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PATENTANSPRÜCHE
1. Auf Schienen verfahrbare Gleisbettreinigungsmaschine mit einer Steuerungseinrichtung, einer Aushubvorrichtung, (10,11) einer Schwingsiebanordnung (15), Förderbändern (13, 14,23,27,28,29) zum Transport des Schotters und des Abraums und einer Schotterverteilervorrichtung (24), welche ein steuerbares Verteilerorgan (35), einen ersten Auslassschacht (25) für den unmittelbar hinter der Aushubstelle auf das geräumte Gleisbett zu schüttenden Schotter und einen zweiten Auslassschacht (26) aufweist, der über wenigstens einem Verteiler-Förderband (27) mündet und aus welchem der darauf entgegengesetzt zur Vorschubrichtung der Maschine zu transportierende und auf dem bereits bearbeiteten Gleis zu verteilende Schotter austritt, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schwingsiebanordnung (15) im Abstand von der Schotterverteilervorrichtung (24) installiert und zwischen dem Schwingsiebausgang (33) und der Schotterverteilervorrichtung (24) ein weiteres Förderband (23) vorgesehen ist und dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, bei einer Unterbrechung der Vorschubbewegung der Maschine folgende Funktionen auszuführen:
a) den Antrieb (42) für die Schwingsiebanordnung (15) automatisch abzustellen, oder im Falle einer Schwingsiebanordnung (15) mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren Schwingsieben (16, 17) zunächst nur den Antrieb für das erste Schwingsieb (16) und danach verzögert den Antrieb für das zweite Schwingsieb (17) abzuschalten, b) die Eingangsöffnung zum ersten Auslassschacht (25) der Schotterverteilervorrichtung (24) mittels des Verteilerorgans (35) zu verschliessen, so dass der gesamte, noch in die Schotterverteilervorrichtung (24) gelangende Schotter in den zweiten Auslassschacht (26) geleitet wird, c) die Fördergeschwindigkeit des den Schwingsiebausgang (33) mit der Schotterverteilervorrichtung (24) verbindenden weiteren Förderbands (23) herabzusetzen und dieses Förderband erst abzustellen, wenn die Schwingsiebanordnung (15) zur Ruhe gekommen ist,
und d) die Fördergeschwindigkeit des Verteiler-Förderbands (27) bzw. der Verteiler-Förderbänder ebenfalls herabzusetzen und dieses Verteiler-Förderband bzw. diese Verteiler-Förderbänder spätestens dann abzustellen, wenn die Schwingsiebanordnung (15) zur Ruhe gekommen ist.
2. Gleisbettreinigungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die Fördergeschwindigkeiten der beiden erwähnten Förderbänder (23,27) um etwa 50% zu verringern.
3. Gleisbettreinigungsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, auch das Verteiler-Förderband (27) erst dann abzustellen, wenn die Schwingsiebanordnung (15) zur Ruhe gekommen ist.
4. Gleisbettreinigungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei mittels einer Gelenkkupplung (9) miteinander verbundene Rahmen (1,2) aufweist, von denen der in Vorschubrichtung vordere Rahmen (1) zwei Drehgestelle (3,4) und der hintere Rahmen (2) nur ein weiteres Drehgestell (5) aufweist, dass sich die Gelenkkupplung (9) im Abstand hinter dem Drehpunkt des hinteren Drehgestells (4) des ersten Rahmen (1) befindet und dass die Schwingsiebanordnung (15) auf dem ersten Rahmen (1) über dessen hinterem Drehgestell (4) installiert ist, während die Aushubvorrichtung (10, 11) am zweiten Rahmen (2) installiert ist.
Die Erfindung bezieht sich auf eine auf Schienen verfahrbare Gleisbettreinigungsmaschine mit einer Steuerungseinrichtung mit einer Aushubvorrichtung, einer Schwingsiebanordnung, Förderbändern zum Transport des Schotters und des Abraums und einer Schotterverteilervorrichtung, welche ein steuerbares Verteilerorgan, einen ersten Auslassschacht für den unmittelbar hinter der Aushubstelle auf das geräumte Gleisbett zu schüttenden Schotter und einen zweiten Auslassschacht aufweist, der über wenigstens einem Verteiler-Förderband mündet und aus welchem der darauf entgegengesetzt zur Vorschubrichtung der Maschine zu transportierende und auf dem bereits bearbeiteten Gleis zu verteilende Schotter austritt.
Eine derartige Gleisbettreinigungsmaschine ist bekannt (CH-PS 309 855). Bei einer Fahrtunterbrechung einer Gleisbettreinigungsmaschine kann das schwere, mit Schotter beladene Schwingsieb infolge der Trägheit der schweren, vibrierenden Massen nicht sofort stillgesetzt werden, sondern benötigt typischerweise ungefähr etwa 30 Sekunden, bis es nach dem Abschalten des Siebantriebsmotors vollständig zur Ruhe gekommen ist. Das bringt den Nachteil mit sich, dass sich während dieser Zeit der noch aus dem Schwingsieb austretende Schotter auf der geräumten Bettung unmittelbar hinter der Aushubstelle anhäuft und dann anschliessend erst wieder, gewöhnlich von Hand, verteilt und nivelliert werden muss, bevor die Arbeit bei kontinuierlichem Vorschub der Maschine fortgesetzt werden können.
