CH650539A5 - LEATHERETTE. - Google Patents

Description

Die Erfindung wird nun im einzelnen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. The invention will now be described in detail with reference to the drawings.

Das Kunstleder dieser Erfindung weist eine Querschnittsstruktur auf, wie in der Fig. 1 bei (a) und (b) gezeigt ist. Die Fig. 1 zeigt bei (a) ein wildlederförmiges Kunstleder, das durch sehr feine, dreidimensional verschlungene Einzelfasern 1 gebildet ist, und das ein Polymer 3 aufweist, welches die Zwischenräume im Material, das durch die miteinander verschlungenen Fasern 1 gebildet ist ausfüllt, und das eine Aussenseite aufweist, die durch eine dichte, hervorstehende Masse Flocken 2 gekennzeichnet ist, welche feinem, weichem Haar gleichen. Fig. 1 (b) zeigt einen Kunststoff mit einer Nar-bung auf, welche durch sehr feine, dreidimensional miteinander verschlungene Einzelfasern 1 gebildet ist, einschliess-liche eines Polymers 3, das die Zwischenräume des Materials ausfüllt, das durch die miteinander verschlungenen Fasern 1 gebildet ist, und der eine Oberfläche aufweist, der eine geschäumte Schicht 4 oder eine feinporöse Schicht 4' eines elastischen Polymeres, beispielsweise eine Polyurethan-Ela-stomeres aufweist. Die Fig. 2 (a) und (b) zeigen Kunstleder, welche denjenigen der Fig. 1 (a) und (b) ähnlich sind, jedoch ein Faservliessubstrat aufweisen, das durch sehr feine einzelne Fasern 1 gebildet ist, auf welchem ein Gewebe 5 angeordnet ist, wobei die Fasern des Faservliessubstrates mit denen des Gewebes verschlungen sind. Damit kann das Kunstleder dieser Erfindung gleich weich, flexibel, dünn und stark wie natürliches Leder sein. Das Kunstleder dieser Erfindung kann erhalten werden, falls sein Faservliessubstrat eine besondere Struktur aufweist, welche nachfolgend beschrieben sein wird. The synthetic leather of this invention has a cross-sectional structure as shown at (a) and (b) in FIG. 1. Fig. 1 shows at (a) a suede-shaped synthetic leather, which is formed by very fine, three-dimensionally intertwined individual fibers 1, and which has a polymer 3, which fills the gaps in the material formed by the intertwined fibers 1, and which has an outside, which is characterized by a dense, protruding mass of flakes 2, which resemble fine, soft hair. 1 (b) shows a plastic with a grain, which is formed by very fine, three-dimensionally intertwined individual fibers 1, including a polymer 3, which fills the interstices of the material which is intertwined by the intertwined fibers 1 is formed, and which has a surface which has a foamed layer 4 or a fine-porous layer 4 'of an elastic polymer, for example a polyurethane elastomer. 2 (a) and (b) show synthetic leather, which are similar to those of FIGS. 1 (a) and (b), but have a nonwoven substrate which is formed by very fine individual fibers 1, on which a fabric 5 is arranged, wherein the fibers of the nonwoven substrate are intertwined with those of the fabric. The synthetic leather of this invention can thus be as soft, flexible, thin and strong as natural leather. The synthetic leather of this invention can be obtained if its non-woven fabric substrate has a special structure, which will be described below.

Das für diese Erfindung verwendete Faservliessubstrat wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Die Fig. 3 zeigt schematisch das Faservliessub-strat, das für diese Erfindung verwendet wird. In der Fig. 3 bezeichnen die Bezugsziffern 7 und T die einander entgegengesetzten Oberflächen eines Faservliessubstrates 6, der Buchstaben A bezeichnet eine Schnittebene, die zwischen einer Oberfläche 7 oder einem Teil derselben und der anderen Oberfläche 7' oder einem Teil derselben verläuft (welche aus Gründen der Einfachheit nachstehend Längsschnittebene bezeichnet wird) und der Buchstabe B bezeichnet eine andere Schnittebene, welche zwischen der Oberfläche 7 oder einem Teil derselben und der Oberfläche T oder einem Teil derselben verläuft (welche Ebene nachstehend als Querschnittsebene bezeichnet wird). Die Bezugsziffer 8 bezeichnet eine faserige Zwischenschicht, die zwischen den Oberflächen 7 und T angeordnet ist, und die aus einer Mehrzahl Fasern zusammengesetzt ist, welche miteinander verschlungen sind und aufeinander gestapelt sind. Die Bezugsziffern 9,9', 9" bezeichnen dünne Schichten, wobei jede aus verschlungenen Fasern gebildet ist. Diese dünne Schichten 9,9', 9" sind in Wirklichkeit miteinander einstückig bzw. ununterbrochen verbunden und können nicht voneinander derart klar unter5 The nonwoven fabric substrate used for this invention will now be described with reference to the drawings. Figure 3 schematically shows the nonwoven substrate used for this invention. In Fig. 3, reference numerals 7 and T denote the opposing surfaces of a nonwoven fabric substrate 6, the letter A denotes a cutting plane which runs between one surface 7 or part thereof and the other surface 7 'or part thereof (which for reasons for simplicity, hereinafter referred to as the longitudinal sectional plane) and the letter B denotes another sectional plane which extends between the surface 7 or a part thereof and the surface T or a part thereof (which plane is hereinafter referred to as the cross-sectional plane). Reference numeral 8 denotes a fibrous intermediate layer which is arranged between the surfaces 7 and T and which is composed of a plurality of fibers which are intertwined and stacked on one another. The reference numerals 9.9 ', 9 "denote thin layers, each of which is formed from intertwined fibers. These thin layers 9,9', 9" are in reality connected to one another in one piece or continuously and cannot be so clearly separated from one another

