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REVENDICATIONS
1. Dispositif ravitailleur pour tour automatique présentant une pluralité de tubes guide-barres de différents diamètres, comprenant un agencement structurel allongé ayant la forme enveloppe générale d'un cylindre dont l'axe constitue l'axe principal du dispositif, une pluralité d'espaces délimités tubulaires cylindriques de guidage de barre, ayant des diamètres différents, étant établis dans cet agencement structurel à forme enveloppe de cylindre, tous ces espaces délimités tubulaires ayant leur axe parallèle audit axe principal, tous à une distance égale de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend, au moins entre les extrémités desdits espaces délimités tubulaires de guidage de barre, des parties de matière présentant des faces d'extrémité de l'agencement structurel de forme enveloppe générale cylindrique, et en ce que se trouve disposé,
dans la matière de ces faces d'extrémité, un distributeur ou collecteur rotatif central apte à faire communiquer un conduit sortant d'une façon centrale de ladite face d'extrémité sélectivement avec l'un desdits espaces délimités tubulaires de guidage de barre de différents diamètres.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit distributeur ou collecteur rotatif central comprend une pièce circulaire montée rotativement dans une ouverture circulaire ménagée dans ladite face d'extrémité et dans laquelle débouchent des conduits menant aux différents espaces délimités tubulaires de guidage de barre, ladite pièce rotative comprenant un conduit radial, qui est en liaison avec son conduit axial et qui vient sélectivement en correspondance avec un desdits conduits radiaux menant auxdits espaces délimités tubulaires de guidage de barre.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou la revendication 2, ca ractérisé en ce que lesdites parties de matière présentant les faces d'extrémité sont en matière synthétique.
La présente invention concerne un dispositif ravitailleur pour tour automatique présentant une pluralité de tubes guide-barres de différents diamètres.
On connaît des dispositifs ravitailleurs du type en question. La maison LNS à Orvin fabrique et commercialise, sous le nom de Superhydrobar, un ravitailleur de ce type, dont la désignation est LNS,
HYS. Les fig. 1, 2 et 2a montrent comment se présente par exemple ce type de ravitailleurs connu. Un certain nombre de tubes, ou de conduits tubulaires, de différents diamètres, sont disposés à l'intérieur d'un tube extérieur - manteau, avec interposition d'une masse d'enrobage, comme le montre par exemple la fig. 2.
Le dispositif de forme générale cylindrique ainsi constitué, dont le diamètre se situe en général entre 10 et 50 cm et la longueur est voisine de 5 m, est placé à l'arrière d'un tour automatique, une barre de matériau à usiner étant contenue dans un des tubes intérieurs, dits tubes guidebarres qui, par rotation et indexage adéquat du dispositif cylindrique, disposé sur des supports, est mis en coïncidence axiale avec la broche de la poupée du tour. Selon le diamètre de la barre de matériau à usiner, on choisit un tube guide-barre de plus ou moins grand diamètre intérieur. Un agencement de poussage est situé dans le tube guide-barre, et il exerce l'action de poussage sur la barre de matériau à usiner par le moyen d'huile sous pression amenée à l'extrémité arrière du tube guide-barre, et agissant sur un piston compris dans l'agencement de poussage.
Ce piston n'est pas étanche, et une certaine quantité de l'huile destinée à pousser le piston et la barre de matériau vers l'avant passe au-devant du piston, autour de la barre de matériau, ce dont résulte une lubrification de celle-ci, qui diminue l'usure et le bruit, tout en permettant de tourner à vitesse plus élevée. Naturellement, cette huile, qui ressort par l'avant du tube qui ne peut pas être étanche à cet endroit, est récupérée pour être renvoyée dans un réservoir d'huile de l'agencement hydraulique. Il est possible également d'injecter de l'huile dans le tube guide-barre dans la partie médiane de celui-ci.
Au voisinage de l'avant du tube guide-barre, une prise de pression d'huile est établie, pour être raccordée à un détecteur de pression d'huile, lequel détecte l'augmentation de pression qui traduit le passage du piston au droit de ce conduit. Cette position correspond à l'épuisement de la barre de matériau à usiner, et la réaction du détecteur au changement de pression d'huile provoque le fonctionnement d'un contact électrique signalant que le poussoir doit être retiré et qu'une nouvelle barre doit être introduite dans le tube.
Comme on le voit à la fig. 2a, il existe à l'arrière du dispositif un raccordement pour amener l'huile sous pression dans le tube guidebarre en service. Soit par la rotation d'un seul raccordement par rapport à l'agencement cylindrique, soit par la présence d'une pluralité de raccordements, chacun des tubes guide-barres doit pouvoir être alimenté en huile sous pression lorsqu'il se trouve en position de service.