Auch die beladenen, laufenden Förderbänder kommen nach einem Abschalten ihrer Antriebsmotoren erst mit einer gewissen Verzögerung zur Ruhe, die jedoch wesentlich geringer als die Auslaufzeit einer Schwingsiebanordnung ist.
Um bei einer Fahrtunterbrechung der Maschine den dann unerwünschten Schotterfluss hinter dem Schwingsieb zu unterbinden, ist es bei einer Gleisbettreinigungsmaschine anderer Bauart bekannt (AT-PS 359 113), zwischen dem Schwingsiebausgang und einer einstellbaren Schotterleitvorrichtung einen schwenkbaren Schotterspeicher in Form eines Behälters vorzusehen, der in seiner Beladestellung den aus dem Schwingsieb austretenden Schotter sammelt. Wenn sich die Maschine wieder in Bewegung setzt, wird dieser Behälter in seine Entleerungsstellung verschwenkt, in welcher er den Schotterfluss aus dem Schwingsieb nicht behindert.
Bei dieser bekannten Maschine befinden sich der Schwingsiebausgang, der Schotterspeicher und die Schotterleitvorrichtung im rückwärtigen Maschinenteil oberhalb des bereits bearbeiteten Gleises, während ein Verteiler-Förderband den Schotter von dort in Fahrtrichtung der Maschine zur geräumten Bettung unmittelbar hinter der Aushubstelle transportiert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gleisbettreinigungsmaschine der eingangs beschriebenen Art so auszubilden, dass bei einem Halt der Maschine eine Anhäufung von Schotter an der Einbringstelle auf der geräumten Bettung zuverlässig verhindert werden kann, ohne dass ein als Schottersilo dienender, grosser Behälter mit entsprechender Entleerungssteuerung auf der Maschine installiert werden müsste. Ausserdem soll eine besonders günstige Anordnung aller Arbeitsvorrichtungen auf der Maschine erzielt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Schwingsiebanordnung im Abstand von der Schotterverteilervorrichtung installiert und zwischen dem Schwingsiebausgang und der Schotterverteilervorrichtung ein weiteres Förderband vorgesehen ist und dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, bei einer Unterbrechung der Vorschubbewegung der Maschine folgende Funktionen auszuführen: a) den Antrieb für die Schwingsiebanordnung automatisch abzustellen, oder im Falle einer Schwingsiebanordnung
mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren Schwingsieben zunächst nur den Antrieb für das erste Schwingsieb und danach verzögert den Antrieb für das zweite Schwingsieb abzuschalten, b) die Eingangsöffnung zum ersten Auslassschacht der Schotterverteilervorrichtung mittels des Verteilerorgans zu verschliessen, so dass der gesamte, noch in die Schotterverteilervorrichtung gelangende Schotter in den zweiten Auslassschacht geleitet wird, c) die Fördergeschwindigkeit des den Schwingsiebausgang mit der Schotterverteilervorrichtung verbindenden weiteren Förderbands herabzusetzen und dieses Förderband erst abzustellen, wenn die Schwingsiebanordnung zur Ruhe gekommen ist, und d) die Fördergeschwindigkeit des Verteiler-Förderbands bzw. der Verteiler-Förderbänder ebenfalls herabzusetzen und dieses Verteiler-Förderband bzw.
diese Verteiler-Förderbänder spätestens dann abzustellen, wenn die Schwingsiebanordnung zur Ruhe gekommen ist.
Einerseits wird auf diese Weise erreicht, dass bei einem Halt der Maschine durch Sperrung des ersten Auslassschachts der gesamte, noch in die Verteilervorrichtung gelangende Schotter auf das Verteiler-Förderband gegeben wird, so dass sich auf der geräumten Bettung kein Schotter ansammeln kann; andererseits ist günstigerweise die Schottermenge, welche bis zum Stillstand der Schwingsiebanordnung noch in die Verteilervorrichtung und damit auf das Verteiler Förderband gelangt, wegen der verringerten Förderbandgeschwindigkeit wesentlich kleiner als die während dieser Zeit noch aus der Schwingsiebanordnung austretende Schottermenge, und ebenso wird die vom Verteiler-Förderband nach hinten auf das bearbeitete Gleis transportierte Schottermenge verringert.
Eine gewisse Anhäufung von Schotter auf dem bearbeiteten Gleis im Falle eines Maschinenstillstandes ist nicht so kritisch, weil dort überschüssiger Schotter später ohne weiteres leicht verteilt oder entfernt werden kann. Im übrigen kann, je nach den Gleis- und Arbeitsverhältnissen, das Verteiler-Förderband bereits eine bestimmte Zeitspanne vor dem Zeitpunkt abgeschaltet werden, an welchem die Schwingsiebanordung zur Ruhe kommt und das den Schwingsiebausgang mit der Verteilervorrichtung verbindende Förderband stillgesetzt wird, wodurch die Menge des sich auf dem bearbeiteten Gleis ansammelnden Schotters nach Bedarf kleiner oder grösser gehalten werden kann.
Die vorstehend genannten Vorteile werden erfindungsgemäss, unter Verzicht auf steuerbare Schotterspeicher in Form von schwenkbaren Behältern oder anderen komplizierten Installationen, auf konstruktiv einfache und raumsparende Weise erreicht.