10 10th

15 15

ao ao

25 25th

30 30th

35 35

40 40

45 45

50 50

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60 60

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3 3rd

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schieden werden, wie in der Fig. 3 gezeigt ist, welche Fig. eine schematische Ansicht ist, die nur aus Gründen der Illustration vorhanden ist. Weil es jedoch möglich ist, das Vlies in solche Schichten aufzuteilen, wobei jede dieser Schichten eine erwünschte Dicke aufweisen kann, zeigt die Fig. 3 das Vlies in einer Form, gemäss welcher es aus deutlich unterscheidbaren Schichten zusammengesetzt ist. 3, which is a schematic view that is provided for illustration purposes only. However, because it is possible to divide the fleece into such layers, each of these layers having a desired thickness, FIG. 3 shows the fleece in a form according to which it is composed of clearly distinguishable layers.

Fig. 3 zeigt die dünnen Schichten 9,9', 9", welche mit den anderen zusammenwirken, um die Oberflächen 7 und T des Faservliessubstrates 6 zu bilden. Diese Eigenschaft bewirkt, dass das Faservliessubstrat, dieser Erfindung von irgendwelchem bekannten Faservlies verschieden ist, welches bekannte Faservlies solche dünne Schichten 109,109', 109" aufweist, die im wesentlichen parallel zu seinen Oberflächen 107 und 107' verlaufen, wie in der Fig. 4 gezeigt ist. Figure 3 shows the thin layers 9,9 ', 9 "which cooperate with the others to form the surfaces 7 and T of the nonwoven substrate 6. This property causes the nonwoven substrate of this invention to be different from any known nonwoven, which known non-woven fabric has such thin layers 109, 109 ', 109 "which run essentially parallel to its surfaces 107 and 107', as shown in FIG. 4.

Die dünnen Schichten 9,9', 9", die in der Fig. 3 gezeigt sind, sind jeweils durch eine Mehrzahl Fasern gebildet, die miteinander verschlungen sind und bei den Oberflächen zusammengenommen sind. Mit anderen Worten weisen die dünnen Schichten denselben Aufbau auf, wie dies der Fall bei bekannten Faservliesen ist. Entsprechend ist das Faservliessubstrat dieser Ausführung der Erfindung gekennzeichnet durch die einzelnen Fasern, die entlang der Dicke des Vlieses zusammenliegen. Die einzelnen Fasern, welche jede der dünnen Schichten beschreiben, sind untereinander verschlungen und erstrecken sich bis zu den Oberflächen 7 und T um damit diese zu bilden. The thin layers 9, 9 ', 9 "shown in FIG. 3 are each formed by a plurality of fibers which are intertwined and which are gathered together at the surfaces. In other words, the thin layers have the same structure, Accordingly, the nonwoven substrate of this embodiment of the invention is characterized by the individual fibers that lie along the thickness of the nonwoven, and the individual fibers that describe each of the thin layers are intertwined and extend up to the surfaces 7 and T to form them.

Die Struktur des Faservliessubstrates, das für diese Erfindung verwendet wird, ist in der Fig. 3 schematisch gezeigt worden; Ausführungsbeispiele des Faservliessubstrates der Erfindung sind in den Fig. 5 (a) bis (d) gezeigt, welche verschiedene Ausbildungsformen der Ebene A der Fig. 3 zeigen. The structure of the nonwoven fabric substrate used for this invention has been shown schematically in Figure 3; Exemplary embodiments of the nonwoven fabric substrate of the invention are shown in FIGS. 5 (a) to (d), which show different forms of embodiment of the plane A of FIG. 3.

Das Faservliessubstrat für diese Erfindung, das wie oben beschrieben aufgebaut ist, weist üblicherweise eine Dicke von 0,5 bis 100 mm und ein Basisgewicht von 5 bis 2000 g/m2, bevorzugt 200 bis 400 g/m2 auf. Es ist bevorzugterweise aus sehr feinen Fasern hergestellt, welche einen Durchmesser üblicherweise im Bereich von 0,1 bis 30 |i, bevorzugterweise im Bereich von 1 bis 20 u und besonders bevorzugterweise im Bereich von 3 bis 7 u aufweist.Für Kunstleder, insbesondere solche die einem Wildleder nachgebildet sind ist der durchschnittliche Durchmesser der sehr feinen einzelnen Fasern ein wichtiger Faktor. Wenn ein Kunstleder, welches lange Flocken aufweist, und das einem Wildleder oder Samt ähnlich ist, hergestellt wird, indem Fasern verwendet werden, die einen durchschnittlichen Durchmesser aufweisen, der kleiner als 3 u, ist wird der Flock sehr einfach zerstört und das Leder weist dann keine genügend hohe Abriebfestigkeit auf. Wenn anderseits Fasern verwendet werden, die einen durchschnittlichen Durchmesser aufweisen, der grösser als 7 ist, ist es unmöglich ein weiches Kunstleder zu erhalten, das eine Oberfläche aufweist, welche mit dichtem Flock bedeckt ist und das eine ausgezeichnete Prägung aufweist. The nonwoven fabric substrate for this invention constructed as described above usually has a thickness of 0.5 to 100 mm and a basis weight of 5 to 2000 g / m2, preferably 200 to 400 g / m2. It is preferably made from very fine fibers which usually have a diameter in the range from 0.1 to 30 μm, preferably in the range from 1 to 20 μm and particularly preferably in the range from 3 to 7 μm. For synthetic leather, in particular those The average diameter of the very fine individual fibers is imitated by a suede. If a synthetic leather that has long flakes and is similar to suede or velvet is made by using fibers that have an average diameter that is smaller than 3 µ, the flock is very easily destroyed and the leather then has not sufficiently high abrasion resistance. On the other hand, if fibers are used which have an average diameter larger than 7, it is impossible to obtain a soft synthetic leather which has a surface covered with dense flock and which has an excellent embossing.

