CH644571A5 - Process for the production of a non-stick or release coating on the wall of a mould cavity of a mould used for moulding glass - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

In der Glasindustrie werden Glasartikel im allgemeinen nach zwei Verfahren hergestellt. Bei dem einen Verfahren wird eine gepastete Form und bei dem anderen, nicht-analo-gen Verfahren eine erhitzte Metallform verwendet. Diese beiden Verfahren sind im «Glass Engineering Handbook» von E. B. Shand, McGraw Hill Book Company, 1958 und im «Handbook of Glass Manufacture», Band 1, Ogden Publishing Company, 1953, beschrieben. Bei dem Verfahren mit einer gepasteten Form wird die mit Wasser angefeuchtete Form relativ zum Glas gedreht. Die Paste besteht aus Kohle, die an der Form haftet und porös ist, so dass sie Wasser absorbieren kann. Das Glas wird in der Form unter Erzeugung einer Grenzschicht aus Dampf geformt, welche als Puffer dient. Glaswaren, die unter Verwendung einer gepasteten Form hergestellt wurden, zeigen infolge der relativen Drehung zwischen dem Glas und der Form keine Formnaht. In der US-PS Nr. 2 573 337 ist die Verwendung eines ausgehärteten Organopolysiloxans für eine gepastete Form offenbart, welche zum Formen von Glaskolben in einer Kolben- oder Bandmaschine verwendet wird.

Bei dem nicht-analogen Verfahren zum Herstellen von Glasartikeln unter Verwendung von erhitzten Metallformen wird das Glas in einer Vorform durch den Kontakt mit der Wand des Formhohlraums zu einem Rohling geformt und dieser anschliessend in einer Endblasform durch den Kontakt mit der Wand des Formhohlraums zum fertigen Artikel geformt. Die Bildung des Rohlings und des fertigen Glasartikels erfolgt ohne Drehung zwischen dem Glas und den Formen. Glasformmaschinen, welche mit erhitzten Metallformen arbeiten, sind die IS Glasformmaschine und die Owens Glasformmaschine, welche zweistufig arbeiten, wobei entweder in beiden Stufen das Glas geblasen oder in einer Stufe gepresst und in der anderen geblasen wird. Da in den erhitzen Metallformen kein Dampfkissen erzeugt wird, befindet sich das zu formende Glas in Kontakt mit der Wand des Formhohlraums. Es ist bekannt, dass die Eigenschaften dieser Wand für die Vermeidung von Fehlern der Glasartikel ausserordentlich wichtig sind. Diese Eigenschaften sind u.a. gute Wärmeübertragungseigenschaften und gute Trenneigenschaften. Ferner muss die Metallform so heiss gehalten werden, dass ein plötzliches Abkühlen des Glases, welches zu Rissen führen könnte, vermieden wird. Andererseits darf die Metallform nicht zu heiss sein, da dann das Glas an der Wand des Formhohlraums der Form haften würde, wodurch fehlerhafte Glasartikel erhalten würden. Zur Vermeidung dieser Fehler ist es üblich die Formen mit einer Gleit- oder Trennschicht zu versehen, die das Lösen des Glases von der Form erleichtert. Diese Schicht kann aus Öl Graphit, Fett, Schwefel, Gummi, Schusterpech und ähnlichem bestehen. Diese Massnahme hat jedoch bestimmte Nachteile und Grenzen. Beispielsweise wird eine solche Schicht entsprechend der subjektiven Schätzung durch den die Glasformmaschine bedienenden Arbeiter aufgebracht und

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ist deshalb nicht zuverlässig. Ein anderer Nachteil ist, dass diese Materialien in flüchtigen organischen Lösungsmitteln gelöst sind, welche beim Aufbringen auf die erhitzte Metallform verdampfen und die Umgebung verunreinigen.

In der CS-PS Nr. 128 236 mit dem Titel «Gleitmittel für Glasformen» und in der in «Chemical Abstracts», Band 70, 1969, Seite 195 unter der Nummer 108868Y erschienenen Zusammenfassung ist ein Gleitmittel für Glasformen offenbart, das aus einem Organopolysiloxan und kolloidalem Graphit besteht. Ferner ist in der in «Chemical Abstracts», Band 60, unter der Nummer 763D erschienenen Zusammenfassung mit dem Titel «Coatings Which Prevent Sticking of Molten Glass to a Mold» ein Gleitmittel aus kolloidalem Graphit und einem Silicon offenbart. Kolloidaler Graphit ist eine permanente Suspension von fein gemahlenem natürlichem oder künstlichem Graphit, der in einem flüssigen Träger verteilt ist und als Konzentrat mit 10 bis 20 Gew.-% Graphit im Handel erhältlich ist. Die Teilchengrösse des kolloidalen Graphits beträgt 1 Mikron oder weniger, so dass dieser Graphit ein extrem feines Material mit grosser Oberfläche ist. Die Verwendung von kolloidalem Graphit ist jedoch nicht befriedigend, da die Abriebfestigkeit dieses Materials in erhitzten Glasformen für eine Massenfertigung zu gering ist. Die Eigenschaften von kolloidalem Graphit sind von Kirk-Othmer, in der «Encyclopedia of Chemical Technology» Band 4, 1964, Seite 325 beschrieben.

In der US-PS Nr. 3 347 650 sind einige Nachteile von pastierten Formen beschrieben. In dieser Patentschrift wird anstelle einer Pastierung die Verwendung einer Schicht aus einem festen Trennmittel in einer Glasform vorgeschlagen, beispielsweise einer Mischung von Bleimonoxidpulver und Graphit. Eine solche Mischung ist jedoch wegen der Giftigkeit von Blei nicht erwünscht.

In der DE-OS Nr. 2 303 861 ist ein aufsprühbares Gleitmittel für Formen zur Herstellung von Glasbehältern beschrieben, das nach jedem Formvorgang aufgesprüht wird. Dieses Gleitmittel besteht aus in einem organischen Polymer fein verteiltem Graphit, wobei das Verhältnis von Graphit zu Polymer 1:0,1 bis 1:15 beträgt. In der DE-OS Nummer 2 303 861 finden sich jedoch keine Hinweise auf eine dauerhafte oder feste Gleitmittelschicht auf der Wand des Formhohlraums einer Glasform.