Das Verteilerorgan der Schotterverteilervorrichtung kann beispielsweise eine an'sich bekannte, schwenkbare Ablenkplatte sein, welche die Einmündung zum ersterwähnten Auslassschacht abdeckt, wenn dieser gesperrt werden soll. Das Verteiler-Förderband kann in bekannter Weise in Querrichtung um sein vorderes Ende schwenkbar sein, um den nach hinten transportierten Schotter hauptsächlich auf beiden Seiten des bearbeiteten Gleises zu verteilen; es können in bekannter Weise auch zwei in Querrichtung verschwenkbare, längs beider Gleisseiten verlaufende Verteiler-Förderbänder vorgesehen sein.
Die Fördergeschwindigkeiten des den Schwingsiebausgang mit der Verteilervorrichtung verbindenden Förderbands und des Verteiler-Förderbands werden bei Unterbre chung der Vorschubbewegung der Maschine vorzugsweise um etwa die Hälfte reduziert.
Da bei der Maschine nach der Erfindung zwischen dem
Schwingsiebausgang und der Verteilervorrichtung ein Förderband vorgesehen ist, ergibt sich der weitere Vorteil, dass die Schwingsiebanordnung nicht unmittelbar neben der Verteilervorrichtung installiert werden muss, welche sich ihrerseits unmittelbar hinter der Aushubstelle im Bereich der Aushubvorrichtung befindet, wo gedrängte Raumverhältnisse herrschen und die Installation der Schwingsiebanordnung daher Schwierigkeiten bereitet; vielmehr kann die Schwingsiebanordnung bei der Maschine nach der Erfindung an einer günstigeren Stelle im hinreichenden Abstand von der Aushubvorrichtung und der Verteilervorrichtung installiert werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Gleisbettreinigungsmaschine besteht darin, dass sie zwei mittels einer Gelenkkupplung miteinander verbundene Rahmen aufweist, von denen der in Vorschubrichtung vordere Rahmen zwei Drehgestelle und der hintere Rahmen nur ein weiteres Drehgestell aufweist, dass sich die Gelenkkupplung im Abstand hinter dem Drehpunkt des hinteren Drehgestells des ersten Rahmen über dessen hinterem Drehgestell installiert ist, während die Aushubvorrichtung am zweiten Rahmen installiert ist.
Hierdurch ergeben sich die Vorteile, dass die Schwingsiebanordnung in dem vor der Aushubvorrichtung und der Verteilervorrichtung liegenden Maschinenbereich plaziert ist, wo genügend Platz zur Verfügung steht, und ausserdem direkt oberhalb des hinteren Drehgestells des vorderen Maschinenrahmens installiert ist, was aus Stabilitäts- und Festigkeitsgründen im Hinblick auf die erheblichen Beanspruchungen des Rahmens durch die auf dem Sieb vibrierenden, schweren Schottermassen günstig ist.
Die Anordnung der die beiden Rahmen verbindenden Gelenkkupplung im Abstand hinter dem Drehpunkt des hinteren Drehgestells des ersten Rahmens hat ferner den Vorteil, dass sich in einer Gleiskurve der mittlere Bereich des ziemlich langen zweiten Rahmens mit Aushub- und Verteilervorrichtung nicht so weit seitlich in Richtung auf das Kurveninnere von der Gleismitte entfernt, also die Pfeilhöhe der durch diesen Rahmen gebildeten Sehne des Gleisbogens möglichst klein gehalten wird.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Gleisbettreinigungsmaschine nach der Erfindung und
Fig. 2 ein Blockschaltbild der Steuerungseinrichtung soweit es die vorliegende Erfindung betrifft.
Die in Pfeilrichtung nach Figur 1 vorrückende Maschine besteht aus einem vorderen Rahmen 1 mit den beiden Drehgestellen 3 und 4 und aus einem hinteren Rahmen 2, welcher an seinem vorderen Ende mittels einer Gelenkkupplung 9 mit dem hinteren Ende des Rahmens 1 verbunden ist und ein hinteres Drehgestell 5 aufweist. Die Gelenkkupplung 9 befindet sich aus den in der Einleitung erläuterten Gründen im Abstand hinter dem Drehpunkt des hinteren Drehgestells 4 des Rahmens 1. Die Drehgestelle 3 und 4 des vorderen Rahmens 1 ruhen vor der eigentlichen Arbeitsstelle, also im Bereich des noch nicht bearbeiteten Gleises, auf den Schienen 6, die auf den im Schotter 8 der Bettung lagernden Schwellen 7 befestigt sind, während das Drehgestell 5 des hinteren Rahmens 2 hinter der Arbeitsstelle, also im Bereich des bearbeitenden Gleises, auf den Schienen 6 rollt.
Am hinteren Rahmen 2 ist eine Aushubkette 10 zum Aufnehmen des Schotters montiert, die in der Draufsicht in bekannter Weise einen dreieckförmigen Verlauf hat und ein quer unter den Schienen 6 und den Schwellen 7 durchlau fendes Trum 11 aufweist. Die beiden nach hinten anstei genden Seitenabschnitte der Aushubkette 10 laufen oberhalb eines Trichters 12 zusammen, durch welchen der ausgeho bene Schotter von der Aushubkette 10 auf ein Förderband 13 fällt, welches den zu reinigenden Schotter in Fahrtrichtung der Maschine zunächst schräg auwärts und dann waagrecht auf ein zur Schotterreinigungsvorrichtung führendes Förderband 14 transportiert.
