**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Bohrer-Einspannvorrichtung für eine Kleinbohrer Schleifmaschine, mit einem zum Einspannen des Bohrers (16) bestimmten Spannelement (10), das in einer Halterung (12) um die Bohrerachse drehbar gelagert und mit Rastoder Anschlagstellungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Halterung (12) ein relativ zum Spannelement (10) einstellbarer Stützfinger (14) verbunden ist, der eine gegen die Bohrerachse gerichtete Stützfläche (18) aufweist.
2. Einspannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfinger (14) durch eine parallel zur Bohrerachse einstellbare erste Verstelleinrichtung (42, 44) verstellbar ist.
3. Einspannvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Verstelleinrichtung (42, 44) mit einer zweiten, den Stützfinger (14) gegen die Bohrerachse einstellbaren Verstelleinrichtung (40, 46) verbunden ist.
4. Einspannvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Verstelleinrichtung eine rechtwinklig zur Bohrerachse angeordnete Schwenkachse (40) aufweist, um die der Stützfinger (14.) mit seiner Stützfläche (18) mittels einer zweiten Verstellschraube (46) gegen die Bohrerachse schwenkbar ist.
5. Einspannvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfinger (14) schräg gegen die Bohrerachse gerichtet ist.
6. Einspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (10) zusammen mit dem Stützfinger (14) in den Betrachtungsbereich eines mit einem Gestell (36, 36') der Einspannvorrichtung verbundenen Mikroskops (38) schwenkbar ist.
7. Einspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfinger (14) um die Achse der ersten Verstelleinrichtung (42, 44) von der Bohrerachse wegschwenkbar ist.
8. Einspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Verstelleinrichtung (40, 46) eine Druckfeder (48) aufweist, um den Stützfinger (14) gegen die zweite Verstellschraube (46) vorzuspannen.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Bohrer-Einspannvorrichtung für eine Kleinbohrer-Schleifmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.
Das im Oberbegriff genannte Spannelement kann zum Einspannen von Bohrern mit einem bestimmten Schaftdurchmesser eine Spannzange sein, während zum Einspannen von Bohrern mit unterschiedlichen Schaftdurchmessern auch ein Spannfutter venvendet werden kann. Die Raststellungen des Spannelementes befinden sich üblicherweise um einen Drehwinkel von 180 zueinander versetzt, um die beiden Schneidflächen des Bohrers nacheinander zu schleifen.
Bei bekannten Einspannvorrichtungen für Bohrer Schleifmaschinen besteht die Gefahr, dass kleine Bohrer infolge der durch die Schleifscheibe in Schleifrichtung ausge übten Kräfte seitlich überbeansprucht werden und abbrechen. Diese Gefahr ist umso grösser, je länger das aus dem Spannelement herausragende freie Ende des Bohrers ist. Besonders kritisch ist das Schleifen von Kleinbohrern mit einem abgesetzten Einspannschaft, da sich solche Bohrer nicht beliebig kurz einspannen lassen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Bohrer-Einspannvorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zu schaffen, die ein rationelles Schleifen auch kleinster Bohrer ohne Bruchgefahr gestattet.
Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt erfindungsgemäss durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.
Nach dem Einspannen des zu schleifenden Bohrers in das Spannelement wird der Stützfinger mit seiner Stützfläche an den Bohrer in der Nähe seiner Spitze herangeführt, bis die Stützfläche am Bohrer anliegt. Der in einem spitzen Winkel zur Schleifscheibe angeordnete Stützfinger unterstützt den Bohrer beim Schleifen gegen die von der Schleifscheibe ausgeführte Schleifrichtung und damit gegen die von der Schleifscheibe auf die Bohrerspitze ausgeübte Kraft. Der auf diese Art unterstützte Bohrer hat keine Möglichkeit, dieser auf ihn ausgeübten Kraft auszuweichen, so dass eine Bruchgefahr für den Bohrer praktisch ausgeschlossen ist. Auch un envünschte Schwingungen der Bohrerspitze, welche die Qualität des Schliffes nachteilig beeinträchtigen könnten, werden durch die Unterstützung wirksam verhindert.