Bei den Verfahren zum Herstellen von Glasartikeln, bei denen eine erhitzte Metallform verwendet wird und keine Drehbewegung zwischen der Form und dem zu formenden Glas auftritt, besteht somit das Bedürfnis nach einem Gleitoder Trennmittel auf der Wand des Formhohlraums, das ungiftig ist, eine grosse Abriebfestigkeit besitzt und die Umgebung nicht verschmutzt.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen von Glasartikeln, bei dem heisses, formbares Glas in erhitzten Metallformen geformt wird, wobei mindestens die Wand des Formhohlraums einer Form mit einer Feststoffschicht aus einem Gleit- oder Trennmittel überzogen ist. Diese Schicht ist so ausgebildet, dass sie einen verbesserten Wirkungsgrad der Glasformung und eine höhere Qualität der hergestellten Glasartikel ermöglicht sowie keine Verschmutzung der Umgebung der Form bewirkt.

Das Verfahren nach der Erfindung ist durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angeführten Merkmale gekennzeichnet. Die Erfindung ist nachstehend mit Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Die Figur zeigt ein Diagramm, das den Anteil von Teilchen einer bestimmten Grösse in Gew.-% in Abhängigkeit der Teilchengrösse in Mikron angibt.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist auch die Endblasform mit der festen Gleitmittelschicht versehen,

wobei die Graphitteilchen dieser Schicht nicht grösser als diejenigen der Gleitmittelschicht der Vorform sind. Soll eine sehr glatte Oberfläche der Glasartikel erzielt werden, so ist es vorteilhaft, wenn die Graphitteilchen der Gleitmittelschicht der Endblasform kleiner sind als die Graphitteilchen der Gleitmittelschicht der Vorform.

Die Gleit- oder Trennmittelschicht kann, wie bereits erwärmt, durch Aufbringen einer Dispersion der Graphitteilchen in einem organischen Lösungsmittel, in dem ein wärmehärtbares Organopolysiloxan gelöst ist, auf die Wand des Formhohlraums der Vorform und der Endblasform erhalten werden. Das Aufbringen der Suspension kann auf bekannte Art erfolgen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Wand des Formhohlraums der aus Metall bestehenden Form zuerst in bekannter Weise vorbehandelt, beispielsweise sandgestrahlt u. grundiert. Als Grundiermittel können Phosphate verwendet werden. Besonders geeignete bekannte Grundiermittel sind Aminoorganosiliconverbindungen. Geeignete Grundiermittel sind in der US-PS Nr. 3 088 847 und in der GB-PS Nr. 952 992 genannt. Besonders geeignete Grundiermittel sind die in der GB-PS Nr. 952 992 genannten Aminoorganosiliziumverbindungen, beispielsweise das in der Tabelle I dieser Patentschrift Aminosiliconmaterial D und die genannten Kombinationen dieser Aminoorganosiliconverbindungen mit Epoxyverbindungen. Das Aufbringen der Graphitdispersion im organischen Lösungsmittel mit dem gelösten wärmehärtbaren Organopolysiloxan kann auf bekannte Art erfolgen, beispielsweise durch Aufsprühen oder Fliessbeschichtung. Unter Grösse der Graphitteilchen wird hier die Grösse dieser Teilchen in der Lösung mit dem gelösten Organopolysiloxan verstanden.

Nach dem Aufbringen der Dispersion auf die Wand des Formhohlraums der Form und Verdampfen des Lösungsmittels wird das Organopolysiloxan ausgehärtet, wodurch eine feste Trenn- oder Gleitschicht aus Graphit erhalten wird, der im ausgehärteten Organopolysiloxanbinder verteilt oder gebunden ist. Die Dicke der Schicht darf nicht so gross sein, dass sie bei der Verwendung der Form abblättert und nicht so klein, dass die Schicht bricht. Wie festgestellt wurde, ist für die Vorform eine Schichtdicke von 0,05 bis 0,1 mm ausreichend. Erwünscht ist eine Dicke von 0,05 bis 0,075 mm Beispielsweise wurde mit einer Schicht im Bereich von 0,065 bis 0,075 mm Dicke, ausgezeichnete Ergebnisse erhalten.

Eine geeignete Dicke der Schicht in der Endblasform ist 0,025 bis 0,05 mm. Bevorzugt wird eine Dicke von 0,025-0,035 mm. Nähere Hinweise für das Herstellen und Aufbringen von festen Gleitmitteln finden sich in «Solid Lubri-cants» von M. E. Campell, J. B. Loser und E. Sneegas, NASA, Washington, D. C. Mai 1966, Seiten 7-17.

Die verwendeten Organosiloxane sind lösliche, wärmehärtbare Organopolysiloxane. Diese Materialien sind bekannt und sind Produkte einer Hydrolyse und Kondensation von hydrolysierbaren Silanen. Diese Materialien sind Hydrolyse- und Kondensationsprodukte von Silanen mit hydrolysierbaren Gruppen, wie beispielsweise Halidgruppen, insbesondere eine Chloridgruppe oder Alkoxidgruppen, in denen der Alkylteil des Alkoxids 1 bis 5 Kohlenstoffatome hat. Die bevorzugten wärmehärtbaren, löslichen Organopolysiloxane sind solche, bei denen die Organogruppen niedere Alkyl-gruppen sind, beispielsweise Cj bis C3 Alkyl- oder Phenyl-gruppen. Diese Materialien können durch Hydrolyse und Kondensation von einem oder einer Mischung von hydrolysierbaren Silanen erhalten werden. Es können auch Mischungen von 2 oder mehr wärmehärtbaren Organopolysiloxanen verwendet werden. Die bevorzugten Organopolysiloxane sind wärmehärtbare Methylphenylsiloxane. Wie bekannt, können diese wärmehärtbaren Organopolysiloxane durch ihr R:Si Verhältnis gekennzeichnet werden, wobei R die Mole von