Obwohl das Faservliessubstrat für diese Erfindung aus irgendwelchen Stoffen ohne irgendwelche besondere Begrenzung hergestellt werden kann, ist es wünschenswert dieses aus Fasern eines thermoplastischen Harzes herzustellen. Beispiele des thermoplastischen Harzes, welches verwendet werden kann sind Polyolefine, beispielsweise Homopoly-mere von Äthylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpeten-l oder andere a-Olefine, Copolymere derselben und Gemische von Polymeren wie Polyamiden beispielsweise «Nylon 6», «Nylon 66», «Nylon 612», «Nylon 12» und deren Gemische, Polyester, beispielsweise Polyäthylen-Terephtha-late, Polybutylen-Terephthalat und Polyurethan, insbesondere thermoplastisches Polyurethan, Copolymere Äthylen-Vinylacetat, Copolymere von Äthylen-Methacrylessigsauren, und mit ungesättigten carboxylischen Säuren oder deren Although the nonwoven fabric substrate for this invention can be made from any fabrics without any particular limitation, it is desirable to make it from fibers of a thermoplastic resin. Examples of the thermoplastic resin which can be used are polyolefins, for example homopolymers of ethylene, propylene, butene-1,4-methylpeten-1 or other α-olefins, copolymers thereof and mixtures of polymers such as polyamides, for example “nylon 6”, “Nylon 66”, “Nylon 612”, “Nylon 12” and their mixtures, polyesters, for example polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate and polyurethane, in particular thermoplastic polyurethane, copolymers of ethylene-vinyl acetate, copolymers of ethylene-methacrylic acetic acids, and with unsaturated carboxylic acids or their

Derivaten gepfropften Copolymere von Polyolefinen. Es ist auch möglich, irgendwelches Gemisch dieser thermoplastischen Harze zu verwenden. Derivatives-grafted copolymers of polyolefins. It is also possible to use any mixture of these thermoplastic resins.

Das Faservliessubstrat für diese Erfindung kann durch verschiedene Verfahren hergestellt werden. Es ist möglich, die Oberflächenschicht 7 und die Faserschicht 8 getrennt voneinander herzustellen und diese miteinander zu verbinden, jedoch ist es wünschenswerter diese während eines einzigen Verfahrensschrittes als einstückige Anordnung herzustellen. Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des Faservliessubstrates für diese Erfindung wird nun beispielsweise beschrieben. The nonwoven substrate for this invention can be made by various methods. It is possible to produce the surface layer 7 and the fiber layer 8 separately from one another and to connect them to one another, but it is more desirable to produce them as a one-piece arrangement during a single process step. A preferred method for manufacturing the nonwoven fabric substrate for this invention will now be described, for example.