Es ist auch möglich, die Bohrerspitze durch entsprechende Einstellung des Stützfingers geringfügig aus seiner durch die Achse des Bohrers gegebene Mitte zu drücken, um durch eine solche positive Unterstützung einen symmetrischen Schliff der beiden Schneidflächen des Bohrers auch dann zu gewährleisten, wenn der Bohrer geringfügig verbogen ist.
Der zur Verhinderung eines Bruches dienende Stützfinger ermöglicht demnach auch eine Verbesserung der Qualität des Schliffes. Beim Drehen des Spannelementes um seine Achse um 180 zum Schleifen der zweiten Schnittfläche verbleibt der Stützfinger in der einmal eingestellten Lage. Dadurch ist das Einrichten einerseits rationell möglich und andererseits die bereits erwähnte Symmetrie der beiden Schnittflächen gewährleistet.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Spannelement zusammen mit dem Stützfinger in den Strahlengang eines mit einem Gestell der Einspannvorrichtung verbundenen Mikroskops schwenkbar sein. Eine solche Anordnung gestattet die Einstellung des Stützfingers unter dem Mikroskop. Wenn das Mikroskop ein Fadenkreuz aufweist, ist beim Einstellen des Stützfingers sofort erkennbar, ob und wieweit die Bohrerspitze durch den Stützfinger aus der Mitte gedrückt wird.
An Hand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Bohrer-Einspannvorrichtung im Längsschnitt gemäss der Linie I-I nach der Fig. 2 und
Fig. 2 die Bohrer-Einspannvorrichtung von der Einspannseite her betrachtet.
Die in der Figur 1 dargestellte Bohrer-Einspannvorrichtung weist eine Spannzange 10 auf, die in einer gesamthaft mit 12 bezeichneten Halterung gelagert ist. Mit der Halterung 12 ist ein relativ zur Spannzange 10 einstellbarer Stützfinger 14 verbunden, der eine gegen die Achse eines in der Spannzange 10 eingespannten Bohrers 16 gerichtete Stützfläche 18 aufweist.
Die Spannzange 10 ist durch eine Spannhülse 20 zum Einspannen des Bohrers 16 in eine Klemmhülse 22 hineinziehbar. Ein durch eine Feder 24 belasteter Umstellring 26 dient zum Drehen der Spannzange 10 zusammen mit der Klemmhülse 22 und der Spannhülse 20 um einen Winkel von 180 um die Achse des Bohrers, damit die zweite Schnittfläche des Bohrers bei sonst gleicher Einstellung der übrigen Elemente geschliffen werden kann. Bei dieser Umstellung erfolgt keine Axialverschiebung der Spannzange 10, wenn der Umstellring 26 bis an einen Anschlagring 28 zum Umstellen herausgezogen wird. Zur Mitnahme der Spannhülse 20 und der Klemmhülse 22 bei der 180 -Drehung dient ein Mitnehmerstift 30. Durch Drehen eines Zustellringes 32 lässt sich
die Spannzange 10 zusammen mit der Klemmhülse 22 und der Spannhülse 20 in axialer Richtung verstellen, ohne jedoch mitgedreht zu werden. Durch die Zustellbewegung wird der Bohrer 16 in Richtung einer Schleifscheibe 34 axial zugestellt.
Zur Durchführung der Schleifoperation wird die auf einem Gestell montierte Bohrer-Einspannvorrichtung auf einen nicht dargestellten Schlitten im rechten Winkel zur Achse der Schleifscheibe verschoben, so dass der zu schleifende Bohrer 16 seitlich an die Schleifscheibe 34 herangeführt wird. Zum Einrichten befindet sich deshalb die Bohrerachse ausserhalb des Umfanges der Schleifscheibe 34. Die Bewegungsrichtung des nicht dargestellten Schlittens verläuft gemäss Fig. 1 rechtwinklig zur Zeichnungsebene.
Von dem bereits erwähnten Gestell der Einspannvorrichtung ist in der Fig. 1 nur ein Teil eines Armes 36 sichtbar. Am oberen Ende dieses Gestells befindet sich ein zum Einrichten bestimmtes Mikroskop 38.