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organischen Radikalen bedeutet, die direkt mit den Siliziumatomen verbunden sind. Die für das Verfahren nach der Erfindung geeigneten Organopolysiloxane haben ein R:Si Verhältnis im Bereich von 1:1 bis weniger als 2:1. Organopolysiloxane mit höheren R:Si Verhältnissen als 2:1 sind Öle und sind nicht mehr wärmehärtbar. Gute Ergebnisse werden mit Organopolysiloxanen mit einem R:Si Verhältnis von 1:1 bis 1,6:1 erhalten. Besonders bevorzugt sind Organopolysiloxane mit einem R:Si Verhältnis von 1,2:1 bis 1,6:1. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird als wärmehärtbares Organopolysiloxan ein Methylphenylsiloxan verwendet. Diese Siloxane können durch Hydrolyse von entsprechenden, hydrolysierbaren Silanen erhalten werden. Beispielsweise können solche Materialien durch Hydrolyse und Kondensation einer hydrolysierbaren und kondensierbaren Monomermischung von Methyltrichlorosilan, Phenyltrichlorosilan und Dimethyl-dichlorosilan oder von Methyltriäthoxysilan, Phenyltriäthoxy-silan und Dimethyldiäthoxysilan erhalten werden. Es können jedoch auch andere Äthoxysilane und andere Halosilane und Mischungen davon verwendet werden. Wie oben erwähnt, kann das R:Si Verhältnis 1:1 betragen, was bedeutet, dass das Organopolysiloxan ein niederes Alkylpolysiloxan sein kann, beispielsweise ein Metallpolysiloxan, hergestellt aus Methyltrichlorosilan oder Methyltrialkoxysilan wie Methyltriäthoxysilan. Das Organopolysiloxan kann auch ein Phe-nylorganopolysiloxan sein, das aus einem Phenyltrichlorosilan oder einem Phenyltrialkoxysilan, beispielsweise Phe-nyltriäthoxysilan oder Mischungen davon hergestellt ist.

Das organische Lösungsmittel für das wärmehärtbare Organopolysiloxan, in welchem der Graphit dispergiert wird, kann Äthylalkohol, Propylalkohol, Benzol, ein Äther, ein Keton, zum Beispiel Azeton und Mischungen davon sein. Es können auch Mischungen von mineralischen Spirituosen, Isobutylazetat und Äthylenglykolmonomethyläther und aromatischen Lösungsmitteln wie Xylol und Toluol verwendet werden. Besonders gute Ergebnisse wurden mit Xylol erhalten. Die Konzentration des wärmehärtbaren Organopolysiloxans im organischen Lösungsmittel soll 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 35 Gew.-% betragen. Besonders geeignet ist Xylol mit 30 Gew.-% gelöstem Organopolysiloxan.

Zum Bilden der Graphitsuspension werden vorteilhaft trockene Teilchen aus nicht kolloidalem Graphit innig mit dem Lösungsmittel vermischt. Das Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan soll 0,8:1 bis 2:1, vorzugsweise 1:1 bis 1:2 betragen. Gute Ergebnisse werden mit einem Verhältnis von 1:1 bis 1,75:1 erhalten. Besonders bevorzugt ist ein Verhältnis von 1,5:1. Hinsichtlich der Grösse der Graphitteilchen wird auf das beiliegende Diagramm Bezug genommen, welches für verschiedene Graphite den Anteil in Gew.- % (Ordinatenachse) von Teilchen in halb-logarithmischer Darstellung zeigt, deren Durchmesser grösser ist als ein bestimmter vorgeschriebener Teilchendurchmesser (Abszissenachse) in Mikron. Das Diagramm enthält eine gestrichelt dargestellte 90% Linie und eine gestrichelt dargestellte 10% Linie, welche Linien sich von einer Kurve B zu einer Kurve F erstrecken. Die Kurven im Diagramm basieren auf einer Analyse der Teilchengrösse mit einem Coulter Counter und, wenn im folgenden eine Teilchengrösse genannt wird, so beruht diese auf einer Coulter Counter Grössenanalyse. Für die Herstellung der Gleit- oder Trennmittelschicht der Vorform ist ein Graphitmaterial geeignet, dessen Teilchen Grössen besitzen, die einer Grössenverteilungskurve entsprechen, deren zwischen der 90% Linie und der 10% Linie verlaufender Teil in einem Bereich des Diagramms liegt, der durch die Kurven B und F sowie durch die 90% Linie und die 10% Linie begrenzt ist. Bevorzugt ist der Bereich, der durch die Kurven C und E sowie durch die 90% Linie und die 10% Linie begrenzt ist. Sehr gute Ergebnisse werden erhalten, wenn ein Graphitmaterial verwendet wird, dessen Teilchengrössen einer Grössenverteilungskurve entsprechen, die im Bereich zwischen den Kurven B und F, vorzugsweise im Bereich zwischen den Kurven C und E liegt. Besonders geeignet ist ein Graphitmaterial dessen Teilchengrössen angenähert der Grössenverteilungskurve D entsprechen. Bei dem bevorzugten Ausführun-rungsbeispiel ist auch die Endblasform mit einer Schicht aus einem Gleit- oder Trennmittel versehen, welche Schicht Graphitteilchen enthält, die in ausgehärtetem Organopolysiloxan verteilt sind. Die Graphitteilchen in der Endblasform sind nicht grösser als diejenigen in der Gleitmittel- oder Trennmittelschicht der Vorform und sind vorzugsweise kleiner als die Graphitteilchen in der Vorform. Wenn das für die Endblasform verwendete Graphitmaterial eine Grössenverteilungskurve besitzt die rechts von der Kurve D liegt, kann es vorteilhaft sein die Oberfläche der Gleitmittel- oder Trennmittelschicht vor der Verwendung mit Schmirgelpapier zu glätten.