Als Schotterreinigungsvorrichtung dient eine Schwingsiebanordnung 15, die auf dem Rahmen 1 über derem hinteren Drehgestell 4 ruht, was aus Raum- und Stabilitätsgründen vorteilhaft ist. Im betrachteten Beispiel sind zwei hintereinander montierte Schwingsiebe 16 und 17 vorgesehen, welche entgegengesetzt zur Fahrtrichtung schräg nach unten geneigt, unabhängig voneinander auf vertikalen Trägern 18, 19 und 20 mittels Schraubenfedern 21 und 22 oder auch mittels Gummizylindern frei schwingbar gelagert sind. Jedes Schwingsieb 16 bzw, 17 wird in an sich bekannter Weise durch Rotation einer im Siebgestell gelagerten, nicht gezeigten Welle, die eine Unwucht trägt und über einen Riemen von einem Antriebsmotor gedreht wird, in Vibration versetzt.
Das Förderband 14 verläuft oberhalb der Schwingsiebanordnung 15 bis über deren vorderes Ende, so dass der Schotter dort in den Siebeingang fallen kann. In an sich bekannter Weise sind zwei im Abstand übereinanderliegende Siebböden mit unterschiedlichen Maschengrössen derart vorgesehen, dass sich der gereinigte, wieder zu verwendende Schotter auf den unteren Siebböden sammelt und zur Neuverteilung aus dem Siebausgang 33 auf ein Förderband 23 gelangt.
Zu grosse bzw. zusammenhängende Schotterteile, die nicht durch die oberen Siebböden fallen, sowie durch die oberen und die unteren Siebböden hindurchfallende, zu kleine Schotterteile und Verschmutzungen gelangen als Abraum auf ein unterhalb der Schwingsiebanordnung 15 verlaufendes Abraum-Förderband 28 und von diesem auf ein weiteres Abraum-Förderband 29 zum Abtransport in Fahrtrichtung der Maschine, wobei dieser Abraum entweder auf Transportwagen verladen oder neben dem Gleis abgelegt wird.
Der vom Förderband 23 transportierte, gereinigte Schotter gelangt entgegengesetzt zur Fahrtrichtung der Maschine zurück in den Bereich der Aushubkette 10, wo er in eine Verteiler-Vorrichtung 24 fällt, welche zwei Auslassschächte 25 und 26 und ein Verteilerorgan 35 in Form einer schwenkbaren, steuerbaren Klappe aufweist. Der erste Auslassschacht 25 mündet unmittelbar hinter der Aushubstelle, d.h.
hinter dem Trum 11, oberhalb der geräumten Bettung, so dass der durch diesen Auslassschacht 25 fallende Schotter an dieser, in Figur 1 mit P1 bezeichneten Stelle zur Herstellung des neuen Gleisbettes aufgeschüttet wird. Danach wird er mit einer Planier- und Verdichtereinrichtung 30 planiert und verdichtet. Der zweite Auslassschacht 26 mündet über dem eingangsseitigen Ende eines Verteiler-Förderbandes 27, das den durch diesen Auslassschacht 26 fallenden Schotter ein Stück entgegengesetzt zur Fahrtrichtung der Maschine bis zu der in Figur 1 mit P2 bezeichneten Stelle des bereits bearbeiteten Gleisbereichs transportiert, wo der Schotter verteilt wird. Das Verteiler-Förderband 27 ist in bekannter Weise in Querrichtung um sein eingangsseitiges Ende schwenkbar, um den Schotter vor allem zu beiden Seiten des bereits bearbeiteten Gleises verteilen zu können.
Es können auch zwei beiderseits des Gleises verlaufende schwenkbare Verteiler-Förderbänder vorgesehen sein.
Während des Betriebs der Maschine wird, je nach der Stellung des Verteilerorgans 35, ein vorgebbarer Anteil des gereinigten Schotters, entsprechend der Aushubtiefe und der gewünschten neuen Aufschutthöhe, in den Auslassschacht 25 gelenkt, während der übrige gereinigte Schotter über den Auslassschacht 26 und das Verteiler-Förderband 27 im bearbeiteten Gleisbereich verteilt wird. Bei Stillstand der Maschine wird das Verteilerorgan 35 in die in Figur 1 gestrichelt dargestellte Lage verschwenkt, in welcher die Einmündung zum Auslassschacht 2 gesperrt ist und folglich der gesamte, noch zur Verteilervorrichtung 24 gelangende Schotter auf das Verteiler-Förderband 27 fällt.
Eine bekannte, am Rahmen 2 unmittelbar vor der Aushubstelle installierte Gleishebevorrichtung 31 ist dazu eingerichtet, bei Bedarf die Schienen 6 mitsamt den Schwellen 7 um eine bestimmte Strecke anzuheben, damit die Aushubkette 10 mit ihrem Trum 11 bei kleinen Aushubtiefen ordnungsgemäs arbeiten kann. Bekannte Einstellvorrichtungen 32 dienen zur Einstellung der Höhenlage der Aushubkette 10.