Der Stützfinger 14 ist um eine rechtwinklig zur Bohrerachse angeordnete Schwenkachse 40 auf einem parallel zur Bohrerachse verstellbaren Träger 42 montiert. Zum Verstellen des Trägers 42 dient eine erste Verstellschraube 44. Der Träger 42 und die erste Verstellschraube 44 bilden eine erste Verstelleinrichtung zum Verstellen des Stützfingers 14 parallel zur Bohrerachse.
Eine zweite Verstellschraube 46 dient zum Verschwenken des Stützfingers 14 um die Schwenkachse 40. Mit dieser, die Elemente 40 und 46 aufweisenden zweiten Verstelleinrichtung ist der Stützfinger 14 gegen die Bohrerachse schwenkbar, damit er mit einer Stützfläche 18 zur Anlage an den in der Spannzange 10 eingespannten Bohrer 16 gebracht werden kann. Eine in eine Bohrung im Träger 42 eingesetzte Druckfeder 48 dient zum Vorspannen des Stützfingers 14 gegen die zweite Verstellschraube 46. Der Stützfinger 14 ist mit seiner äusseren Kante etwa um einen Winkel von 30r gegen über einer senkrecht zur Bohrerachse verlaufenden Ebene schräggestellt.
Aus der Fig. 2 ist ersichtlich, dass die Halterung 12 zwischen zwei Gestellarmen 36 und 36' angeordnet ist, von denen der eine Gestellarm 36 bereits aus der Fig. 1 bekannt ist.
Die Halterung 12 ist mittels eines Schwenkhebels 50 um eine Achse 52 um einen Winkel von 90i schwenkbar, so dass die Spannzange 10 mit dem eingespannten Bohrer 16 aus der horizontalen Arbeitsposition nach oben in eine vertikale Einstellposition schwenkbar ist. In der Fig. list diese vertikale Einstellposition der Spannzange 10 mit dem eingespannten Bohrer 16 und des mit der Halterung 12 verbundenen Stützfingers 14 strichpunktiert dargestellt. In der verschwenkten Position befinden sich die Spitze des Bohrers 16 sowie die Stützfläche 18 des Stützfingers 14 im Betrachtungsbereich des Mikroskops 38. In dieser Stellung ist durch das Mikroskop 38, welches in seiner Optik ein Fadenkreuz aufweist, erkennbar, ob sich die Spitze des Bohrers 16 genau in der Bohrerachse befindet.
Bei Betrachtung durch das Mikroskop 38 kann nun die Stützfläche 18 des Stützfingers 14 an den Bohrer 16 durch Verstellen der zweiten Verstellschraube 46 zur Anlage gebracht werden. Gegebenenfalls kann der Bohrer 16 an seiner Spitze positiv unterstützt werden, indem er durch den Stützfinger 14 geringfügig mit seiner Spitze aus der Bohrerachse gedrückt wird. Durch Verstellen der ersten Verstellschraube 44 lässt sich der Stützfinger 14 parallel zur Bohrerachse verschieben, so dass er mit seiner Stützfläche 18 in die Nähe der Bohrerspitze verbracht werden kann. Die Unterstützung des Bohrers 16 durch den Stützfinger 14 ist umso wirkungsvoller, je näher sich die Stützfläche 18 an der Spitze des Bohrers 16 befindet.
Aus der Fig. 2 ist ferner ersichtlich, dass der Stützfinger 14 um die Achse des Trägers 42 (Fig. 1) um einen Winkel von 90 - wegschwenkbar ist, damit der Stützfinger 14 beim Einspannen oder Entfernen eines Bohrers den Zugang zur Spannzange 10 freigibt. Um den Stützfinger 14 in jeder der beiden Stellungen zu arretieren, ist eine Kugelraste 54 vorgesehen. In der Arbeitsstellung des Stützfingers 14 ist seine Position durch einen einstellbaren Anschlag 56 festlegbar.
Eine Klemmvorrichtung 58 dient zum Ausrichten der Bohrerschneide.
Die im Ausführungsbeispiel gezeigte Bohrer-Einspannvorrichtung ist insbesondere für kleine Wendelbohrer mit einem Durchmesser von etwa 0,2 bis 1 mm vorgesehen. Die im Ausführungsbeispiel dargestellte Spannzange 10 dient zum Einspannen von Bohrern unterschiedlichen Durchmessers mit einem Schaftansatz eines bestimmten Durchmessers.