Das Lösungsmittel mit dem gelösten, wärmehärtbaren Organopolysiloxan und dem dispergierten Graphit, welches zum Aufbringen auf die metallische Wand der Vorform und/ oder der Endblasform bestimmt ist, kann auch noch andere Materialien enthalten. Diese anderen Materialien sind beispielsweise solche, welche das Aushärten des Organopolysiloxans beschleunigen. Ein solcher Härtebeschleuniger muss in solcher Menge vorhanden sein, dass er auch tatsächlich das Aushärten beschleunigt. Üblicherweise beträgt der Anteil des Härtebeschleunigers weniger als 15 % des Gewichts an festem Organopolysiloxan. Besonders geeignete Härtebeschleuniger für Organopolysiloxane sind Melaminform-aldehyd, teilweise kondensierte Kunstharze wie teilweise kondensiertes, alkylisiertes Melaminformaldehydharz. Diese alkylisierten Melaminformaldehydharze sind solche, bei denen die Alkylisation mit niederen Alkylalkoholen, zum Beispiel die Cj bis C5 Alkylalkohole, oder Mischungen davon durchgeführt wurde. Ein geeignetes Material ist das unter dem Namen «Koprez 70-10» von der Firma Koppers Chemical Company erhältliche Material, das ein teilweise kondensiertes, butylisiertes Melaminformaldehyd ist. Mit 0,5 oder 1 Gew.-% bis zu 14 oder 15 Gew.-% eines teilweise kondensierten Melaminformaldehyds, bezogen auf das Gewicht an festem Organopolysiloxan, werden gute Ergebnisse erhalten. Ausgezeichnete Ergebnisse ohne nachteiligen Ein-fluss auf die Abriebfestigkeit der Schicht durch den Glasformvorgang wurden mit 13 bis 14 Gew.-% des teilweise kondensierten Melaminformaldehydharzes, bezogen auf das Gewicht an festem Organopolysiloxan, erhalten. Andere geeignete Härtebeschleuniger sind die in der US-PS Nummer 3 654 058 genannten phosphonischen Säuren, beispielsweise Phenylphosphonsäure in einer Menge von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Organopolysiloxan. Die Dispersion kann auch bekannte Hilfsmittel enthalten wie Thixotropiermittel um die Fliesseigenschaften der Dispersion an die Art der Aufbringung auf die Wand des Formhohlraums anzupassen. Diese Thixotropiermittel sind nur in kleinen Mengen nötig, beispielsweise 2 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht an festem Organopolysiloxan. Ein geeignetes Thixotropiermittel ist «Thixin R», das von der Baker Castor Oil Company erhältlich ist und das ein hydriertes Rhizinusöl ist. Andere geeignete Thixotropiermittel sind von der Kelco Company unter dem Namen «Soloid» erhältlich.

Nach dem Aufbringen der Organopolysiloxanlösung mit der Graphitdispersion auf die Wand des Formhohlraums einer Vorform oder Edblasform wird das Lösungsmittel verdampft und dann das Organopolysiloxan erhitzt, so dass es zu einem harten Organopolysiloxan aushärtet. Dadurch wird auf der Wand des Formhohlraums eine Schicht gebildet,

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die als Gleit-, Trenn- oder Entformungsschicht wirkt und die den Graphit im ausgehärteten Organopolysiloxanbinder verteilt und hält. Falls ein Härtebeschleuniger und/oder ein Thixotropiermittel vorhanden ist, so sind auch diese Materialien im Binder enthalten. Der Anteil des Binders beträgt 80 bis 85 Gew.-% des ausgehärteten Organopolysiloxans.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung im einzelnen beschrieben. Das nachfolgend genannte Kunstharz R-630 ist eine Lösung von 60 Gew.-% an festem wärmehärtbaren Organopolysiloxan in Xylol, bei dem die Organogruppen Methyl- und Phenylgruppen sind, d.h. ein Methylphenylsiloxan, wobei das Verhältnis der Organogruppen, d.h. die Anzahl der Methyl- und Phenylradikale pro Siliziumatom (R:Si Verhältnis) etwa 1,4 ist und das auf Mol basierende Verhältnis von Methylradikale zu Phenylradikale etwa 3,3:1 beträgt (beide Werte beruhen auf einer Analyse). Der nachfolgend mit 007-S bezeichnete Graphit hat Teilchengrössen, die der Grössenverteilungskurve D entsprechen und der nachfolgend mit UC-38 bezeichnete Graphit hat Teilchengrössen, die der Grössenverteilungskurve E entsprechen. Diese im beiliegenden Diagramm enthaltenen Kurven basieren auf Mittelwerten aus mindestens zwei mit dem Coulter Counter durchgeführten Grössenana-lysen.

Für die Analysen wurde ein Coulter Counter Modell T der Firma Coulter Electronics Inc., verwendet. Die Analysen wurden mit Sieben mit Öffnungen von <100, 140, 50 und 30 Mikron durchgeführt. Als Elektrolyt wurden 100 ml Methanol mit 4 g darin gelöstem Lithiumchlorid verwendet. Die Graphite 007-S und A-98 stammten von der Firma As-bury Graphite Mills Inc., und der Graphit UC-38 von der Firma Union Carbide Chemical Company. Diese synthetischen oder Elektroofen-Graphite wurden als trockene, pul-verförmige Materialien geliefert. Der Härtebeschleuniger «Koprex 70-10» ist von der Firma Koppers Chemical Company erhältlich und besteht aus teilweise kondensiertem, butylisiertem Meleminformaldehyd, welches in n-Butylalko-hol gelöst ist, wobei der Anteil des Kunstharzes in fester Form etwa 80 Gew.-% beträgt.

Die Vorformen für die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung wurden mit Hilfe einer vertikal auf- und abbewegbaren Sprüheinrichtung mit der Gleit- oder Trennschicht versehen. Zu diesem Zweck wurden die geteilten Formen geschlossen und die Wand des Formhohlraums mit einer vertikal auf- und abbewegbaren 360° Sprühdüse besprüht. Die Sprühdüse wurde von einem vertikalen Rohr getragen, das auf einem Wagen befestigt war, der in vertikaler Richtung pneumatisch auf- und abbewegt werden konnte. Die zu versprühende wasserfreie Dispersion wurde der Sprühdüse durch das Rohr zugeführt während der Wagen pneumatisch aufwärts bewegt wurde. Vor dem Besprühen wurde die Wand des Formhohlraums jeder Form sandgestrahlt und mit einem üblichen Grundiermittel grundiert. Beispielsweise mit dem Material A.P. 132 der Firma Union Carbide Corporation. Dann wurde das Organopolysiloxan ausgehärtet, wodurch eine Schicht aus in einem Organopolysiloxanbinder verteilten Graphit erhalten wurde. Die beschichteten Formen wurden in einer Pilotanlage mit I.S. Glasformmaschinen zur Herstellung von Glasflaschen mit der Standardform GB-121 verwendet. Die Flaschen wurden durch zweistufiges Blasen hergestellt. Sie könnten jedoch auch durch einen Pressvorgang und einen nachfolgenden Blasvorgang hergestellt werden. Das heisse, formbare Glas wurde zuerst in einer Vorform ohne Drehung zwischen Glas und Vorform zu einem Rohling geformt und dann der Rohling in einer Endblasform wieder ohne Drehung zwischen Glas und Endblasform zum fertigen Artikel geformt. Die Halsringe und Bodenplatten der Formen waren nicht mit der festen Gleit- oder Trennschicht versehen obwohl auch diese Teile der Formen eine solche Schicht aufweisen könnten.

