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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Nachbearbeiten mindestens eines auswechselbaren plattenförmigen Schneideinsatzes (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) aus Hartmetall, Metallkeramik oder HSS, für ein Zerspanungswerkzeug einer Werkzeugmaschine, welcher Schneideinsatz (2, 15, 21, 23, 44, 25, 26) eine zum Aufsetzen auf eine Sitzfläche (5) des Werkzeuges bestimmte Auflagefläche (7), eine zu dieser im wesentlichen parallel verlaufende Deckfläche (8) und mindestens eine in einem spitzen Winkel zur Deckfläche (8) gestellte Seitenflächenpartie (10) aufweist, welche mit mindestens einer Randpartie der Deckfläche (8) mindestens eine Schneidkante (11) begrenzt, wobei eine Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) zum Zusammenwirken mit einem gegen diese verspannbaren Befestigungselement (3, 17) bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet,
dass in die die Schneidkante (11) begrenzende Randpartie der Deckfläche (8) des Schneideinsatzes (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) eine stufenartige Vertiefung (12) eingeschliffen wird, welche durch eine im wesentlichen parallel zur Auflagefläche (7) verlaufende Grundfläche (8b) und eine zu dieser quer gestellte Flanke (8c) gebildet ist, wobei die mit dem Befestigungselement (3, 17) zusammenführbare Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) ausserhalb des Schleifbereiches verbleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Nachbearbeiten mehrerer Schneideinsätze (2, 13) diese mit ihren Auflageflächen (7) auf einen ebenen Halteteil (32) aufgelegt und an diesem befestigt werden, wobei sie mit fluchtenden Schneidkanten (11) aneinandergereiht werden, und dass die entsprechenden Randpartien der aneinander gereihten Deckflächen (8) jeweils gemeinsam einer die ganze Reihe der Schneideinsätze (2, 23) erfassenden Schleifoperation unterzogen werden.
3. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 nachbearbeiteter Schneideinsatz (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) mit mindestens einer am Umfang der Deckfläche (8) ausgebildeten Schneidkante, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (11) durch die Grundfläche (8b) der in der Deckfläche (8) vorgesehenen stufenartigen Vertiefung (12) begrenzt ist, deren Flanke (8c) die gegenüber der Grundfläche (8b) erhabene Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) begrenzt, wobei die zwischen der Auflagefläche (7) und der Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) gemessene Gesamtdicke (H) des Schneideinsatzes (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) im wesentlichen beibehalten wird.
4. Schneideinsatz nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die stufenartige Vertiefung (12) eine von der Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) aus messbare Tiefe (T) aufweist, welche maximal einem Drittel der Gesamtdicke (H) des Schneideinsatzes (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) entspricht.
5. Schneideinsatz nach Anspruch 3 oder 4, mit einer durch mindestens einen im wesentlichen geraden Umfangsabschnitt begrenzten Deckfläche (8), dadurch gekennzeichnet, dass die Flanke (8c) der stufenartigen Vertiefung (12) im wesentlichen parallel zum geraden Umfangsabschnitt verläuft.
6. Schneideinsatz nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanke (8c) der stufenartigen Vertiefung (12) eine zumindest annähernd zylindrisch gekrümmte Begrenzungsfläche der Innenpartie (8a) der Deckfläche (8) bildet (Fig. 4, 9).
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachbearbeiten mindestens eines auswechselbaren plattenförmigen Schneideinsatzes aus Hartmetall, Metallkeramik oder HSS, für ein Zerspanungswerkzeug einer Werkzeugmaschine, welcher Schneideinsatz eine zum Aufsetzen auf eine Sitzfläche des Werkzeuges bestimmte Auflagefläche, eine zu dieser im wesentlichen parallel verlaufende Deckfläche und mindestens eine in einem spitzen Winkel zur Deckfläche gestellte Seitenflächenpartie aufweist, welche mit mindestens einer Randpartie der Deckfläche mindestens eine Schneidkante begrenzt, wobei eine Innenpartie der Deckfläche zum Zusammenwirken mit einem gegen diese verspannbaren Befestigungselement bestimmt ist.