Es wird Bezug auf die Fig. 6 genommen. Ein thermoplastischer Harz wird durch einen Trichter 11 in einen Extruder 10 eingebracht und mittels einer Schnecke (nicht gezeigt), die von einem Elektromotor 12 und einem Kraftübertragungsgetriebe 13 angetrieben ist, in einem heissen, schmelzflüssigen Zustand geknetet. Darauf wird der thermoplastische Harz durch einen Giessblock 14 gefördert, welcher Giessblock 14 auf dem Extruder 10 angeordnet ist und durch im Giessblock 14 angeordnete Spinnlöcher 15 fortlaufend gesponnen. Auf beiden Seiten des Giessblockes 14 sind Gasaustrittsöffnungen 16 angeordnet, welche mit Gaszufuhrrohren 17 verbunden sind. Ein unter einem hohen Druck stehendes Gas, das durch die Gaszufuhrrohre 17 für den Gussblock 14 zugeführt wird, wird durch die Gasaustrittsöffnungen 16 mit einer Geschwindigkeit hinausgeblasen, die nahe der Schallgeschwindigkeit ist. Der durch die Spinnlöcher 15 gesponnene thermoplastische Harz wird durch das, durch die Gasaustritts Öffnungen 16 mit derart hoher Geschwindigkeit abgegebene Gas in feine Fasern aufgeteilt, so dass zusammen mit dem Gas ein Faserstrom 18 erzeugt wird. Falls erwünscht und notwendig, ist eine Vorrichtung 101 zum Zuführen von Flüssigkeitstropfen (beispielsweise Überschall-Sprüheinheit) angeordnet, welche dazu dient, gegen den Faserstrom 18 Flüssigkeitstropfen 102 zu führen. Nachdem der Faserstrom 18 mit solchen Flüssigkeitstropfen in Berührung gekommen ist, wird er gegen einen Faseraufschlagabschnitt P eines Aufnahmesiebes 19 geblasen. Das Aufnahmesieb 19 ist auf der Oberfläche einer hohlzylindrischen Trommel 20 angeordnet, welche von einer Vielzahl Löchern 28 durchsetzt ist, wobei jedes Loch 28 eine zusammenlaufende Querschnittsform 27 aufweist, wie in den Fig. 7 und 8 gezeigt ist. Die gegen die Oberfläche des Aufnahmesiebes 19 geblasenen Fasern werden vom Faserstrom 18 getrennt und bilden ein Faservlies 6. Das in dieser Weise gebildete Faservlies wird zwischen dem Aufnahmesieb 19 und einem Druckglied 21 zu einer vorbestimmten Dicke komprimiert und nachher um eine Haspelvorrichtung 23 gewunden, wobei es vorgängig um Walzen 22 und 22' geführt wird. Das Druckglied 21 weist ein Netz oder eine durchlöcherte Platte derselben Ausbildungsform auf wie dies der Fall beim Aufnahmesieb 19 ist, welches Netz bzw. welche durchlöcherte Platte um die Trommeln 24 und 24' verläuft, welche gleich der Trommel 20 ausgebildet sind. Zwischen dem Aufnahmesieb 19 und dem Druckglied 21 ist ein Fasersammelbereich 25 gebildet. Falls erwünscht, ist eine Sprühvorrichtung 26 vorhanden, welche dazu dient, dem Aufnahmesieb 19 ein Kühlfluid zuzuführen. Die Flüssigkeitstropfen 102 können zweckdienlicherweise aus Wasser, einer wässrigen Lösung oder einer Suspension gewählt werden, je nachdem damit zu erfüllenden Zweck, obwohl es nicht notwendig ist, solche Flüssigkeitstropfen zuzuführen. Reference is made to FIG. 6. A thermoplastic resin is introduced into an extruder 10 through a hopper 11 and kneaded in a hot, molten state by means of a screw (not shown) driven by an electric motor 12 and a power transmission gear 13. The thermoplastic resin is then conveyed through a casting block 14, which casting block 14 is arranged on the extruder 10 and continuously spun through spinning holes 15 arranged in the casting block 14. Gas outlet openings 16 are arranged on both sides of the casting block 14 and are connected to gas supply pipes 17. A gas under a high pressure, which is supplied through the gas supply pipes 17 for the casting block 14, is blown out through the gas outlet openings 16 at a speed which is close to the speed of sound. The thermoplastic resin spun through the spinning holes 15 is divided into fine fibers by the gas discharged through the gas outlet openings 16 at such a high speed that a fiber stream 18 is generated together with the gas. If desired and necessary, a device 101 for supplying liquid drops (for example supersonic spraying unit) is arranged, which serves to guide liquid drops 102 against the fiber stream 18. After the fiber stream 18 has come into contact with such liquid drops, it is blown against a fiber impact section P of a receiving screen 19. The receiving screen 19 is arranged on the surface of a hollow cylindrical drum 20 which is penetrated by a plurality of holes 28, each hole 28 having a converging cross-sectional shape 27, as shown in FIGS. 7 and 8. The fibers blown against the surface of the receiving screen 19 are separated from the fiber stream 18 and form a nonwoven fabric 6. The nonwoven fabric formed in this way is compressed between the receiving screen 19 and a pressure member 21 to a predetermined thickness and then wound around a reel device 23, whereby it is previously guided around rollers 22 and 22 '. The pressure member 21 has a mesh or a perforated plate of the same design as is the case with the receiving screen 19, which mesh or which perforated plate extends around the drums 24 and 24 ', which are similar to the drum 20. A fiber collecting area 25 is formed between the receiving screen 19 and the pressure member 21. If desired, a spray device 26 is provided which serves to supply a cooling fluid to the receiving screen 19. The liquid drops 102 can be conveniently selected from water, an aqueous solution or a suspension, depending on the purpose to be achieved, although it is not necessary to supply such liquid drops.

Das Faservliessubstrat dieser Erfindung kann durch das oben erwähnte Verfahren wirksam hergestellt werden. Die Fig. 9 zeigt schematisch das Verfahren, mittels welchem das Faservliessubstrat aus Fasern gebildet wird. Wenn der Faserstrom 18, der durch eine Mehrzahl langer Fasern gebildet ist, in den Fasersammelbereich 25 geblasen wird, welcher zwi- The nonwoven fabric substrate of this invention can be manufactured effectively by the above-mentioned method. Fig. 9 shows schematically the method by which the nonwoven substrate is formed from fibers. When the fiber stream 18, which is formed by a plurality of long fibers, is blown into the fiber collecting region 25, which

5 5

10 10th

15 15

20 20th

25 25th

30 30th

35 35

40 40

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4 4th

sehen dem Aufnahmesieb 19 und dem Druckglied 21 gebildet ist, werden die einzelnen Fasern miteinander verschlungen und aufeinander gestapelt, um das Faservliessubstrat 6 zu bilden. see the receiving screen 19 and the pressure member 21 is formed, the individual fibers are intertwined and stacked on top of each other to form the nonwoven substrate 6.