Die Steuereinrichtung der Maschine ist so getroffen, dass gemäss dem Blockschaltbild nach Figur 2 ein die Geschwindigkeit der Maschine messender Detektor 40 ein Steuersignal an eine Steuereinheit 41 abgibt, wenn die Vorschubgeschwindigkeit Null wird, also die Maschine zum Stillstand kommt; aufgrund dieses Steuersignals gibt die Steuereinheit 41 Steuerbefehle an den Antrieb 42 der Schwingsiebanordnung 15, an ein das Verteilerorgan 35 der Verteilervorrichtung 24 betätigendes Stellglied 43, an den Antriebsmotor 44 des den Schwingsiebausgang mit der Verteilervorrichtung 24 verbindenden Förderbands 23 und, über ein einstellbares Zeitglied 45, an den Antriebsmotor 46 des Verteiler-Förderbands 27.
Ferner ist an der Schwingsiebanordnung 15 ein Detektor46 vorgesehen, der ein Steuersignal an die Steuereinheit 41 sendet, wenn die Schwingsiebanordnung 15 zur Ruhe gekommen ist.
Diese Steuereinrichtung arbeitet folgendermasen: Bei einer Unterbrechung der Vorschubbewegung der Maschine gibt der Detektor 40 ein Steuersignal an die Steuereinheit 41, welche ihrerseits bewirkt, dass der Antrieb 42 für die Schwingsiebanordnung 15 abgestellt wird, das Stellglied 43 das Verteilerorgan 35 in seine den Auslassschacht 25 abdekkende Stellung bringt und die Drehzahl der Förderband Antriebsmotoren 44 und 46 herabgesetzt, vorzugsweise halbiert wird. Der die Verringerung der Drehzahl des Antriebsmotors 46 bewirkende Steuerbefehl schaltet gleichzeitig das Zeitglied 45 ein, welches nach einer vorgebbaren Zeit, die jedoch höchstens gleich der Auslaufzeit der Schwingsiebanordnung bis zu deren Stillstand ist, den Antriebsmotor 46 und damit das Verteiler-Förderband 27 stillsetzt.
Wenn die Schwingsiebanordnung 15 zur Ruhe gekommen ist, wird aufgrund des vom Detektor 47 abgegebenen Steuersignals auch der Antriebsmotor 44 des Förderbandes 23 abgeschaltet. Die Steuerung kann natürlich auch so getroffen sein, dass beide Förderband-Antriebsmotoren 44 und 46 erst bei Stillstand der Schwingsiebanordnung aufgrund des Steuersignals des Detektors 47 abgeschaltet werden oder dass die Abschaltung des Antriebsmotors 46 für das Verteiler-Förderband 27 von Hand durchgeführt wird.
Wenn, wie im betrachteten Ausführungsbeispiel nach Figur 1, die Schwingsiebanordnung 15 zwei hintereinander montierte Schwingsiebe 16 und 17 hat, die von getrennten, unabhängig voneinander steuerbaren Motoren in Vibration versetzt werden, können beide Siebantriebsmotoren gleichzeitig abgeschaltet werden; die Anordnung kann auch so getroffen sein, dass bei einem Halt der Maschine die Steuereinheit 41 zunächst nur den Antriebsmotor des ersten Schwingsiebes 16 abschaltet und die beschriebenen weiteren Steuerbefehle abgibt, und erst nach einer vorgebbaren Verzögerungszeit, beispielsweise nach etwa 30 Sekunden, auch den Antriebsmotor für das zweite Schwingsieb 17 abschaltet; der Detektor 47 spricht dann erst an, wenn auch das zweite Schwingsieb 17 zur Ruhe gekommen ist.
Eine zeitlich nacheinander erfolgende Abschaltung der beiden Schwingsiebe 16 und 17, wie auch eine zeitlich nacheinander erfolgende Einschaltung, vermag die Beanspruchungen des Maschinenrahmens durch die schweren beschleunigten, bzw. vibrierenden Massen während der Auslauf- bzw. Anfahrzeit der Schwingsiebe zu verringern.
Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern lässt hinsichtlich der Ausbildung der einzelnen Maschinenteile und der Steuerungseinrichtung mannigfache Varianten zu. So kann die Schwingsiebanordnung, wie üblich, aus nur einem Schwingsieb bestehen, das von einem Motor angetrieben wird, oder im Falle mehrerer Schwingsiebe können diese von einem Motor gemeinsam angetrieben werden.
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PATENT CLAIMS
1. A track bed cleaning machine that can be moved on rails with a control device, an excavation device (10, 11), a vibrating screen arrangement (15), conveyor belts (13, 14, 23, 27, 28, 29) for transporting the ballast and overburden and a ballast distributor device (24 ), which has a controllable distributor element (35), a first outlet shaft (25) for the ballast to be poured directly behind the excavation site onto the cleared track bed and a second outlet shaft (26) which opens out via at least one distributor conveyor belt (27) and from which the ballast to be transported opposite to the direction of advance of the machine and to be distributed on the already processed track emerges, characterized in that
that the vibrating screen arrangement (15) is installed at a distance from the ballast distributor device (24) and a further conveyor belt (23) is provided between the vibrating screen outlet (33) and the ballast distributor device (24) and that the control device is set up to interrupt the feed movement of the Machine to perform the following functions:
a) the drive (42) for the vibrating screen arrangement (15) automatically shut off, or in the case of a vibrating screen arrangement (15) with two independently operable vibrating screens (16, 17) initially only the drive for the first vibrating screen (16) and then delays the To switch off the drive for the second vibrating screen (17), b) to close the inlet opening to the first outlet shaft (25) of the ballast distributor device (24) by means of the distributor member (35), so that the entire ballast still entering the ballast distributor device (24) enters the second outlet shaft (26) is guided, c) reduce the conveying speed of the further conveyor belt (23) connecting the vibrating screen outlet (33) to the ballast distributor device (24) and only switch off this conveyor belt when the vibrating screen arrangement (15) has come to rest,
and d) likewise reduce the conveying speed of the distributor conveyor belt (27) or the distributor conveyor belts and switch off this distributor conveyor belt or distributor conveyor belts at the latest when the vibrating screen arrangement (15) has come to rest.