Ferner betrifft die Erfindung einen nach dem Verfahren nachbearbeiteten Schneideinsatz mit mindestens einer am Umfang der Deckfläche ausgebildeten Schneidkante.
Handelsübliche Schneideinsätze der genannten Art weisen in der Regel genormte Dicken auf, die auf entsprechende Abmessungen der Einspannvorrichtungen der die Schneideinsätze aufnehmenden Werkzeuge abgestimmt sind. Derartige Schneideinsätze werden in grosser Zahl hauptsächlich zur Bestückung von Werkzeugen für Hobel-, Dreh-, Fräsmaschinen und dgl. Werkzeugmaschinen verwendet, wobei sie jeweils durch ein gegen die Deck- oder Auflagefläche verspannbares Klemmstück oder eine zentral angeordnete Schraube in der vorbestimmten Betriebsstellung mit ihrer Auflagefläche an die Sitzfläche des Werkzeuges angepresst werden.
Bekannte Schneideinsätze mit mehreren am Umfang ausgebildeten Schneidkanten, z. B. sog. Wendeschneidplatten mit kreisförmiger, drei- oder mehreckförmiger Deckfläche, können z.B. mit einer Dicke von etwa 5 mm ausgeführt sein.
Wenn eine der Schneidkanten eines derartigen Schneideeinsatzes abgenützt ist, wird die Halteverbindung gelockert, durch entsprechende Verstellung des Schneideeinsatzes eine nicht abgenützte Schneidkante in die Betriebsstellung gebracht und anschliessend der Schneideinsatz von neuem an die Sitzfläche gepresst. Wenn alle Schneidkanten abgenützt sind, wird der Schneideinsatz ausgewechselt.
Um eine Wiederverwendung abgenützter Schneideinsätze zu ermöglichen, ist es bekannt, jeweils die ganze Deckfläche um den Betrag der Abnützung der Schneidkanten eben abzuschleifen, wodurch der z. B. durch die Art des Werkstoffes des zu bearbeitenden Werkstückes bestimmte Winkel zwischen den jeweils eine Schneidkante bildenden Partien der Deckfläche und der betreffenden Seitenfläche des Schneideinsatzes beibehalten wird.
Dabei kann jedoch die Sicherheit der Klemmverbindung beeinträchtigt werden, da die auf die genormte Dicke der Schneideinsätze eingerichteten Befestigungselemente auf relativ aufwendige, zeitraubende Weise an die unterschiedlichen Dicken der auf diese bekannte Art nachgeschliffenen Schneideinsätze angepasst, d.h. gegebenenfalls mit Distanzblechen versehen werden müssen, um die sichere Fixierung der Schneideinsätze in der genau einzuhaltenden Betriebsposition zu gewährleisten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein insbesondere in dieser Hinsicht verbessertes Nachbearbeitungsverfahren sowie einen entsprechenden, wiederverwendbaren Schneideinsatz zu schaffen um die Bestückung des Werkzeuges mit verschiedenen, gegebenenfalls in beliebigem Grade nachbearbeiteten Schneideinsätzen ohne Änderung der Halterung zu gestatten.
Das erfindungsgemässe Verfahren, durch welches diese Aufgabe gelöst wird, besteht darin, dass in die die Schneidkante begrenzende Randpartie der Deckfläche des Schneideinsatzes eine stufenartige Vertiefung eingeschliffen wird, welche durch eine im wesentlichen parallel zur Auflagefläche verlaufende Grundfläche und eine zu dieser quer gestellte Flanke gebildet ist, wobei die mit dem Befestigungselement zusammenführbare Innenpartie der Deckfläche ausserhalb des Schleifbereiches verbleibt.