Wenn anstelle der Spannzange 10 ein Spannfutter verwendet wird, können auch Bohrer ohne Schaftansatz eingespannt werden.
Die zur Anlage an den Bohrer bestimmte Stützfläche 18 des Stützfingers 14 kann vorzugsweise eine Grösse von 1,5 x 0,5 mm aufweisen, wobei sich das grössere Mass quer zur Bohrerachse erstreckt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schleifscheibe 14 mit ihrer Achse um einen Winkel von etwa 15 zur Bohrerachse geneigt dargestellt, wobei die Bohrerachse in horizontaler Richtung gezeigt ist. Es ist selbstverständlich auch möglich, die Achse der Schleifscheibe 34 horizontal anzuordnen und die Bohrerachse durch Verstellen der Halterung 12 gegenüber der horizontalen zu neigen. Durch die Schrägstellung des Stützfingers 14 ist genügend Freiheit vorhanden, um auch einen grösseren Winkel als 15 zwischen der Schleifscheibenachse und der Bohrerachse einzustellen.
Wie bereits erwähnt, wird der Bohrer 16 zum Schleifen von der Seite her an die Schleifscheibe 34 herangeführt. Da diese seitliche Zustellbewegung jedoch durch einen relativ langsamen Vorschub erfolgt, ist eine seitliche Beanspruchung des Bohrers in dieser, also der horizontalen Richtung, vernachlässigbar, da die Abtragung des Materials durch die Schleifscheibe sehr rasch erfolgt. Die Beanspruchung des Bohrers erfolgt also praktisch nur durch die Umfangsbewegung der Schleifscheibe, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel nach unten gerichtet ist. Der Stützfinger 14 hat also die Aufgabe, den Bohrer 16 lediglich gegen die Schleifrichtung abzustützen. Somit ist der Bohrer 16, unabhängig von seiner aus der Spannzange 10 herausragenden freien Länge, durch die Unterstützung mittels des Stützfingers 14 gegen ein Stauchen und anschliessendem Abbrechen gesichert.
Um bei bekannten Bohrer-Einspannvorrichtungen ohne Stützfinger ein Abbrechen des Bohrers in einem solchen Fall zu verhindern, wurde die Schleifscheibe häufig in umgekehrter Drehrichtung betrieben, so dass die Schleifrichtung zur Bohrerspitze hin erfolgte. Eine solche Massnahme war jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass das freie Bohrerende dabei ins Schwingen geriet und dadurch ein unsauberer Schliff zustande kam.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Drill clamping device for a small drill grinding machine, with a clamping element (10) intended for clamping the drill (16), which is rotatably mounted in a holder (12) about the drill axis and provided with locking or stop positions, characterized in that with the Holder (12) is connected to a support finger (14) which is adjustable relative to the clamping element (10) and which has a support surface (18) directed against the drill axis.
2. Clamping device according to claim 1, characterized in that the support finger (14) is adjustable by means of a first adjusting device (42, 44) adjustable parallel to the drill axis.
3. Clamping device according to claim 2, characterized in that the first adjusting device (42, 44) is connected to a second adjusting device (40, 46) which is adjustable against the drill axis of the support finger (14).
4. Clamping device according to claim 3, characterized in that the second adjusting device has a pivot axis (40) arranged at right angles to the drill axis, about which the support finger (14) with its support surface (18) can be pivoted against the drill axis by means of a second adjusting screw (46) is.
5. Clamping device according to claim 4, characterized in that the support finger (14) is directed obliquely against the drill axis.
6. Clamping device according to one of claims 1 to 5, characterized in that the clamping element (10) together with the support finger (14) can be pivoted into the viewing area of a microscope (38) connected to a frame (36, 36 ') of the clamping device.
7. Clamping device according to one of claims 2 to 6, characterized in that the support finger (14) about the axis of the first adjusting device (42, 44) is pivotable away from the drill axis.
8. Clamping device according to one of claims 3 or 4, characterized in that the second adjusting device (40, 46) has a compression spring (48) to bias the support finger (14) against the second adjusting screw (46).
The invention relates to a drill chuck for a small drill grinder of the type mentioned in the preamble of claim 1.