Die in der nachfolgenden Beschreibung genannte Abriebrate ist ein Mass für die Qualität der Gleit- oder Trennschicht der Form. Die Abriebrate ist durch die Abnahme der Dicke der Schicht in mm pro Stunde Betriebszeit angegeben. Je grösser die Abnahme der Schichtdicke umso grösser die Abnützung der Schicht. Die Dicke der Gleit- oder Trennschicht in der Vorform wurde an sechs Stellen gemessen und zwar an drei Stellen von jeder Hälfte der trennbaren Form. Eine Stelle befand sich 2,5 cm unter dem oberen Ende des Formhohlraums, eine zweite Stelle 2,5 cm über dem Boden des Formhohlraums und eine Stelle etwa in der halben Höhe des Formhohlraums. Nach der Benutzung der Formen wurde die Schichtdicke an den gleichen Stellen wieder gemessen und die Abnützung der Gleit- oder Trennschicht festgestellt. Zur Messung der Schichtdicke wurde ein magnetischer Dik-kenmesser des Typs 7000 der Firma H. Tinsley and Company Ltd., London, England verwendet.

Die mit der Gleit- oder Trennschicht versehenen Formen wurden in einer I.S. Flaschenformmaschine montiert und so lange Flaschen hergestellt, bis diese nicht mehr die gewünschte Qualität hatten, d.h. bis die Gleit- oder Trennschicht fehlerhaft war. Die Fehlerhaftigkeit der Schicht zeigte sich darin, dass das blanke Metall der Form sichtbar wurde. An diesen blanken Stellen der Form haftete das Glas, wodurch Fehler in der Glasoberfläche entstanden. Die Vorformen wurden aus der Maschine entfernt und die Dicke der Schicht jeder Form wieder an den gleichen sechs Stellen gemessen. Die Abnahme der Schichtdicke an diesen Stellen einer Form, geteilt durch die Betriebszeit der Form ist die Abriebrate an diesen Stellen. Der Mittelwert der sechs Abriebraten an den sechs Stellen einer Vorform ist die Abriebrate der Gleit- oder Trennschicht der ^orm. Die für eine spezielle Gleit- oder Trennschicht angegebene Gesamtabriebrate ist aus den mittleren Abriebraten der in der Glasformmaschine verwendeten Formen mit einer solchen Schicht berechnet. Die Anzahl der untersuchten Formen mit einer speziellen Schicht war immer mehr als zwei und betrug meistens vier.

Die Betriebslebensdauer einer Form mit der festen Gleitoder Trennschicht hängt von der Abriebrate und der Dicke der Schicht ab. Ein die Betriebslebensdauer wesentlich bestimmender Faktor ist der Grad der Gleichmässigkeit, mit der das formbare Glas in eine Form eingebracht wird, d.h. das formbare Glas muss so in die Form eingebracht werden, dass kein Bereich der Form stärker beansprucht wird als der restliche Teil der Form. Wenn die Form ungleichmässig beansprucht wird, ergibt sich eine wesentlich kürzere Betriebslebensdauer der Form. Die bei den Ausführungsbeispielen angegebene Betriebslebensdauer ist die Zeitspanne bis zur nicht mehr tragbaren Verschlechterung der Glasqualität.

Beispiel I

(A) Durch inniges Mischen von 150 g Xylol, 130 g einer R-630 Kunstharzlösung, 135 g Graphit Nr. 38 und 15 g einer butylisierten Melaminformaldehydkunstharzlösung («Koprez 70-10») wurde eine Dispersion hergestellt. Diese Dispersion von Graphit im Lösungsmittel mit dem darin gelösten, wärmehärtbaren Organopolysiloxan und dem teilweise kondensierten, butylisierten Melaminformaldehydharz wurde dann auf die den Formhohlraum begrenzende Metalloberfläche der Vorformen gesprüht. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels wurde die aufgesprühe Schicht während 1 Stunde bei ca. 345°C ausgehärtet, wodurch in jeder Form eine feste Gleit- oder Trennschicht erhalten wurde, in der der

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Graphit im ausgehärteten Binder verteilt war. Diese feste Schicht bildete die glasformende Oberfläche jeder Vorform. Die Vorformen wurden in einer I.S. Maschine verwendet und wiesen eine Abriebrate von etwa 2,9 X 10~3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 11 bis 25,5 Stunden auf.

(B) Der Versuch A wurde wiederholt, mit der Ausnahme dass kein butylisiertes Melaminformaldehydharz verwendet wurde und das Aushärten während einer Stunde bei 94°C, dann während einer Stunde bei 260°C und dann während zwei Stunden bei 315°C erfolgte. Die Vorformen wurden wieder in der I.S. Maschine verwendet und zeigten eine Abriebrate von etwa 3,1 X 10"3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 22 bis 33,5 Stunden.

(C) Der Versuch A wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass das Kunstharz R-360 von einer neuen Lieferung stammte und eine kleinere Viskosität hatte. Die Abriebrate betrug 2,2 X 10~3 mm/h und die Betriebslebensdauer 26 bis 29 Stunden.

Beispiel II

(D) Der Versuch B wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle des Graphits Nr. 38 der Graphit A 98 mit im wesentlichen dem gleichen Gewichtsverhältnis von Graphit zu festem Organopolysiloxan von 1,5:1 und etwa 0,8 g «Thixin R», ein bekanntes thixotropes Material der Baker Castor Oil Company verwendet wurden. Die Formen zeigten eine Abriebrate von etwa 2,1 X 10-3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 24 bis 27,5 Stunden.