Der erfindungsgemäss nach diesem Verfahren nachbear
beitete Schneideinsatz mit mindestens einer am Umfang der Deckfläche ausgebildeten Schneidkante ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante durch die Grundfläche der in der Deckfläche vorgesehenen stufenartigen Vertiefung begrenzt ist, deren Flanke die gegenüber der Grundfläche erhabene Innenpartie der Deckfläche begrenzt, wobei die zwischen der Auflagefläche und der Innenpartie der Deckfläche gemessene Gesamtdicke des Schneideinsatzes im wesentlichen beibehalten wird.
Die ausserhalb des Schleifbereiches verbleibende Innenpartie der Deckfläche gestattet die Verwendung der gleichen, für die jeweils vorbestimmte, genormte Dicke der aufzunehmenden Schneideinsätze ausgelegten Befestigungselemente, unabhängig von der um die Vertiefung reduzierten Dicke des die Schneidkante enthaltenen Randbereiches des Schneideinsatzes. Die Bestückung des Werkzeuges mit einem nachbearbeiteten Schneideinsatz erfordert somit keine längere Stillstandzeit der Maschine als die Bestückung mit einem ungebrauchten Schneideinsatz. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn am gleichen Werkzeug, z. B. einem Fräswerkzeug, mehrere Schneideinsätze auszuwechseln sind.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht auf besonders einfache Weise auch ein mehrmaliges Nachschleifen des gleichen Schneideinsatzes, da nach einer Ausführungsform die stufenartige Vertiefung eine von der Innenpartie der Deckfläche aus messbare Tiefe aufweisen kann, welche maximal einem Drittel der Gesamtdicke des Schneideinsatzes entspricht.
Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Ansprüchen.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Schneideinsatz versehenen Halteteil eines Werkzeuges in einer Teilansicht,
Fig. 2 einen entsprechenden Halteteil mit einem Schneideinsatz in einem Teilschnitt, in einer anderen Ausführungsform,
Fig. 3 den Schneideinsatz nach Fig. 1 in einer Draufsicht,
Fig. 4-7 entsprechende Draufsichten von weiteren Schneideinsätzen, je in einer anderen Ausführungsform,
Fig. 8 den Schneideinsatz nach Fig. 2 in einer Draufsicht,
Fig. 9-11 weitere Schneideinsätze, je in einer der Fig. 8 entsprechenden Draufsicht und je in einer anderen Ausführungsform,
Fig. 12 eine Anordnung zum Nachschleifen mehrerer Schneideinsätze, in einem Schnitt entsprechend der Linie XII-XII in Fig. 13, und
Fig. 13 die Anordnung nach Fig. 12 in einer Draufsicht.
Der in der Fig. 1 dargestellte Halteteil 1, welcher z.B. ein Werkzeughalter einer Hobel-, Fräs-, oder Drehmaschine sein kann, ist mit einer Aussparung zur Aufnahme eines auswechselbaren Schneideinsatzes 2 sowie mit einem an diesen anpressbaren Klemmstück 3 versehen. Dieses ist am Halteteil 1 abgestützt und mittels einer Spannschraube 4 gegen den in der Aussparung befindlichen Schneideinsatz 2 verspannbar. Die Aussparung weist eine Sitzfläche 5 und eine dazu quer gestellte Anschlagfläche 6 auf.
Der Schneideinsatz 2 ist als sog. Wendeschneidplatte mit im wesentlichen quadratischem Umriss ausgebildet, welche eine auf die Sitzfläche 5 aufsetzbare Auflagefläche 7, eine zu dieser im wesentlichen parallel verlaufende Deckfläche 8 und vier Seitenflächen 10 aufweist. Diese sind je in einem spitzen Winkel von z.B.80 -90 zur Deckfläche 8 gestellt, mit der sie je eine Schneidkante 11 begrenzen. Die Deckfläche 8 weist eine zentrale Innenpartie 8a und vier Randpartien auf, welche je durch eine von der Innenpartie 8a abgesetzte, zur Auflagefläche 7 parallele Grundfläche 8b einer stufenartigen Vertiefung 12 gebildet sind. Die Vertiefungen 12 sind je durch eine Flanke 8c begrenzt, welche, wie in Fig 3 dargestellt, annähernd parallel zur benachbarten Schneidkante 11 verlaufen kann.