2. Track bed cleaning machine according to claim 1, characterized in that the control device is set up to reduce the conveying speeds of the two conveyor belts (23, 27) mentioned by approximately 50%.
3. Track bed cleaning machine according to claim 1 or 2, characterized in that the control device is set up to also switch off the distributor conveyor belt (27) only when the vibrating screen arrangement (15) has come to rest.
4. Track bed cleaning machine according to one of claims 1 to 3, characterized in that it has two frames (1, 2) connected to one another by means of an articulated coupling (9), of which the front frame (1) in the feed direction has two bogies (3, 4) and the rear frame (2) has only one further bogie (5), that the articulated coupling (9) is at a distance behind the pivot point of the rear bogie (4) of the first frame (1) and that the vibrating screen arrangement (15) is on the first frame (1) is installed above the rear bogie (4), while the excavation device (10, 11) is installed on the second frame (2).
The invention relates to a track bed cleaning machine which can be moved on rails and has a control device with an excavation device, a vibrating screen arrangement, conveyor belts for transporting the ballast and overburden and a ballast distributor device which has a controllable distributor element, a first outlet shaft for the track bed which is immediately behind the excavation point gravel to be poured and a second outlet shaft, which opens out via at least one distributor conveyor belt and from which the ballast that is to be transported on the track opposite to the direction of advance of the machine and to be distributed on the already processed track emerges.
Such a track bed cleaning machine is known (CH-PS 309 855). When a track bed cleaning machine is interrupted, the heavy, ballast-laden vibrating screen cannot be stopped immediately due to the inertia of the heavy, vibrating masses, but typically takes about 30 seconds to come to a complete standstill after the screen drive motor has been switched off. This has the disadvantage that during this time the ballast still emerging from the vibrating sieve piles up on the cleared bed immediately behind the excavation site and then has to be distributed and leveled again, usually by hand, before the work can be carried out with continuous feed the machine can continue.
Even the loaded, running conveyor belts come to a standstill after a switch-off of their drive motors, which is, however, considerably less than the run-down time of a vibrating screen arrangement.
In order to prevent the undesirable ballast flow behind the vibrating screen when the machine is interrupted, it is known with a different type of track bed cleaning machine (AT-PS 359 113) to provide a pivotable ballast storage device in the form of a container between the vibrating screen exit and an adjustable ballast guide device collects the ballast emerging from the vibrating sieve from its loading position. When the machine starts moving again, this container is pivoted into its emptying position, in which it does not hinder the flow of ballast from the vibrating screen.
In this known machine, the vibrating screen outlet, the ballast storage and the ballast guide device are located in the rear part of the machine above the track that has already been processed, while a distributor conveyor belt transports the ballast from there in the direction of travel of the machine to the cleared bed immediately behind the excavation point.
The invention is based on the object of designing a track bed cleaning machine of the type described in the introduction in such a way that when the machine stops, accumulation of ballast at the point of introduction on the cleared bed can be reliably prevented without a large container serving as a ballast silo with corresponding emptying control would have to be installed on the machine. In addition, a particularly favorable arrangement of all work devices on the machine is to be achieved.
This object is achieved according to the invention in that the vibrating screen arrangement is installed at a distance from the ballast distributor device and a further conveyor belt is provided between the vibrating screen outlet and the ballast distributor device and in that the control device is set up to carry out the following functions when the feed movement of the machine is interrupted: a) the Switch off the drive for the vibrating screen arrangement automatically, or in the case of a vibrating screen arrangement
with two vibrating screens that can be driven independently of one another, initially only the drive for the first vibrating screen and then delayed switching off the drive for the second vibrating screen, b) closing the inlet opening to the first outlet shaft of the ballast distributor device by means of the distributor element, so that the entire one that still gets into the ballast distributor device Ballast is fed into the second outlet shaft, c) reduce the conveying speed of the further conveyor belt connecting the vibrating screen outlet to the ballast distributor device and only switch off this conveyor belt when the vibrating screen arrangement has come to rest, and d) the conveying speed of the distributor conveyor belt or the distributor conveyor Also reduce conveyor belts and this distributor conveyor belt or
turn off these distributor conveyor belts at the latest when the vibrating screen arrangement has come to rest.
On the one hand, it is achieved in this way that when the machine is stopped by blocking the first outlet shaft, the entire ballast that still enters the distributor device is put on the distributor conveyor belt, so that no ballast can accumulate on the cleared bed; on the other hand, the amount of ballast, which still comes into the distributor device and thus onto the distributor conveyor belt until the vibrating screen arrangement comes to a standstill, is considerably smaller than the amount of ballast emerging from the vibrating screen arrangement during this time, and so does the volume from the distributor conveyor belt The amount of ballast transported backwards onto the processed track was reduced.