(E) Der Versuch A wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass anstelle des Graphits Nr. 38 der Graphit A-98 mit einem Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan von 1,5:1 verwendet wurde und die Dispersion 0,8 g «Thixin R» enthielt. Die Abriebrate dieser Formen betrug 1,8 X 10~3 mm/h und ihre Betriebslebensdauer 12 bis 32 Stunden.

(F) Der Versuch E wurde wiederholt wobei die Formen eine Abriebrate von 1,35 X 10~3 mm/h aufwiesen und eine Betriebslebensdauer von 22 bis 27 Stunden hatten.

(G) Der Versuch F wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass der Anteil des butylisierten Melaminformaldehyds um den Faktor 10 verringert wurde, d.h. anstelle von 15 g Lösung von butylisierten Melaminformaldehyd wurden nur

1,5 g verwendet. Die Formen zeigten eine Abriebrate von 2,7 X 10"3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 13,5 bis 25,5 Stunden.

Beispiel III

(H) Der Versuch E wurde mit dem gleichen Gewichtsverhältnis von Graphit zu festem Organopolysiloxan wiederholt, wobei jedoch anstelle des Graphits A-98 der Graphit 007-S verwendet wurde. Diese Formen zeigten eine Abriebsrate von 2,56 X 10~3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 14,5 bis 19,75 Stunden.

Beispiel IV

Der Versuch E, bei dem eine mittlere Abriebsrate von 1,8 X 10~3 mm/h auftrat, wurde wiederholt, jedoch mit anderen Gewichtsverhältnissen von Graphit zu Organopolysiloxan als 1,5:1. Mit einem Gewichtsverhältnis von 1:1 wurde eine Abriebsrate von 3 X 10"3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 15 bis 22,5 Stunden erhalten. Mit einem Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan von 1,75:1 wurde eine Abriebrate von 2,7 X 10"*3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 22,25 bis 30,5 Stunden erhalten. Dies zeigt, dass überraschenderweise mit einem Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan von 1,5:1 die besten Ergebnisse erhalten wurden.

Beispiel V

(I) Zur Herstellung eines wärmehärtbaren Organopolysiloxans mit aus Methyl- und Phenylgruppen bestehenden Organogruppen, einem Verhältnis von Methylgruppen zu Phenylgruppen von 3,6:1 und einem Molverhältnis der organischen Radikalen, d.h. der Phenyl- und Methylradikale zu den Siliziumatomen (R:Si Verhältnis) von 1,4 wurde eine Charge aus 2,98 Mol Dimethyldiäthoxysilan, 2,31 Mol Me-thyltriäthoxysilan und 2,27 Mol Phenyltriäthoxysilan hergestellt. Dieser Charge wurden 19,7 Mol Wasser und dann, bezogen auf die gesamte Silancharge 20 ppm HCl hinzugefügt. Diese Mischung wurde bis zum Reflux erhitzt und während 2 Stunden in diesem Zustand gehalten. Vor der Erreichung des Reflux bildete sich aus dem Zweiphasensystem ein Einphasensystem. Anschliessend wurde die Lösung durch Ab-destillieren einiger Äthanolnebenprodukte und Wasser konzentriert und dann weiter geheizt, um das Kunstharz ohne Gelieren vorzuhärten. Diese Behandlung ist in der US-PS Nr. 3 389 121 beschrieben. Dann wurde Xylol zur Bildung einer Lösung mit 80% Organopolysiloxanharz hinzugefügt. Diese Lösung wurde unter Verwendung einer Dean-Starke Falle während 4 Stunden einem Reflux unterworfen, wobei das Wasser durch die Dean-Starke Falle entfernt wurde. Die wärmehärtbare Organopolysiloxanlösung wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Xylol so verdünnt, dass eine Lösung mit etwa 60 Gew.-% an festem Organopolysiloxan erhalten wurde. Dann wurde der Versuch E mit dieser Organopolysiloxanharzlösung anstelle der R-630 Harzlösung wiederholt, wobei nur 90 g Xylol zusätzlich hinzugegeben wurden, d.h. es wurden 150 g der Organopolysiloxanharzlösung (welche 60% wärmehärtbaren Órganopolysiloxan-feststoff und 40% Xylol enthielt) anstelle von 150 g R-630 und nur 90 g anstelle von 150 g zusätzlichem Xylol verwendet. Dieses Material wurde auf die Formen gesprüht und ausgehärtet. Die Vorformen zeigten eine Abriebrate von 2,3 X 10"3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 16 bis 31 Stunden. Die Viskosität der Dispersion, welche aufgesprüht wurde war, 550 bis 600 cP. Diese Sprühlösung wurde dann mit Xylol bis zum Erreichen einer Viskosität von 250 bis 270 cP verdünnt und ebenfalls auf Formen gesprüht und diese zum Aushärten des Organopolysiloxans erhitzt. Die Abriebrate war bei diesen Formen 1,8 X 10~3 mm/h und die Betriebslebensdauer betrug 19 bis 31,7 Stunden.

(J) Der Versuch E wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass anstelle der R-630 Lösung die 60%ige Organopolysiloxanlösung des Versuchs I und ansstelle von 15 g nur 1,5 g butylisierte Melaminformaldehydharzlösung verwendet wurden. Die Vorformen mit der aus diesem Material hergestellten Gleit- oder Trennschicht zeigten eine Abriebrate von 1,95 X 10" 3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 12,5 bis 23,75 Stunden.

(K) Es wurde eine 60%ige Organopolysiloxanlösung wie beim Versuch I beschrieben, hergestellt und diese Lösung anstelle der R-630 Lösung zur Herstellung der bei dem Versuch E verwendeten Dispersion benützt. Die mit dieser Dispersion behandelten Formen hatten eine Abriebrate von 1,54 X 10"3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 19 bis 46 Stunden.