Die Vertiefungen 12 sind in die ursprünglich in der Ebene der Innenpartie 8a verlaufenden Randpartien der Deckfläche 8 eingeschliffen, so dass die Grundflächen 8b mit den Seitenflächen 10 die Schneidkanten 11 bilden, welche die ursprünglich in der Ebene der Innenpartie 8a verlaufenden, abgenützten Schneidkanten ersetzen. Durch die zur Auflagefläche 5 parallel verlaufenden Grundflächen 8b bleibt jeweils der für die Schnittleistung des Werkzeuges wesentliche Winkel zwischen den die Schneidkante 11 bildenden Flächenpartien erhalten.
Zugleich bleibt durch die auf die Randpartien begrenzte Nachbearbeitung des Schneideinsatzes 2 die zwischen der Innenpartie 8a der Deckfläche 8 und der Auflagefläche 7 gemessene Gesamtdicke H unverändert, so dass sich ein Anpassen des Klemmstückes 3 erübrigt und das Klemmstück 3 auch bei der Bestückung mit in beliebigem Grade nachgeschliffenen Schneideinsätzen 2 immer in der für die Befestigung eines Schneideinsatzes mit genormter Dicke vorgesehenen, optimalen Klemmstellung gehalten werden kann.
Wie aus den Fig. 2 und 8 hervorgeht, kann zur Befestigung eines Schneideinsatzes 15 auch eine in einer zentralen Bohrung 16 des Schneideinsatzes 15 angeordnete Schraube 17 vorgesehen sein, durch welche der Schneideinsatz 15 an die Sitzfläche 5 anpressbar ist. Auch bei dieser Ausführung wird durch die lediglich in den Randpartien 8b vorgesehenen Vertiefungen 12 eine Verringerung der Gesamtdicke H des Schneideinsatzes 15 vermieden und die für die genormte Dicke der Schneideinsätze ausgebildete Schraubenanordnung, unabhängig von der jeweiligen Tiefe T der Vertiefung 12, beibehalten. Wie aus der Fig. 8 weiter hervorgeht, kann der Schneideinsatz 15 auch mit lediglich zwei Vertiefungen 12 zum Nachschleifen zweier Schneidkanten versehen sein.
Gemäss Fig. 4 kann die erhabene Innenpartie 8a der Deckfläche 8 auch zumindest annähernd kreisförmig ausgebildet und durch eine entsprechend zylindrisch gekrümmte Flanke 8c begrenzt sein.
Gemäss Fig. 5 kann die erhabene Innenpartie 8a der Deckfläche 8 auch achteckförmig ausgebildet sein, wobei die abgesetzten Grundflächen 8b sich jeweils lediglich über einen Eckbereich des Schneideinsatzes 2 erstrecken.
Gemäss Fig. 6 können die erfindungsgemäss abgesetzten Grundflächen 8b der Vertiefungen 12 auch in einen sechseckförmigen Schneideinsatz 21 eingeschliffen sein, wobei die Flanken 8c, welche die erhabene Innenpartie 8a der Deckfläche 8 begrenzen, etwa parallel zu den sechs Schneidkanten 11 verlaufen.
Die Fig. 7 zeigt einen dreieckförmigen Schneideinsatz 23 mit drei von der Innenpartie 8a der Deckfläche 8 abgesetzten Grundflächen 8b, wobei die Flanken 8c je parallel zur benachbarten Schneidkante 11 verlaufen.
In der Fig. 9 ist ein kreisförmiger Schneideinsatz 24 mit einer zumindest annähernd kreisförmigen Innenpartie 8a der Deckfläche 8 dargestellt, wobei die abgesetzte Grundfläche 8b mit der Seitenwand 10 eine über den ganzen Umfang durchgehende Schneidkante 11 bildet.