A certain accumulation of ballast on the processed track in the event of a machine standstill is not so critical, because excess ballast can be easily distributed or removed there later. Moreover, depending on the track and working conditions, the distributor conveyor belt can be switched off a certain time before the moment at which the vibrating screen arrangement comes to a standstill and the conveyor belt connecting the vibrating screen outlet to the distributor device is shut down, as a result of which the amount of can be kept smaller or larger on the machined ballast as required.
According to the invention, the advantages mentioned above are achieved in a structurally simple and space-saving manner, dispensing with controllable ballast storage in the form of pivotable containers or other complicated installations.
The distributor element of the ballast distributor device can, for example, be a pivoting deflection plate known per se, which covers the opening to the first-mentioned outlet shaft if the latter is to be blocked. The distributor conveyor belt can be pivoted in a known manner in the transverse direction about its front end in order to distribute the ballast transported backwards mainly on both sides of the processed track; it can also be provided in a known manner two distributor conveyor belts which can be pivoted in the transverse direction and run along both track sides.
The conveying speeds of the conveyor belt connecting the vibrating screen outlet to the distributor device and of the distributor conveyor belt are preferably reduced by about half when the feed movement of the machine is interrupted.
Since in the machine according to the invention between the
If a conveyor belt is provided for the vibrating screen outlet and the distributor device, there is the further advantage that the vibrating screen arrangement does not have to be installed directly next to the distributor device, which in turn is located directly behind the excavation point in the area of the excavation device, where there is limited space and therefore the installation of the vibrating screen arrangement Creates difficulties; rather, the vibrating screen arrangement in the machine according to the invention can be installed at a more favorable location at a sufficient distance from the excavation device and the distributor device.
A particularly advantageous embodiment of the track bed cleaning machine is that it has two frames connected to one another by means of an articulated coupling, of which the front frame in the advancing direction has two bogies and the rear frame has only one further bogie, that the articulated coupling is at a distance behind the pivot point of the rear Bogie of the first frame is installed over the rear bogie, while the excavator is installed on the second frame.
This has the advantages that the vibrating screen arrangement is placed in the machine area in front of the excavation device and the distributor device, where there is sufficient space, and is also installed directly above the rear bogie of the front machine frame, which for reasons of stability and strength with regard to to the considerable strain on the frame due to the vibrating, heavy gravel masses on the sieve.
The arrangement of the articulated coupling connecting the two frames at a distance behind the pivot point of the rear bogie of the first frame also has the advantage that the middle region of the rather long second frame with the lifting and distributing device is not so far laterally in the direction of that in a track curve The inside of the curve is removed from the center of the track, i.e. the arrow height of the chord of the curve formed by this frame is kept as small as possible.
The invention is explained in more detail with reference to the drawings using an exemplary embodiment. Show it:
Fig. 1 is a side view of a track bed cleaning machine according to the invention and
Fig. 2 is a block diagram of the control device as far as the present invention relates.
The machine advancing in the direction of the arrow according to FIG. 1 consists of a front frame 1 with the two bogies 3 and 4 and a rear frame 2 which is connected at its front end by means of an articulated coupling 9 to the rear end of the frame 1 and a rear bogie 5 has. For the reasons explained in the introduction, the articulated coupling 9 is at a distance behind the pivot point of the rear bogie 4 of the frame 1. The bogies 3 and 4 of the front frame 1 rest in front of the actual work position, that is to say in the region of the track which has not yet been worked on the rails 6, which are fastened to the sleepers 7 stored in the ballast 8 of the bed, while the bogie 5 of the rear frame 2 rolls on the rails 6 behind the work station, that is to say in the region of the working track.
On the rear frame 2, an excavation chain 10 is mounted for receiving the ballast, which has a triangular shape in a known manner in plan view and has a strand 11 which runs transversely beneath the rails 6 and the sleepers 7. The two rearward increasing side sections of the excavation chain 10 converge above a funnel 12, through which the excavated ballast falls from the excavation chain 10 onto a conveyor belt 13, which initially cleans the ballast in the direction of travel of the machine at an angle outwards and then horizontally onto it conveyor belt 14 leading to the ballast cleaning device.
A vibrating screen arrangement 15, which rests on the frame 1 above the rear bogie 4, serves as the ballast cleaning device, which is advantageous for reasons of space and stability. In the example under consideration, two vibrating screens 16 and 17 mounted one behind the other are provided, which are inclined downwards in the opposite direction to the direction of travel, are freely swingable, independently of one another, on vertical supports 18, 19 and 20 by means of coil springs 21 and 22 or also by means of rubber cylinders. Each vibrating sieve 16 or 17 is vibrated in a manner known per se by rotating a shaft, not shown, which is mounted in the sieve frame and carries an unbalance and is rotated by a drive motor via a belt.
The conveyor belt 14 runs above the vibrating sieve arrangement 15 up to its front end, so that the ballast can fall into the sieve entrance there. In a manner known per se, two sieve trays lying one above the other with different mesh sizes are provided in such a way that the cleaned, reusable ballast collects on the lower sieve trays and is redistributed from the sieve passage 33 onto a conveyor belt 23.