Die Längsschnittebene des Faservliessubstrates 6 ist bei A 5 in Fig. 3 gezeigt und kann demgemäss verschiedene Muster aufweisen, welche in den Fig. 5 (a) bis (c) gezeigt sind, welche vom Winkel abhängen, bei welchem der Faserstrom 18 geblasen wird, und/oder von der relativen Stellung des Aufnahmesiebes 19 und des Druckgliedes 21. Insbesondere, falls io der Scheitelwinkel des aus den Spinnlöchern austretenden, fächerförmigen Faserstroms 18 klein ist, oder wenn das Aufnahmesieb 19 und das Druckglied 21 einen grösseren Abstand voneinander aufweisen, weisen die dünnen Schichten 9,9', 9" eine Neigung auf, allgemein geradlinig zu 15 liegen wie in der Fig. 5 (a) gezeigt ist. Falls, im Gegensatz dazu, der Scheitelwinkel des austretenden Faserstroms 18 gross ist. Oder falls das Aufnahmesieb 19 und das Druckglied 21 näher zusammengebracht werden, weisen die dünnen Schichten 9,9\ 9" jeweils eine spitzwinklig gebogene Form 20 auf, wie in der Fig. 5 (c) gezeigt ist. The longitudinal sectional plane of the nonwoven substrate 6 is shown at A 5 in FIG. 3 and can accordingly have various patterns, which are shown in FIGS. 5 (a) to (c), which depend on the angle at which the fiber stream 18 is blown, and / or of the relative position of the receiving screen 19 and the pressure member 21. In particular, if the vertex angle of the fan-shaped fiber stream 18 emerging from the spinning holes is small, or if the receiving screen 19 and the pressure member 21 are at a greater distance from one another, the thin layers 9, 9 ', 9 "have an inclination, generally rectilinear to 15, as shown in FIG. 5 (a). If, on the contrary, the apex angle of the exiting fiber stream 18 is large. Or if the receiving screen 19 and the pressure member 21 are brought closer together, the thin layers 9.9 \ 9 "each have an acute-angled shape 20, as shown in Fig. 5 (c).

Das Gewebe oder das weitere Faservlies, das auf dem Faservliessubstrat, welches die oben erwähnte besondere Struktur aufweist, auflaminiert werden soll, muss einen Aufbau aufweisen, der genügend grob ist, dass die sehr feinen 2s verschlungenen Fasern im letztgenannten Faserverliessubstrat dahindurch verlaufen können oder das Material ausfüllen können. In dieser Verwendung weist das Gewebe oder weitere Faservlies, das zu laminieren ist, bevorzugterweise ein Basisgeweht von 5 bis 200 g/m2 auf und noch mehr bevor- 30 zugt von 30 bis 100g/m2. Es kann irgendwelches Gewebe, netzförmiges Wirrfaservlies, durchlöcherte Folie oder ähnliche Formen ohne irgendwelche besondere Begrenzung verwendet werden, falls die oben erwähnte Struktur vorhanden ist. 35 The fabric or the further non-woven fabric that is to be laminated onto the non-woven fabric substrate, which has the above-mentioned special structure, must have a structure that is sufficiently coarse that the very fine 2s intertwined fibers in the latter fiber-leaving substrate can run through or the material can fill out. In this use, the fabric or further nonwoven fabric that is to be laminated preferably has a base flare from 5 to 200 g / m2 and even more preferably from 30 to 100 g / m2. Any fabric, tangled nonwoven web, perforated film, or similar shapes can be used without any particular limitation if the above-mentioned structure is present. 35

Zum Herstellen des Kunstleders dieser Erfindung kann irgendwelches Polymer, das dazu verwendet wird, Kunstleder herzustellen verwendet werden. Bevorzugte Beispiele des Polymers sind Elastomere oder elastische Polymere, beispielsweise synthetisch hergestellte Gummi, beispielsweise 40 Polyurethan, NBR und SBR, Polyvinylchlorid, Polyamid-Harze, beispielsweise "Nylon 6", "Nylon 66" und methoxy-methylierte Polyamid-Harze, acrylische Polymere oder deren Copolymere. Any polymer used to make synthetic leather can be used to make the synthetic leather of this invention. Preferred examples of the polymer are elastomers or elastic polymers, for example synthetically produced rubber, for example 40 polyurethane, NBR and SBR, polyvinyl chloride, polyamide resins, for example "nylon 6", "nylon 66" and methoxy-methylated polyamide resins, acrylic polymers or their copolymers.

Das Faservliessubstrat, welches den vorerwähnten beson- 45 deren Aufbau aufweist > oder das Faservlieslaminat, das hergestellt wird, indem ein Gewebe oder ein weiteres Faservlies wie oben beschrieben auflaminiert wird, wird üblicherweise einer Kompression ausgesetzt, um die verschlungene Anordnung der sehr feinen Fasern im Kunstleder dieser Erfindung zu so verbessern, und ihm eine hohe Flexibilität und gleichförmige Stärke zu erteilen. The nonwoven substrate having the above-mentioned special structure or the nonwoven laminate made by laminating a fabric or another nonwoven fabric as described above is usually subjected to compression in order to intertwine the arrangement of the very fine fibers in the synthetic leather to improve this invention so as to give it great flexibility and uniform strength.