Gemäss Fig. 10 können auch an einem rhombusförmigen Schneideinsatz 25 die Schneidkanten 11 durch Einschleifen zweier Grundflächen 8b von Vertiefungen 12 nachbearbeitet werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist an Schneideinsätzen beliebiger Form ausführbar. So können gemäss Fig. 11 auch die an einem zahnartig vorspringenden Schneideteil eines Schneideinsatzes 26 ausgebildeten Schneidkanten 11 durch Einschleifen einer entsprechenden Grundfläche 8b einer Vertiefung 12 nachbearbeitet werden.
Es versteht sich, dass auch die Schneideinsätze 2, 21 und 23 nach den Fig. 3-7 je mit einer Bohrung 16 versehen bzw.
entsprechende Schneideinsätze der in den Fig. 8-11 dargestellten Formen ohne eine derartige Bohrung ausgeführt sein können.
Entsprechend der Darstellung nach den Fig. 12 und 13 können zwei Reihen von hintereinander angeordneten Schneideinsätzen 2 und 23 in eine Halterung 31 eingelegt sein, welche eine ebene Halteplatte 32 mit seitlichen Führungsleisten 32a, eine zwischen die beiden Reihen der Schneideinsätze 2 und 23 einlegbare Distanzleiste 33 und zwei Randleisten 34 und 35 sowie zwei je gegen eine der Reihen der Schneideinsätze 2 bzw. 23 verspannbare, an den Führungsleisten 32a befestigbare Klemmleisten 36 und 37 aufweist.
Die je in einer Reihe angeordneten Schneideinsätze 2 und 23 sind mit fluchtenden Schneidkanten 11 in einem Abstand A voneinander gehalten, der um die beiden Breiten der in die einander zugekehrten Randpartien der Schneideinsätze einzuschleifenden Vertiefungen 12 kleiner ist als die Breite B einer mit diesen Randpartien zusammenführbaren Schleifscheibe 39 einer nicht weiter dargestellten Schleifeinrichtung. Die Randleisten 35 sind mit an die Form der Schneideinsätze 23 angepassten Aussparungen 38 zur Fixierung der Schneideinsätze 23 versehen. An den beiden Enden der Halteplatte 32 sind ferner Anschlagleisten 41 angeschraubt, welche die Schneideinsätze 2 und die Randleiste 35 gegen Verschiebungen in Richtung parallel zu den einander zugekehrten Schneidkanten 11 sichern.
Die einander zugekehrten Randpartien der in der Halterung 31 eingespannten Schneideinsätze 2 und 23 können durch Verschieben der Halterung 31 entsprechend den Pfeilen 42 mit der zwischen die Klemmleisten 36 und 37 einführbaren Schleifscheibe 39 zusammengeführt und dabei in einem Arbeitsgang mit den jeweils über die ganze Reihe der Schneideinsätze 2 bzw. 23 verlaufenden stufenartigen Vertiefungen 12 versehen werden, deren Grundflächen 8b mit den Seitenflächenpartien 10 die nachgeschliffenen Schneidkanten 11 bilden. Es versteht sich, dass zur Aufnahme anderer Formen von Schneideinsätzen entsprechend angepasste andere Randleisten vorgesehen sein können.
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PATENT CLAIMS
1. Method for reworking at least one interchangeable plate-shaped cutting insert (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) made of hard metal, metal ceramic or HSS, for a cutting tool of a machine tool, which cutting insert (2, 15, 21, 23, 44 , 25, 26) a support surface (7) intended to be placed on a seat surface (5) of the tool, a cover surface (8) running essentially parallel thereto and at least one side surface part (10) placed at an acute angle to the cover surface (8) which delimits at least one cutting edge (11) with at least one edge part of the cover surface (8), an inner part (8a) of the cover surface (8) being intended to interact with a fastening element (3, 17) which can be braced against the latter, characterized in that
that a step-like recess (12) is cut into the edge part of the cover surface (8) of the cutting insert (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) that delimits the cutting edge (11) and is essentially parallel to the contact surface ( 7) extending base surface (8b) and a flank (8c) placed transversely thereto, the inner part (8a) of the cover surface (8) which can be brought together with the fastening element (3, 17) remaining outside the grinding area.