Beispiel VI

Zum Feststellen der Betriebseigenschaften von kolloidalem Graphit wurde eine Untersuchung unter Verwendung des kolloidalen Graphits Nr. 154 der Acheson Colloid Company in Form einer Dispersion von 20 Gew.-% Graphit in 80 Gew.-% Isopropylalkohol durchgeführt. Die Grössenverteilungskurve dieses Graphits ist die Kurve A im beiliegenden Diagramm. Die zum Besprühen der Formen verwendete

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Dispersion wurde durch inniges Mischen von 150 g R-630 Lösung, 675 g kolloidalem Graphit Nr. 154 (Gewichtsverhältnis von festem Graphit zu festem Organopolysiloxan 1,5:1) und 15 g «Koprez 70-10» Lösung hergestellt und hatte eine Viskosität von etwa 560 cP bei 25 °C. Die Dispersion wurde in mehreren Lagen auf die Formen aufgesprüht und die Dicke der festen Schicht aus im ausgehärteten Organopolysiloxan gebundenen Graphit betrug 0,067 bis 0,07 mm. Das Aushärten des Organopolysiloxans erfolgte während 1 Stunde bei 345°C. Die Formen hatten eine Abriebsrate von 5,4 X 10~3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 8 bis 12 Stunden. Die Abnützung der Gleit- oder Trennschicht ist somit bei Verwendung von kolloidalem Graphit wesentlich grösser als bei Verwendung von nicht kolloidalem Graphit. Dies hat zur Folge, dass Formen mit kolloidalem Graphit viel häufiger ausgewechselt werden müssen als die Formen mit nicht kolloidalem Graphit.

Beispiel VII

Der Versuch E wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, dass nicht nur Graphit A-98 verwendet wurde, sondern eine Mischung aus 20 Gew.-% des im Beispiel III verwendeten Graphits 007-S und 80 Gew.-% des beim Versuch D verwendeten Graphits A-98. Die Formen zeigten eine Abriebrate von 2,6 X 10~3 mm/h und hatten eine Betriebslebensdauer von 17,5 bis 26 Stunden.

Beispiel VIII

(L) Bei diesem Versuch wurde das wärmehärtbare Organopolysiloxan «Dow 805» der Dow Corning Company verwendet. Dieses Material ist eine Lösung von 50 Gew.-%

eines Organopolysiloxans in Toluol. Aus 260 g dieser Lösung, 270 g Graphit A-98, 220 g Xylol, 36 g «Koprez 70-10» (eine butylisierte Melaminformaldehydlösung) und 1,6 g «Thixin R» wurde durch inniges Mischen eine versprühbare Dispersion hergestellt. Diese Dispersion wurde auf die den Formhohlraum begrenzende Oberfläche von Vorformen aufgesprüht und dann während 1 Stunde bei 345°C (650°F) ausgehärtet, wodurch auf der Oberfläche des Formholraums jeder Form eine Gleit- oder Trennschicht aus in ausgehärtetem Organopolysiloxan gebundenem Graphit erhalten wurde. Die Abriebrate betrug bei diesen Formen 2,25 X 10~3 mm/h und die Betriebslebensdauer 24 bis 31 Stunden.

(M) Der Versuch L wurde wiederholt, wobei jedoch anstelle des Materials Dow 805 das Material SR-240, zu beziehen bei der Firma General Electric Company, verwendet wurde. Die zur Herstellung der Dispersion notwendigen Materialien wurden im gleichen Verhältnis wie beim Versuch L miteinander gemischt. Die erhaltene Dispersion hatte eine Viskosität von etwa 1260 cP bei 25°C. Die Formen mit der aus dieser Dispersion hergestellten Gleit- oder Trennschicht hatten eine Abriebrate von 3,1 X 10"3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 16,75 bis 22 Stunden.

(N) Unter Verwendung einer Mischung von Phenyltri-äthoxysilan und Methyltriäthoxysilan im Verhältnis von 4:1 wurde entsprechend der Lehre der US-PS N*\ 3 389 121 ein lösliches, wärmehärtbares, vorgehärtetes Organopolysiloxan hergestellt. Dieses Material hatte ein R:Si Verhältnis von 1:1 und ein Verhältnis von Methylteilen zu Phenylteilen von 0,25 : 1. 90 g dieses Kunstharzes wurden in 60 g Xylol gelöst und diese Lösung wie im Versuch E beschrieben, zum Herstellen der Gleit- oder Trennschicht der Formen verwendet. Die Formen hatten eine Abriebrate von 2,6 X 10~3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 15 bis 18,75 Stunden.

(O) In ähnlicher Weise wurde entsprechend der Lehre der US-PS Nr. 3 389 121 unter Verwendung einer monomeren Kondensationsmischung von 4 Mol Phenyltriäthoxysilan, 1 Mol Methyltriäthoxysilan und und 0,5 Mol Dimethyldi-äthoxysilan ein wärmehärtbares, vorgehärtetes Organopolysiloxan hergestellt. Dieses Material hatte ein R:Si Verhältnis von 1,09:1 und ein Verhältnis von Methylteilen zu Phenylteilen von 0,5:1. 90 g dieses Organopolysiloxans wurden in 60 g Xylol gelöst und diese Lösung anstelle der R-630 Lösung des Versuchs E zum Erzeugen einer Gleit- oder Trennschicht in den Formen verwendet. Diese Formen wiesen eine Abriebrate von 2,1 X 10"3 mm/h und eine Betriebslebensdauer von 16,5 bis 19,5 Stunden auf.

(P) Unter Verwendung von Methyltriäthoxysilan als kondensierbares Monomer wurde entsprechend der Lehre der US-PS Nr. 3 389 114 ein wärmehärtbares, vorgehärtetes Organopolysiloxan mit einem R:Si Verhältnis von 1:1 hergestellt. 90 g dieses Materials wurden mit 210 g Xylol, 32 g Isopropylalkohol, 135 g Graphit A-98, 15 g «Koprez 70-10» und 0,8 g «Thixin R» innig gemischt. Die dadurch erhaltene Dispersion hatte eine Viskosität von 140 cP und wurde zur Herstellung der Gleit- oder Trennschicht in den Vorformen verwendet. Das Aushärten des Kunstharzes erfolgte während 1 Stunde bei 345 °C. Die Abriebrate dieser Vorformen betrug 2,2 X 10"3 mm/h und ihre Betriebslebensdauer 9 bis 18,5 Stunden.