Large or coherent gravel parts that do not fall through the upper sieve trays, as well as small gravel parts and contaminants falling through the upper and lower sieve trays, reach as a spoil on a spoil conveyor belt 28 running below the vibrating sieve arrangement 15 and from there onto another Overburden conveyor belt 29 for removal in the direction of travel of the machine, this overburden either being loaded onto transport wagons or being placed next to the track.
The cleaned ballast transported by the conveyor belt 23 returns in the opposite direction to the direction of travel of the machine back into the area of the excavation chain 10, where it falls into a distributor device 24 which has two outlet shafts 25 and 26 and a distributor member 35 in the form of a pivotable, controllable flap . The first outlet shaft 25 opens directly behind the excavation point, i.e.
behind the strand 11, above the cleared bedding, so that the ballast falling through this outlet shaft 25 is heaped up at this point, designated by P1 in FIG. 1, for the production of the new track bed. It is then leveled and compacted using a leveling and compacting device 30. The second outlet shaft 26 opens out over the entry-side end of a distributor conveyor belt 27, which transports the ballast falling through this outlet shaft 26 a little opposite to the direction of travel of the machine to the point of the track area already processed in FIG. 1, where the ballast is distributed becomes. The distributor conveyor belt 27 can be pivoted in a known manner in the transverse direction about its end on the input side in order to be able to distribute the ballast above all to both sides of the track that has already been processed.
Two swiveling distributor conveyor belts running on both sides of the track can also be provided.
During operation of the machine, depending on the position of the distributor member 35, a predeterminable proportion of the cleaned ballast, in accordance with the excavation depth and the desired new fill level, is directed into the outlet shaft 25, while the remaining cleaned ballast is directed via the outlet shaft 26 and the distributor Conveyor belt 27 is distributed in the processed track area. When the machine is at a standstill, the distributor member 35 is pivoted into the position shown in dashed lines in FIG. 1, in which the junction to the outlet shaft 2 is blocked and consequently the entire ballast still reaching the distributor device 24 falls onto the distributor conveyor belt 27.
A known track lifting device 31 installed on the frame 2 directly in front of the excavation point is set up to lift the rails 6 together with the sleepers 7 by a certain distance, so that the excavation chain 10 can work properly with its run 11 at small excavation depths. Known adjusting devices 32 are used to adjust the height of the excavation chain 10.
The control device of the machine is such that, according to the block diagram according to FIG. 2, a detector 40 measuring the speed of the machine outputs a control signal to a control unit 41 when the feed speed becomes zero, that is to say the machine comes to a standstill; On the basis of this control signal, the control unit 41 issues control commands to the drive 42 of the vibrating screen arrangement 15, to an actuator 43 actuating the distributor member 35 of the distributing device 24, to the drive motor 44 of the conveyor belt 23 connecting the vibrating screen output to the distributing device 24 and, via an adjustable timing element 45, to the drive motor 46 of the distributor conveyor belt 27.
Furthermore, a detector 46 is provided on the vibrating sieve arrangement 15, which sends a control signal to the control unit 41 when the vibrating sieve arrangement 15 has come to rest.
This control device works as follows: If the feed movement of the machine is interrupted, the detector 40 sends a control signal to the control unit 41, which in turn causes the drive 42 for the vibrating screen arrangement 15 to be switched off, the actuator 43 to cover the distributor member 35 into its outlet shaft 25 Brings position and the speed of the conveyor belt drive motors 44 and 46 is reduced, preferably halved. The control command causing the reduction in the rotational speed of the drive motor 46 simultaneously switches on the timer 45, which stops the drive motor 46 and thus the distributor conveyor belt 27 after a predefinable time, which, however, is at most equal to the run-out time of the vibrating screen arrangement until it comes to a standstill.
When the vibrating screen arrangement 15 has come to rest, the drive motor 44 of the conveyor belt 23 is also switched off on the basis of the control signal emitted by the detector 47. The control can of course also be such that both conveyor belt drive motors 44 and 46 are only switched off when the vibrating screen arrangement is at a standstill on the basis of the control signal from the detector 47, or that the drive motor 46 for the distributor conveyor belt 27 is switched off manually.
If, as in the considered exemplary embodiment according to FIG. 1, the vibrating screen arrangement 15 has two vibrating screens 16 and 17 mounted one behind the other, which are set in vibration by separate, independently controllable motors, both screen drive motors can be switched off simultaneously; the arrangement can also be such that when the machine is stopped, the control unit 41 initially only switches off the drive motor of the first vibrating screen 16 and issues the further control commands described, and only after a predefinable delay time, for example after about 30 seconds, also the drive motor for the second vibrating screen 17 switches off; the detector 47 then only responds when the second vibrating screen 17 has come to rest.
A sequential shutdown of the two vibrating screens 16 and 17, as well as a sequential turning on, can reduce the stress on the machine frame due to the heavy accelerated or vibrating masses during the run-down or start-up time of the vibrating screens.
The invention is not limited to the exemplary embodiment described, but rather allows for numerous variants with regard to the design of the individual machine parts and the control device. The vibrating screen arrangement can, as usual, consist of only one vibrating screen which is driven by a motor, or in the case of a plurality of vibrating screens these can be driven together by one motor.