2. The method according to claim 1, characterized in that for reworking a plurality of cutting inserts (2, 13) these are placed with their support surfaces (7) on a flat holding part (32) and fastened to this, wherein they are lined up with aligned cutting edges (11) and that the corresponding edge parts of the lined-up cover surfaces (8) are each jointly subjected to a grinding operation which covers the entire row of cutting inserts (2, 23).
3. According to the method of claim 1 or 2 reworked cutting insert (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) with at least one cutting edge formed on the circumference of the top surface (8), characterized in that the cutting edge (11) by the base area (8b) of the step-like depression (12) provided in the cover area (8) is limited, the flank (8c) of which delimits the inner part (8a) of the cover area (8) which is raised relative to the base area (8b), the area between the support area (7) and the inner part (8a) of the top surface (8) measured total thickness (H) of the cutting insert (2, 15, 21, 23, 24, 25, 26) is essentially maintained.
4. Cutting insert according to claim 3, characterized in that the step-like recess (12) has a measurable depth (T) from the inner part (8a) of the top surface (8) which is a maximum of one third of the total thickness (H) of the cutting insert (2nd , 15, 21, 23, 24, 25, 26).
5. Cutting insert according to claim 3 or 4, with a cover surface delimited by at least one essentially straight peripheral section (8), characterized in that the flank (8c) of the step-like recess (12) runs essentially parallel to the straight peripheral section.
6. Cutting insert according to claim 3 or 4, characterized in that the flank (8c) of the step-like recess (12) forms an at least approximately cylindrically curved boundary surface of the inner part (8a) of the cover surface (8) (Fig. 4, 9).
The invention relates to a method for reworking at least one interchangeable plate-shaped cutting insert made of hard metal, metal ceramic or HSS, for a cutting tool of a machine tool, which cutting insert has a bearing surface intended to be placed on a seat surface of the tool, a cover surface running essentially parallel to this and at least one in has an acute angle to the top surface side part which delimits at least one cutting edge with at least one edge part of the top surface, an inner part of the top surface being intended to interact with a fastening element which can be braced against it.
The invention further relates to a cutting insert reworked by the method with at least one cutting edge formed on the circumference of the top surface.
Commercial cutting inserts of the type mentioned generally have standardized thicknesses which are matched to corresponding dimensions of the clamping devices of the tools receiving the cutting inserts. Such cutting inserts are mainly used in large numbers for equipping tools for planing, turning, milling machines and the like. Machine tools, each of which is clamped against the cover or support surface or a centrally arranged screw in the predetermined operating position with its support surface be pressed against the seat of the tool.
Known cutting inserts with several cutting edges formed on the circumference, e.g. B. so-called indexable inserts with a circular, triangular or polygonal top surface can e.g. be carried out with a thickness of about 5 mm.
If one of the cutting edges of such a cutting insert is worn, the holding connection is loosened, an unused cutting edge is brought into the operating position by appropriate adjustment of the cutting insert and the cutting insert is then pressed again onto the seat surface. When all cutting edges are worn out, the cutting insert is replaced.
In order to enable reuse of worn cutting inserts, it is known to grind the entire top surface by the amount of wear of the cutting edges. B. by the type of material of the workpiece to be machined, certain angles are maintained between the portions of the top surface forming a cutting edge and the relevant side surface of the cutting insert.
However, the safety of the clamping connection can be impaired here, since the fastening elements, which are set up to the standardized thickness of the cutting inserts, are adapted in a relatively complex, time-consuming manner to the different thicknesses of the cutting inserts reground in this known manner, i.e. if necessary, must be provided with spacer plates in order to ensure that the cutting inserts are securely fixed in the operating position that must be observed exactly.