Das Komprimieren kann zum Zwecke dieser Erfindung durchgeführt werden, indem bei Raumtemperatur ein Walzen durchgeführt wird oder dann bei einer erhöhten Tem- 55 peratur gewalzt wird, welche jedoch einen Wert aufweist, der tiefer ist als der Erweichungspunkt der Fasern des Faservliessubstrates kann durch Nadeln durchgeführt werden, wie dies im Stand der Technik bekannt ist oder durch ein Aufspritzen von Flüssigkeit, wobei beispielsweise ein Flüssigkeitsstrom 60 mit hoher Geschwindigkeit verwendet wird, der mit einem Druck von 5 bis 50 kg /cm2G gegen das Faservliessubstrat oder das Laminat gesprüht wird, welche auf einem Träger angeordnet sind. Überdies kann, falls dies erwünscht ist, das Faserliessubstrat einem Schrumpfen ausgesetzt werden. Die 65 beim Schrumpfen vorherrschenden Zustände müssen zweckdienlich ausgewählt sein, um der Art und den Eigenschaften der jeweiligen Fasern zu entsprechen, kann jedoch üblicherweise mit trockener oder feuchter heisser Luft, mit warmen Wasser oder Dampf durchgeführt werden. In das verschlungene Faservliessubstrat wird mittels eines herkömmlichen trockenen oder nassen Verfahrens ein elastisches Polymer eingebracht, um dessen Narbungzu verbessern oder so, dass es Eigenschaften aufweist, die denjenigen des natürlichen Leders eher entsprechen. Beispielsweise wird das Faservliessubstrat in eine Dimethylformamid-Lösung von Polyurethan eingetaucht, dann in Wasser übergeführt, wobei dann das Polyurethan erstarrt.Die Verwendung einer zu grossen Menge elastischen Polymers bewirkt, dass ein gummiför-miges Erzeugnis erhalten wird und beeinträchtigt den Griff, welchen das Kunstleder haben sollte. Daher sollte das elastische oder elastomere Polymer in einer Menge von 5 bis 150 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 80 Gew.% basiert auf dem Gewicht des Faservliessubstrates verwendet werden. The compression can be carried out for the purpose of this invention by rolling at room temperature or then rolling at an elevated temperature, which, however, has a value lower than the softening point of the fibers of the nonwoven substrate can be carried out by needling as is known in the art or by spraying liquid using, for example, a high speed liquid stream 60 which is sprayed at a pressure of 5 to 50 kg / cm2G against the nonwoven substrate or laminate which is on a Carriers are arranged. Furthermore, if desired, the fibrous nonwoven substrate can be subjected to shrinkage. The conditions prevailing during shrinkage must be selected appropriately to suit the type and properties of the respective fibers, but can usually be carried out with dry or moist hot air, with warm water or steam. An elastic polymer is introduced into the entangled nonwoven substrate by a conventional dry or wet process to improve its grain or so as to have properties more similar to those of natural leather. For example, the nonwoven substrate is immersed in a dimethylformamide solution of polyurethane, then transferred to water, whereupon the polyurethane solidifies. The use of too much elastic polymer causes a rubber-shaped product to be obtained and affects the grip that the synthetic leather has should have. Therefore, the elastic or elastomeric polymer should be used in an amount of 5 to 150% by weight, preferably 5 to 80% by weight based on the weight of the nonwoven fabric substrate.

Das Kunstleder dieser Erfindung kann auch durch irgendwelches Verfahren hergestellt sein, das dem Fachmann zum Herstellen von Kunstleder bekannt ist. Beispielsweise ist es möglich, ein dickes Faservlies zu bilden, dieses in eine Anzahl Tafeln zu schneiden und dann ein elastisches Polymer in diese Tafeln einzubringen. Es ist auch möglich, ein elastisches Polymer in ein dickes Faservlies einzubringen und dieses dann in eine Mehrzahl von Platten zu schneiden. Es ist weiter möglich, ein Verfahren zu verwenden, mittels welchem auf der Oberfläche des Faservlieses mittels Sandpapier oder einer Drahtbürste Flock gebildet bzw. angerissen wird, so dass ein wildlederförmige oder samtförmige Oberflächenbeschaffenheit gebildet wird, oder ein Verfahren, bei dem die Aussenfläche des Wirrfaservlieses mit einer hochkonzentrierten Polyurethan-Lösung überzogen wird und danach dieses zum Erstarren gebracht wird, um dabei auf dem Kunstleder eine genarbte Schicht zu erhalten. Andere verschiedene Verfahren zum Färben oder zum Eindrücken der Oberfläche, zum Prägen der Oberfläche des Kunstleders können ebenfalls verwendet werden. The synthetic leather of this invention can also be made by any method known to those skilled in the art of making synthetic leather. For example, it is possible to form a thick nonwoven fabric, cut it into a number of sheets and then insert an elastic polymer into these sheets. It is also possible to introduce an elastic polymer into a thick nonwoven fabric and then cut it into a plurality of plates. It is furthermore possible to use a method by means of which flock is formed or torn on the surface of the nonwoven by means of sandpaper or a wire brush, so that a suede-shaped or velvet-like surface texture is formed, or a method in which the outer surface of the tangled nonwoven is included is coated with a highly concentrated polyurethane solution and then solidified to obtain a grained layer on the synthetic leather. Other various methods of coloring or indenting the surface, embossing the surface of the synthetic leather can also be used.

Die Erfindung wird nun unter Bezugsnahme auf Beispiele weiter im einzelnen beschrieben. The invention will now be described in more detail with reference to examples.

Beispiel 1 example 1

Ein Streifen, der ein Basisgewicht von 330 g/m2 aufweist, wurde hergestellt, indem in der in der Fig. 6 gezeigten Vorrichtung "Nylon 6" verwendet wurde. Dieser Streifen wies im Querschnitt eine Struktur auf, die gleich derjenigen der Fig. 5 (c) ist und hatte einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 4,5 u,. A strip having a basis weight of 330 g / m2 was made using "Nylon 6" in the device shown in FIG. This strip had a structure in cross-section which was the same as that of Fig. 5 (c) and had an average fiber diameter of 4.5 µm.

Der Streifen wurde dann genadelt, so dass eine gleichförmige Länge und Flexibilität in Längsrichtung und in Querrichtung erzeugt wurde, wobei ein Faservliessubstrat erhalten wurde, das aus mehreren voll miteinander verschlungenen Fasern zusammengesetzt war. The strip was then needled to provide uniform length and flexibility in the longitudinal and transverse directions to give a nonwoven substrate composed of several fully intertwined fibers.