The clamping element mentioned in the preamble can be a collet for clamping drills with a specific shank diameter, while a chuck can also be used for clamping drills with different shank diameters. The locking positions of the clamping element are usually offset from one another by an angle of rotation of 180 in order to grind the two cutting surfaces of the drill one after the other.
In known clamping devices for drill grinders, there is a risk that small drills will be laterally overstressed and break off due to the forces exerted by the grinding wheel in the grinding direction. This risk is greater the longer the free end of the drill protruding from the clamping element. The grinding of small drills with a stepped clamping shank is particularly critical, since such drills cannot be clamped for as short as desired.
The invention is therefore based on the object of providing a drill chucking device of the type mentioned in the preamble of claim 1, which permits rational grinding of even the smallest drill without risk of breakage.
The object is achieved according to the invention by the features specified in the characterizing part of claim 1.
After the drill to be ground has been clamped into the clamping element, the support finger is brought with its support surface to the drill near its tip until the support surface lies against the drill. The support finger, which is arranged at an acute angle to the grinding wheel, supports the drill during grinding against the grinding direction carried out by the grinding wheel and thus against the force exerted by the grinding wheel on the drill tip. The drill supported in this way has no way of evading the force exerted on it, so that there is practically no risk of the drill breaking. The support also effectively prevents undesired vibrations of the drill tip, which could adversely affect the quality of the cut.
It is also possible to push the drill bit slightly out of its center given by the axis of the drill by appropriate adjustment of the support finger in order to ensure symmetrical grinding of the two cutting surfaces of the drill by such positive support even if the drill is slightly bent .
The support finger used to prevent breakage therefore also enables an improvement in the quality of the cut. When the clamping element is rotated by 180 about its axis to grind the second cutting surface, the support finger remains in the position once set. On the one hand, this makes it possible to set up efficiently and, on the other hand, the symmetry of the two cut surfaces already mentioned is guaranteed.
In a preferred embodiment, the clamping element can be pivoted together with the support finger into the beam path of a microscope connected to a frame of the clamping device. Such an arrangement allows adjustment of the support finger under the microscope. If the microscope has crosshairs, it is immediately apparent when adjusting the support finger whether and to what extent the drill tip is pressed out of the center by the support finger.
An embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail with reference to the drawing. Show it:
Fig. 1 is a drill chuck in longitudinal section along the line I-I of FIGS. 2 and
Fig. 2 viewed the drill chuck from the chucking side.
The drill chucking device shown in FIG. 1 has a collet 10, which is mounted in a holder designated overall by 12. A support finger 14, which is adjustable relative to the collet 10, is connected to the holder 12 and has a support surface 18 directed against the axis of a drill 16 clamped in the collet 10.
The collet 10 can be pulled into a clamping sleeve 22 through a clamping sleeve 20 for clamping the drill 16. A change ring 26 loaded by a spring 24 serves to rotate the collet 10 together with the clamping sleeve 22 and the clamping sleeve 20 through an angle of 180 around the axis of the drill so that the second cut surface of the drill can be ground with otherwise the same setting of the other elements . With this changeover, there is no axial displacement of the collet 10 when the changeover ring 26 is pulled out up to a stop ring 28 for the changeover. A driving pin 30 is used to take the clamping sleeve 20 and the clamping sleeve 22 with the 180 rotation
adjust the collet 10 together with the clamping sleeve 22 and the clamping sleeve 20 in the axial direction, but without being rotated. The drill 16 is axially advanced in the direction of a grinding wheel 34 by the feed movement.
To carry out the grinding operation, the drill clamping device mounted on a frame is shifted onto a slide, not shown, at right angles to the axis of the grinding wheel, so that the drill 16 to be ground is guided laterally to the grinding wheel 34. For setting up, the drill axis is therefore outside the circumference of the grinding wheel 34. According to FIG. 1, the direction of movement of the carriage, not shown, is perpendicular to the plane of the drawing.
Only a part of an arm 36 of the already mentioned frame of the clamping device is visible in FIG. 1. At the upper end of this frame there is a microscope 38 intended for setting up.
The support finger 14 is mounted about a pivot axis 40 arranged at right angles to the drill axis on a support 42 which can be adjusted parallel to the drill axis. A first adjusting screw 44 is used to adjust the carrier 42. The carrier 42 and the first adjusting screw 44 form a first adjusting device for adjusting the support finger 14 parallel to the drill axis.