The invention has for its object to provide a post-processing method which is improved in particular in this respect and a corresponding, reusable cutting insert in order to allow the tool to be equipped with various cutting inserts which may have been post-processed to any degree without changing the holder.
The method according to the invention, by means of which this object is achieved, is that a step-like depression is ground into the edge part of the top surface of the cutting insert that delimits the cutting edge, which is formed by a base surface that runs essentially parallel to the support surface and a flank that is transverse to it , wherein the inner part of the cover surface which can be brought together with the fastening element remains outside the grinding area.
The post-process according to the invention by this method
Processed cutting insert with at least one cutting edge formed on the circumference of the top surface is characterized in that the cutting edge is delimited by the base area of the step-like depression provided in the top surface, the flank of which delimits the inner part of the top surface which is raised in relation to the base surface, the between the contact surface and the Inner part of the top surface measured overall thickness of the cutting insert is essentially maintained.
The inner part of the cover surface remaining outside the grinding area permits the use of the same fastening elements designed for the respectively predetermined, standardized thickness of the cutting inserts to be accommodated, irrespective of the thickness of the edge region of the cutting insert containing the cutting edge, which is reduced by the recess. Fitting the tool with a reworked cutting insert does not require a longer machine downtime than fitting with an unused cutting insert. This is particularly advantageous if the same tool, eg. B. a milling tool, several cutting inserts are to be replaced.
The method according to the invention also enables the same cutting insert to be reground several times in a particularly simple manner, since, according to one embodiment, the step-like depression can have a depth which can be measured from the inner part of the top surface and which corresponds to a maximum of one third of the total thickness of the cutting insert.
Further details emerge from the following description of exemplary embodiments shown schematically in the drawing in conjunction with the claims.
The drawing shows:
1 is a partial view of a holding part of a tool provided with a cutting insert designed according to the invention,
2 shows a corresponding holding part with a cutting insert in a partial section, in another embodiment,
3 shows the cutting insert according to FIG. 1 in a top view,
4-7 corresponding top views of further cutting inserts, each in a different embodiment,
8 is a top view of the cutting insert according to FIG. 2,
9-11 further cutting inserts, each in a plan view corresponding to FIG. 8 and in another embodiment,
Fig. 12 shows an arrangement for regrinding several cutting inserts, in a section along the line XII-XII in Fig. 13, and
Fig. 13 shows the arrangement of FIG. 12 in a plan view.
The holding part 1 shown in Fig. 1, which e.g. a tool holder of a planer, milling machine, or lathe can be provided with a recess for receiving an exchangeable cutting insert 2 and with a clamping piece 3 that can be pressed against it. This is supported on the holding part 1 and can be clamped by means of a clamping screw 4 against the cutting insert 2 located in the recess. The recess has a seat surface 5 and a stop surface 6 placed transversely thereto.
The cutting insert 2 is designed as a so-called indexable insert with an essentially square outline, which has a contact surface 7 which can be placed on the seat surface 5, a cover surface 8 which runs essentially parallel to the latter and four side surfaces 10. These are each set at an acute angle of e.g. 80-90 to the top surface 8, with which they each delimit a cutting edge 11. The top surface 8 has a central inner part 8a and four edge parts, each of which is formed by a base surface 8b of a step-like depression 12 which is offset from the inner part 8a and parallel to the support surface 7. The depressions 12 are each delimited by a flank 8c which, as shown in FIG. 3, can run approximately parallel to the adjacent cutting edge 11.
The depressions 12 are ground into the edge parts of the top surface 8 originally running in the plane of the inner part 8a, so that the base surfaces 8b with the side surfaces 10 form the cutting edges 11 which replace the worn cutting edges which originally run in the plane of the inner part 8a. Due to the base surfaces 8b running parallel to the support surface 5, the essential angle for the cutting performance of the tool between the surface portions forming the cutting edge 11 is retained.