Beispiel IX

Es wurden in gleicher Weise wie beim Versuch E Vorformen mit der Gleit- und Trennschicht versehen. Zusätzlich dazu wurde auch eine Endblasform mit der Gleit- und Trennschicht versehen, wobei jedoch anstelle des Graphits A-98 der Graphit 200-42 der Joe Dixon Company verwendet wurde, welcher Graphit eine Grössenverteilungskurve entsprechend der Kurve B im beiliegenden Diagramm hatte. Wie ersichtlich, wurde für die Herstellung der Gleit- oder Trennschicht der Endblasform somit ein Graphit verwendet, dessen Teilchen nicht grösser, vorzugsweise kleiner waren als die Teilchen des für die Gleit- oder Trennschicht der Vorformen verwendeten Graphits. Mit diesen Formen wurde in der I.S. Maschine ausgezeichnete Ergebnisse erhalten. Die Abriebrate der Vorformen war klein und der in der Endblasform hergestellte Artikel hatte eine glatte Oberfläche von ausgezeichneter Qualität.

Aus den vorstehenden Beispielen ist ersichtlich, dass durch die erfindungsgemässe Verwendung von nicht kolloidalem Graphit anstelle von kolloidalem Graphit unerwartete Vorteile erhalten wurden, so unter anderem wesentlich kleinere Abriebraten von 3,2 X 10~3 mm/h und weniger.

Die Dicke der Gleit- oder Trennschicht, welche in einem durch Wärme ausgehärteten Organopolysiloxan verteilte Graphitteilchen enthält und einen Härtebeschleuniger, beispielsweise ein butylisiertes Melaminformaldehydharz sowie weitere Zusätze wie ein thixotropes Material enthalten kann, beträgt 0,056 bis 0,072 mm.

Das Aufsprühen der Dispersion auf die den Formhohlraum begrenzende Oberfläche der Formen soll so erfolgen, dass das Lösungsmittel der Dispersion vor dem Kontakt der Dispersion mit der Formoberfläche nicht so stark verdampft, dass nur noch Feststoff auf die Formoberfläche gesprührt wird. Andererseits soll die verwendete Dispersion nicht so nass sein, dass die auf die Formoberfläche gesprühte Dispersion infolge von zu viel Lösungsmittel läuft.

Die genannten Teilchengrössen der Graphite beziehen sich auf trockenen, pulverförmigen Graphit, der zum Bilden der Dispersion verwendet wird, welche dann auf die den Formhohlraum begrenzende Oberfläche der Formen aufgebracht wird.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims (13)

1. 644571

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zum Herstellen einer Gleit- oder Trennschicht auf der Wand des Formhohlraums einer zum Formen von Glas dienenden Form aus Metall, wobei ein wärmehärtbares Organopolysiloxan auf die Wand der Form aufgebracht und unter Anwendung von Wärme ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Organopolysiloxan in einem Lösungsmittel gelöst aufgebracht wird, das noch einen Härtebeschleuniger und als Gleit- oder Trennmittel Graphitteilchen umfasst, deren Grössenverteilungskurve im.Diagramm der Zeichnung, das den Zusammenhang zwischen dem Anteil von Teilchen in Gewichtsprozent, deren Durchmesser grösser ist als ein bestimmter Teilchendurchmesser und dem Teilchendurchmesser in Mikron zeigt, in einem Bereich verläuft, der durch die gestrichelten Linien für 90 und 10 Gew.-% der Teilchen grösser als ein bestimmter Teilchendurchmesser und die Kurven B und F begrenzt wird und dass das Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan im Bereich von 0,8 : 1 bis 2 : 1 liegt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit der Schicht aus Teilchen besteht, deren Grössenverteilungskurve im beiliegenden Diagramm, das den Zusammenhang zwischen dem Anteil von Teilchen in Gewichtsprozent, deren Durchmesser grösser ist als ein bestimmter Teilchendurchmesser und dem Teilchendurchmesser in Mikron zeigt, in einem Bereich verläuft, der durch die gestrichelten Linien für 90 und 10 Gew.-% der Teilchen grösser als ein bestimmter Teilchendurchmesser imd die Kurven C und E begrenzt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Binder zwischen den Graphitteilchen im wesentlichen aus dem Produkt besteht, das durch Aushärten des Organopolysiloxans in Gegenwart des Härtebeschleunigers erhalten wurde.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit der Schicht aus Teilchen besteht, deren Grösse angenähert der Kurve D im Diagramm der Zeichnung entspricht, welche Kurve D durch die gestrichelten Linien für 90 und 10 Gew.-% der Teilchen grösser als ein bestimmter Teilchendurchmesser begrenzt wird.
5. 5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Vorform zum Formen des heissen, verformbaren Glases zu einem Rohling und eine Endblasform zum Formen des Rohlings verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleit- oder Trennschicht wenigstens auf der Vorform angebracht wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Wand des Formhohlraums der Endblasform mit der Gleit- oder Trennschicht versehen wird und dass die Graphitteilchen der Feststoffschicht der Endblasform kleiner sind als die Graphitteilchen der Feststoffschicht der Vorform.
7. 7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härtebeschleuniger ein partialkondensiertes Melaminformaldehydharz ist.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstharz ein alkylisiertes Melaminformaldehydharz ist und das Gewichtsverhältnis von Graphit zu Organopolysiloxan 1:1 bis 1,75:1 beträgt.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Organopolysiloxan ein R:Si Verhältnis von 1:1 bis kleiner als 2:1, vorzugsweise 1,6:1 oder weniger, besitzt, wobei R die organischen Anteile sind, die an Siliziumatome Si gebunden sind, und dass das Organopolysiloxan ausgehärtet wird, so dass die Gleit- oder Trennschicht erhalten wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Schicht mit einer Dicke von 0,05 bis 0,075 mm aufgebracht wird.
11. 11. Form zum Herstellen von Artikeln aus Glas, hergestellt gemäss dem Verfahren nach Patentanspruch 1.
12. 12. Verwendung der Form nach Anspruch 11, als Vor-' form gekennzeichnet durch Formen von formbarem Glas zu einem Rohling in der Vorform ohne Drehung zwischen Glas und Vorform.
13. 13. Verwendung der Form nach Anspruch 11 als End-blasform, gekennzeichnet durch Formen des Rohlings zum Artikel in der Endblasform ohne Drehung zwischen Rohling und Endblasform.