A second adjusting screw 46 serves to pivot the support finger 14 about the pivot axis 40. With this second adjustment device, which has the elements 40 and 46, the support finger 14 can be pivoted against the drill axis so that it has a support surface 18 for contact with the clamped in the collet 10 Drill 16 can be brought. A compression spring 48 inserted into a bore in the carrier 42 serves to pretension the support finger 14 against the second adjusting screw 46. The support edge 14 is inclined with its outer edge approximately at an angle of 30 r with respect to a plane running perpendicular to the drill axis.
From FIG. 2 it can be seen that the holder 12 is arranged between two frame arms 36 and 36 ', of which one frame arm 36 is already known from FIG. 1.
The bracket 12 can be pivoted about an axis 52 by an angle of 90 ° by means of a pivot lever 50, so that the collet 10 with the clamped drill 16 can be pivoted upward from the horizontal working position into a vertical setting position. In Fig. This vertical setting position of the collet 10 with the clamped drill 16 and the support finger 14 connected to the bracket 12 is shown in phantom. In the pivoted position, the tip of the drill 16 and the support surface 18 of the support finger 14 are in the viewing area of the microscope 38. In this position, the microscope 38, which has a crosshair in its optics, can detect whether the tip of the drill 16 is exactly in the drill axis.
When viewed through the microscope 38, the support surface 18 of the support finger 14 can now be brought into contact with the drill 16 by adjusting the second adjusting screw 46. If necessary, the drill 16 can be positively supported at its tip by slightly pushing the tip of the support finger 14 out of the drill axis. By adjusting the first adjusting screw 44, the support finger 14 can be moved parallel to the drill axis, so that it can be brought with its support surface 18 in the vicinity of the drill tip. The support of the drill 16 by the support finger 14 is more effective the closer the support surface 18 is to the tip of the drill 16.
From FIG. 2 it can also be seen that the support finger 14 can be pivoted away by an angle of 90 ° about the axis of the carrier 42 (FIG. 1), so that the support finger 14 releases access to the collet 10 when a drill is clamped or removed. In order to lock the support finger 14 in each of the two positions, a ball catch 54 is provided. In the working position of the support finger 14, its position can be determined by an adjustable stop 56.
A clamping device 58 is used to align the cutting edge.
The drill clamping device shown in the exemplary embodiment is intended in particular for small twist drills with a diameter of approximately 0.2 to 1 mm. The collet 10 shown in the exemplary embodiment is used for clamping drills of different diameters with a shank attachment of a certain diameter.
If a chuck is used instead of the collet 10, drills can also be clamped without a shaft attachment.
The support surface 18 of the support finger 14 intended for bearing against the drill can preferably have a size of 1.5 x 0.5 mm, the larger dimension extending transversely to the drill axis.
In the exemplary embodiment shown, the grinding wheel 14 is shown with its axis inclined at an angle of approximately 15 to the drill axis, the drill axis being shown in the horizontal direction. It is of course also possible to arrange the axis of the grinding wheel 34 horizontally and to incline the drill axis relative to the horizontal by adjusting the holder 12. Due to the inclined position of the support finger 14 there is sufficient freedom to also set a larger angle than 15 between the grinding wheel axis and the drill axis.
As already mentioned, the drill 16 is brought to the grinding wheel 34 from the side for grinding. However, since this lateral infeed movement takes place by means of a relatively slow feed, lateral loading of the drill in this, that is, the horizontal direction, is negligible, since the material is removed very quickly by the grinding wheel. The load on the drill is therefore practically only due to the circumferential movement of the grinding wheel, which in the exemplary embodiment shown is directed downwards. The supporting finger 14 therefore has the task of merely supporting the drill 16 against the grinding direction. Thus, regardless of its free length protruding from the collet 10, the drill 16 is secured against upsetting and subsequent breaking by the support by means of the support finger 14.
In order to prevent the drill from breaking off in such a case in known drill chucking devices without a supporting finger, the grinding wheel was often operated in the opposite direction of rotation, so that the grinding direction was towards the drill tip. However, such a measure suffered from the disadvantage that the free end of the drill started to vibrate, resulting in an unclean cut.