Das in dieser Weise erhaltene Faservliessubstrat wurde in eine Dimethylformamidlösung eingetaucht, welche 10 Gew.% Polyurethan enthielt und mit einem Mass von 400% gemangelt. Dann wurde das Substrat in eine wässrige Lösung eingetaucht, welche 30 Gew.% Dimethylformamid aufwies, womit das Polyurethan zum Erstarren gebracht wurde. Nach dem Mangeln wurde das Substrat in warmen Wasser mit einer Temperatur von 70°C eingetaucht, womit das Dimethylformamid davon entfernt wurde. Nach dem Waschen und Trocknen wurde die Oberfläche des Substrats mit Sandpapier geschliffen, so dass Flock gebildet wurde, wobei dann ein wildlederförmiges Kunstleder erzeugt wurde, welches eine weiche und dichte Oberfläche und den Griff eines natürlichen Leders aufwies sowie eine ausgezeichnete Narbung aufwies. The nonwoven fabric substrate obtained in this way was immersed in a dimethylformamide solution which contained 10% by weight of polyurethane and was ironed to a degree of 400%. Then the substrate was immersed in an aqueous solution containing 30% by weight of dimethylformamide, which solidified the polyurethane. After the mangling, the substrate was immersed in warm water at a temperature of 70 ° C, whereby the dimethylformamide was removed therefrom. After washing and drying, the surface of the substrate was sanded to form flock, and then a suede-shaped synthetic leather was produced, which had a soft and dense surface and the feel of a natural leather, and had an excellent grain.

Beispiel 2 Example 2

Die Vorgänge des Beispiels 1 wurden wiederholt, um einen The procedures of Example 1 were repeated to make one

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Streifen mit Polyurethan zu sättigen, diesen zu waschen und zu trocknen. Eine Dimethylformamid-Lösung, welche 25 Gew.% Polyurethan enthielt, wurde mittels eines Rakel enthaltenden Auftraggerätes auf die Oberfläche des in dieser Weise gebildeten Substrates aufgetragen. Darauf wurde das Substrat in Wasser getaucht, um das Polyurethan zum Erstarren zu bringen, wobei ein narbiges, körniges Kunstleder erhalten wurde, das mit dem Ochsen- oder Kuhleder vergleichbar war, das zum Herstellen von Schuhen verwendet wird. Saturate strips with polyurethane, wash and dry them. A dimethylformamide solution, which contained 25% by weight of polyurethane, was applied to the surface of the substrate formed in this way by means of an applicator containing a doctor blade. The substrate was then immersed in water to solidify the polyurethane to give a pitted, granular synthetic leather comparable to the ox or cow leather used to make shoes.

Beispiel 3 Example 3

Das Faservlies, das gemäss den Vorgängen des Beispiels 1 erhalten wurde, wurde komprimiert, indem es bei Raumtem-s peratur gewalzt wurde, um ein Faservliessubstrat zu erhalten, das eine Dicke von ungefähr 3 mm aufweist. Dann wurde in das Substrat Polyurethan eingebracht, in einer Weise wie im Beispiel 1 beschrieben ist, womit dann ein Kunstleder erhalten wurde, das eine gute Nachbildung von Wildleder o war. The nonwoven fabric obtained according to the procedures of Example 1 was compressed by rolling it at room temperature to obtain a nonwoven fabric substrate having a thickness of about 3 mm. Polyurethane was then introduced into the substrate in a manner as described in Example 1, with the result that synthetic leather was obtained which was a good replica of suede.

B B

2 Blatt Zeichnungen 2 sheets of drawings

Claims (7)

