting according to claim 1, characterized in that the spacer is a parallel to the foot ver, from the web (6) projecting rib (8).
3. scraper fitting according to claim 2, characterized in that the foot (7) and the rib (8) of the same
Stand out side of the web (6).
4. scraper fitting according to claim 2, characterized in that the rib (8) connected to the respective tooth base of the teeth (5) integrally formed with the web (6).
5. scraper fitting according to claim 1, characterized in that at both ends of each wire strip (15) in the web (6) a recess (9) is formed, which serves a leg (12) of the scraper fitting with the lid (14) connecting bracket (13).
6. Scraper fitting according to claim 1, characterized in that adjacent wire strips (15) are soldered or welded to each other at the foot (7) to form a wire strip package.
7. scraper fitting according to claim 1, characterized in that each wire strip (15) is designed as a C-profile with exposed rows of teeth (5), that the foot (7) from one leg and the spacer (8) from the other leg of the profile is that a plurality of wire strips (15) are combined to form a wire strip package by a soldered or welded connection (10) formed at the base (7), the spacer (8) of each wire strip (15) abutting the respectively adjacent wire strip, and that at both ends of each wire strip (15) there is a recess (9) which serves to receive a leg (12) of the clip (13) to be connected to the cover of the scratching device (14).
The invention relates to a scraper fitting intended to be connected to the cover rods of a card, each with a wire strip having a row of teeth.
All-steel scraper fittings are connected to the flat bars made of cast iron, iron or steel from revolving flat cards or cards and are used as fixed or rotating parts. The fibrous material of a card is dissolved, cleaned and parallelized, the flat bars provided with the scraper fitting working together with the scraper fitting on a rotating roller. Due to the speed difference between the rotating roller, i.e. the drum and the cover segments, or
Flat bars, the fiber material is aligned in the same way and a fleece is formed, which is then compressed into a card sliver.
In CH-PS 532 132 a scratch fitting for cards has become known, in which the carrier strips are connected to the cover by means of an adhesive. To achieve the necessary uniform tooth height, the teeth or the underside of the foot are slightly ground after connection. Furthermore, a scraper fitting forms a state of the art (CH-PS 644 900), in which the wire strips are welded onto a carrier, which carrier in turn is connected to the cover. Here the necessary tooth height is either determined by inserts between the carrier and the cover, or the teeth or the underside of the foot are in turn ground to achieve the necessary uniform tooth height.
After the entire unit of the glued sawtooth sections has been placed on the plastic base, this is sanded again on the back so that the plastic base lies evenly over the entire width of the casting lid rod.
The above explanations require a relatively large amount of material and require a considerable amount of time to carry out the grinding of the teeth.
The aim of the invention is to remedy the disadvantages mentioned above.
The scraper fitting according to the invention is characterized in that each wire strip has a web which is aligned with the row of teeth and which, in the case of the longitudinal edge remote from the row of teeth, contains a foot and a spacer which is arranged away from the foot and which is intended to rest on the web of the adjacent strip.
The subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing figures 3 to 6, for example. Show it:
1 is a perspective view of a scraper wire according to the prior art,
2 shows a section through two wires arranged side by side according to FIG. 1,
3 is a perspective view of an embodiment of the scraper wire according to the invention,
4 on a larger scale a perspective view of an end part of the wire of FIG. 3,
5 shows a section through two wires of FIG. 3 arranged side by side,
Fig. 6 is a perspective view of a scratch set connected to a cover by means of a clip.
1 shows a known scraper wire and FIG. 2 shows a section through two scraper wires which are arranged directly next to one another and are designed according to the prior art. The wire strip 2 is formed in one piece with teeth 1, by means of which the fibers of the fiber material are processed. As can be seen in particular from FIG. 2, the wire strip 2 ends at the bottom of a foot 3. Each wire lies at its foot 3 on an adhesive, by means of which it is connected to the cover 14 of the card. At the same time, the foot 3 serves to keep the individual wire strips apart from one another.
3 shows an embodiment of the wire according to the invention. This is in the form of a C-profile with a rib-shaped spacer 8 and a foot 7. The rib-shaped spacer 8 and the foot 7 protrude from the web 6 on the same side. The teeth of this in turn one-piece wire are designated by the reference number 5. 5 shows how adjacent wires are arranged relative to each other. The foot 7 of one wire is soldered or welded to the foot of a respective adjacent wire (soldering or welding point 10) depending on the material from which the wires are made.
The spacer 8 which is removed from the foot 7 lies against the respectively adjacent wire, so that the distance between the teeth of adjacent strips is ensured. In FIG. 2, the empty space between two adjacent teeth is designated with the reference number 4 and in FIG. 5, corresponding empty space with the reference number 11. It can be seen that the fiber masses penetrate into the space 4 in the known embodiment according to FIG. In contrast, the intermediate space 11 between adjacent teeth 5 is closed at the bottom by the spacer 8 according to the embodiment of FIG. 5, so that the fiber masses can no longer penetrate to the base of the clothing.
This ensures that carding is more effective. During production, the individual wire strips 15 are arranged next to one another to form a package, connected to one another by means of the connection 10, in such a way that a strip package according to FIG. 6 is present.
An oblique slot 9 is formed at both ends of all strips 15. This serves to receive the leg 12 of a clip 13, by means of which the wire package is connected to the cover 14.
It can thus be seen that due to the new profile, which can be described as a profile with a double foot (foot 7 and spacer 8), it is no longer necessary to use a plastic filling compound between the cast or steel cover underlay and the scratch fitting fitted thereon. The reason for this is that the required total height of the scraper fitting is achieved by the large profile height now achieved by the web 6, without the fiber masses, as mentioned above, penetrating into the base of the clothing during processing on brims. Also, a support plate according to the prior art is no longer necessary in order to achieve the necessary height of the tooth crown, which can obviously result in a cost saving.
Because the scraper assembly is connected to the card cover by means of the clamp 13, there is no connection whose loosening can only be carried out by means of material destruction, as is the case with adhesives or welded joints. This obviously makes replacing the scraper fittings much easier, and they can be inserted without additional materials (adhesive) or equipment (welding equipment). Because the set of feet 7 rests directly on the card cover 14 and filling compounds and intermediate plates are no longer necessary, an exact height of the tips of the teeth can be maintained. This means that the grinding process for leveling uneven tip heights can be completely eliminated.