At the same time, the post-processing of the cutting insert 2, which is limited to the edge parts, means that the total thickness H measured between the inner part 8a of the top surface 8 and the support surface 7 remains unchanged, so that there is no need to adapt the clamping piece 3 and the clamping piece 3 also in the assembly with any degree Reground cutting inserts 2 can always be held in the optimal clamping position provided for fastening a cutting insert with a standardized thickness.
As can be seen from FIGS. 2 and 8, a screw 17 arranged in a central bore 16 of the cutting insert 15 can also be provided for fastening a cutting insert 15, through which screw the cutting insert 15 can be pressed onto the seat surface 5. In this embodiment too, the depressions 12 provided only in the edge portions 8b avoid a reduction in the total thickness H of the cutting insert 15 and the screw arrangement designed for the standardized thickness of the cutting inserts is maintained, regardless of the respective depth T of the depression 12. As can further be seen from FIG. 8, the cutting insert 15 can also be provided with only two depressions 12 for regrinding two cutting edges.
4, the raised inner part 8a of the top surface 8 can also be at least approximately circular and delimited by a correspondingly cylindrically curved flank 8c.
5, the raised inner part 8a of the top surface 8 can also be octagonal in shape, the offset base surfaces 8b each only extending over a corner region of the cutting insert 2.
6, the base surfaces 8b of the recesses 12, which are offset according to the invention, can also be ground into a hexagonal cutting insert 21, the flanks 8c, which delimit the raised inner part 8a of the cover surface 8, run approximately parallel to the six cutting edges 11.
FIG. 7 shows a triangular cutting insert 23 with three base surfaces 8b which are offset from the inner part 8a of the top surface 8, the flanks 8c each running parallel to the adjacent cutting edge 11.
FIG. 9 shows a circular cutting insert 24 with an at least approximately circular inner part 8a of the top surface 8, the offset base surface 8b forming a continuous cutting edge 11 with the side wall 10.
10, the cutting edges 11 can also be reworked on a rhombus-shaped cutting insert 25 by grinding in two base areas 8b of depressions 12.
The method according to the invention can be carried out on cutting inserts of any shape. 11, the cutting edges 11 formed on a tooth-like projecting cutting part of a cutting insert 26 can also be reworked by grinding in a corresponding base area 8b of a recess 12.
It goes without saying that the cutting inserts 2, 21 and 23 according to FIGS. 3-7 each have a bore 16 or
corresponding cutting inserts of the shapes shown in FIGS. 8-11 can be designed without such a bore.
12 and 13, two rows of cutting inserts 2 and 23 arranged one behind the other can be inserted into a holder 31 which has a flat holding plate 32 with lateral guide strips 32a, a spacer strip 33 which can be inserted between the two rows of cutting inserts 2 and 23 and two edge strips 34 and 35 and two clamping strips 36 and 37, each clampable against one of the rows of cutting inserts 2 and 23 and fastened to the guide strips 32a.
The cutting inserts 2 and 23, each arranged in a row, are kept at a distance A from one another with aligned cutting edges 11, which is smaller by the two widths of the depressions 12 to be ground into the facing edge portions of the cutting inserts than the width B of a grinding wheel that can be merged with these edge portions 39 a grinding device, not shown. The edge strips 35 are provided with cutouts 38 adapted to the shape of the cutting inserts 23 for fixing the cutting inserts 23. Stop strips 41 are also screwed to the two ends of the holding plate 32 and secure the cutting inserts 2 and the edge strip 35 against displacements in the direction parallel to the cutting edges 11 facing each other.
The mutually facing edge portions of the cutting inserts 2 and 23 clamped in the holder 31 can be brought together by moving the holder 31 in accordance with the arrows 42 with the grinding wheel 39 insertable between the clamping strips 36 and 37, and in one operation with each of the entire row of cutting inserts 2 or 23 extending step-like depressions 12 are provided, the base surfaces 8b of which form the reground cutting edges 11 with the side surface parts 10. It goes without saying that appropriately adapted other edge strips can be provided to accommodate other shapes of cutting inserts.