650539650539 1. Kunstleder, gekennzeichnet durch ein Homo- oder Copolymer, das die Zwischenräume eines Faservliessubstrates oder eine komprimierte Form des Faservliessubstrates ausfüllt, welches Faservliessubstrat aus einer Mehrzahl schmelzgesponnener, gestapelter und verschlungener Fasern gebildet ist, welche Fasern miteinander verschlungene Schichten bilden, die zwischen einer Oberfläche des Faservliessubstrates oder einem Teil derselben und einer weiteren Oberfläche des Faservliessubstrates oder einem Teil derselben verlaufen. 1. artificial leather, characterized by a homo- or copolymer, which fills the interstices of a nonwoven substrate or a compressed form of the nonwoven substrate, which nonwoven substrate is formed from a plurality of melt-spun, stacked and intertwined fibers, which fibers form intertwined layers between a surface of the nonwoven substrate or a part thereof and a further surface of the nonwoven substrate or a part thereof. 2. Kunstledernach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservliessubstrat ein Basisgewicht von 2. Artificial leather according to claim 1, characterized in that the nonwoven substrate has a basis weight of 2 2nd PATENTANSPRÜCHE PATENT CLAIMS 3. Kunstleder nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer ein Elastomer oder ein ela-stomeres Polymer ist. 3. synthetic leather according to claim 1 or 2, characterized in that the polymer is an elastomer or an elastomeric polymer. 4. Kunstleder nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass das Polymer aus der Gruppe bestehend aus Kunstgummi, beispielsweise Polyurethan, NBR und SBR, Polyvinylchlorid, Polyamid-Harze, beispielsweise Nylon 6, Nylon 66 und methoxymethylierte Polyamid-Harze, Acrylharze und deren Copolymere gewählt ist. 4. synthetic leather according to claim 1 or 2, characterized in that the polymer from the group consisting of synthetic rubber, for example polyurethane, NBR and SBR, polyvinyl chloride, polyamide resins, for example nylon 6, nylon 66 and methoxymethylated polyamide resins, acrylic resins and their copolymers is selected. 5. Kunstleder nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymer in Mengen von 5-150 Gew.% bezogen auf das Gewicht des Faservliessubstrates vorhanden ist. 5. synthetic leather according to claim 3, characterized in that the elastomeric polymer is present in amounts of 5-150% by weight based on the weight of the nonwoven substrate. 5 - 2000 g/m2 aufweist und an einer Seite von einem Gewebe oder einem weiteren Faservlies überdeckt ist. 5 - 2000 g / m2 and is covered on one side by a fabric or another non-woven fabric. 6. Kunstleder nach den Patentansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservliessubstrat Fasern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 30 Mikron aufweist. 6. synthetic leather according to claims 1-4, characterized in that the nonwoven substrate has fibers with a diameter of 0.1 to 30 microns. 7. Kunstleder nach den Patentansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservliessubstrat eine Dicke von 0,5 bis 100 mm aufweist. 7. artificial leather according to claims 1-7, characterized in that the nonwoven substrate has a thickness of 0.5 to 100 mm. Die meisten bekannten Kunstleder weisen ein genadeltes Faservlies auf, welches mit einem elastischen Polymer, beispielsweise Polyurethan getränkt ist. Diese sind jedoch in vielen Beziehungen von natürlichen Ledern verschieden, weil die Eigenschaften des Faservlieses, das ihr Substrat bildet, denjenigen der natürlichen Leder stark unterlegen sind. Most of the known synthetic leather have a needled non-woven fabric which is impregnated with an elastic polymer, for example polyurethane. However, these are different from natural leathers in many respects because the properties of the nonwoven fabric that forms their substrate are inferior to those of natural leathers. Ziel der Erfindung ist, diese Schwierigkeiten zu beheben und ein Kunstleder zu zeigen, welches ein Faservlies aufweist, das aus sehr feinen einzelnen Fasern gebildet ist, The aim of the invention is to remedy these difficulties and to show an artificial leather which has a nonwoven fabric which is formed from very fine individual fibers, welche Fasern eine besondere Querschnittstruktur aufweisen, welche derart weich, biegsam, dünn und stark wie natürliches Leder ist, und welches eine wildlederförmige oder körnige Oberfläche aufweist. Das Kunstleder soll zum Herstellen von Kleidern, Schuhen, Säcken oder ähnlichem verwendbar sein. which fibers have a special cross-sectional structure, which is as soft, flexible, thin and strong as natural leather, and which has a suede-shaped or granular surface. The synthetic leather is said to be usable for the production of clothes, shoes, sacks or the like. Das erfindungsgemässe Kunstleder ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gekennzeichnet. The synthetic leather according to the invention is characterized by the features of claim 1. Nachfolgend wird der Erfindungsgegenstand beispielsweise näher erläutert. Es zeigt: The subject matter of the invention is explained in more detail below, for example. It shows: Fig. 1 (a) und (b) sind jeweils eine Ansicht eines Querschnittes, in dem schematisch ein Kunstleder gezeigt ist, in dem die Erfindung verkörpert ist, und das ein Faservliessubstrat aus sehr feinen einzelnen Fasern aufweist, 1 (a) and (b) are each a cross-sectional view schematically showing a synthetic leather in which the invention is embodied and which has a non-woven fabric substrate made of very fine individual fibers, Fig. 2 (a) und (b) sind jeweils eine Ansicht eines Querschnittes, wobei schematisch ein Kunstleder gezeigt ist, das diese Erfindung verkörpert, und das durch ein Laminieren eines Gewebes auf einem Faservliessubstrat aus sehr feinen einzelnen Fasern erhalten worden ist, 2 (a) and (b) are each a cross-sectional view schematically showing a synthetic leather embodying this invention, which is obtained by laminating a fabric on a non-woven fabric substrate made of very fine individual fibers, Fig. 3 eine schematische Ansicht, wobei das Faservliessubstrat, das für diese Erfindung verwendet wird gezeigt ist, 3 is a schematic view showing the nonwoven substrate used for this invention; Fig. 4 eine vereinfachte Ansicht, wobei ein im Stand der Technik bekanntes Faservlies gezeigt ist, 4 is a simplified view, showing a nonwoven fabric known in the prior art, Fig. 5 (a) bis (d) zeigen verschiedene Formen des Faservliessubstrates für diese Erfindung bei der Ebene A der Fig. 3, 5 (a) through (d) show various shapes of the nonwoven substrate for this invention at plane A of FIG. 3, Fig. 6 ist eine detaillierte Ansicht, wobei ein Verfahren zum Herstellen des Faservliessubstrates gezeigt ist, das für diese Erfindung verwendet wird, 6 is a detailed view showing a method of manufacturing the nonwoven substrate used for this invention; Fig. 7 und 8 sind Ansichten, bei denen die Öffnungen gezeigt sind, mittels welchen die Seitenwand der Trommel 20 durchlöchert ist, welche das in der Fig. 6 gezeigte Aufnahmesieb 19 trägt, und 7 and 8 are views showing the openings by means of which the side wall of the drum 20 is carried, which carries the receiving screen 19 shown in FIG. 6, and Fig. 9 eine Ansicht, in der das Verfahren gezeigt ist, gemäss welchem das Faservliessubstrat durch das in der Fig. 6 gezeigte Verfahren geformt wird. 9 is a view showing the process by which the nonwoven fabric substrate is formed by the process shown in FIG. 6.