De ce fait, les dispositifs connus de l'art antérieur impliquent que, lorsqu'on modifie la position angulaire, c'est-à-dire l'indexage, du dispositif cylindrique, afin d'amener en alignement avec la broche de la poupée du tour un tube guide-barre d'un diamètre différent, des manipulations aient lieu qui comportent un fort risque d'avoir des suintements, voire des écoulements d'huile aux endroits subissant les manipulations, endroits qui, en fonctionnement, sont étanches. Dans certains des dispositifs connus, il faut même démonter un raccordement d'huile pour en rétablir ensuite un autre et, dans ce cas, de véritables écoulements d'huile intempestifs sont inévitables.
La commutation d'un tube guide-barre à l'autre dans les dispositifs ravitailleurs antérieurement connus est, en tous les cas, relativement incommode et ne présente pas toute la fiabilité voulue; faisant intervenir des organes conducteurs d'huile disposés extérieurement au dispositif, elle implique, de plus, de grands risques de suintement, d'écoulement, voire de jaillissement d'huile, sources de salissure et pour le moins d'embarras pour le desservant.
Le but de la présente invention est de fournir un dispositif ravitailleur du type en question qui ne présente pas les inconvénients précédemment mentionnés, c'est-à-dire qui permette une commutation des plus faciles et des plus commodes d'un tube guide-barre à un autre, au moyen d'organes très fiables, et qui élimine les risques d'avoir à manipuler différents éléments dans un état fort huileux.
Conformément à l'invention, ce but est atteint par la présence des caractères énoncés dans la revendication indépendante annexée.
Les revendications dépendantes définissent des formes d'exécution particulièrement avantageuses, quant à la simplicité de construction, à la fiabilité, à la commodité d'emploi, etc., du dispositif particulier en question.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple et comparativement à ce que connaissait l'art antérieur, des formes d'exécution de l'objet de l'invention; dans ce dessin:
la fig. 1 est une vue générale, partiellement en coupe, montrant la disposition d'un ravitailleur pour tour automatique de type connu;
moyennant quelques modifications à l'avant et à l'arrière du dispositif, cette fig. 1 pourrait correspondre également à un ravitailleur du type particulier proposé par l'invention, la situation générale relative au dispositif étant semblable,
la fig. 2 est une vue en coupe transversale à travers l'agencement cylindrique du ravitailleur connu selon la fig. 1, étant entendu que, si l'on suppose cette coupe faite à mi-longueur du dispositif, elle peut également concerner un dispositif du type proposé par l'invention, les éléments qui distinguent celui-ci étant disposés en général aux ex trémités du dispositif,
la fig. 2a est une vue en coupe de la partie arrière et de la partie avant du dispositif connu de la fig. 1, cette fig.
2a correspondant, quant à elle, uniquement à l'agencement connu de l'art antérieur, et non à un dispositif conforme à la conception proposée,
la fig. 3 représente en perspective une galette, typiquement faite de matière synthétique moulée, dont une pluralité est utilisée pour la constitution d'une forme d'exécution d'un dispositif ravitailleur conforme à la conception particulière proposée par l'invention,
la fig. 4 est une vue en coupe, raccourcie, de la forme d'exécution d'un dispositif ravitailleur conforme à la conception particulière proposée, utilisant une pluralité de galettes telles que celle que montre la fig. 3,
la fig. 5 est une vue de détail en coupe, selon la ligne V-V de la fig. 4: conjointement à cette dernière, elle illustre fort clairement les éléments de cette forme d'exécution qui distinguent la conception particulière proposée,
la fig. 6 est une vue complète en élévation, à plus petite échelle, de la forme d'exécution du dispositif ravitailleur représentée à la fig.4,
la fig. 7 est une vue en coupe transversale montrant comment est constituée, au voisinage et l'extrémité d'un agencement général cylindrique, une autre forme d'exécution d'un dispositif ravitailleur conforme à la conception particulière proposée,
la fig. 8 est une vue analogue à celle de la fig.
4, mais concernant l'autre forme d'exécution dont une vue en coupe est donnée par la fig. 7, l'ensemble des fig. 7 et 8 illustrant clairement les éléments particuliers qui, dans cette forme d'exécution, distinguent la conception particulière proposée, et
la fig. 9 est une vue en coupe transversale représentant le détail d'une pièce-bouchon visible à la fig. 8 en coupe longitudinale.
Les fig. 1, 2 et 2a représentent un dispositif ravitailleur de type connu, d'une construction proche de celle du dispositif ravitailleur du type Superhydrobar fabriqué et commercialisé par la maison
LNS à Orvin, sous la désignation HYS. Comme on l'a mentionné, la fig. 2 peut également correspondre à la partie médiane d'une forme d'exécution conforme à la conception particulière proposée, et la fig.
1, moyennant quelques modifications au voisinage des extrémités de l'agencement de forme générale cylindrique, peut également représenter l'aspect général d'une forme d'exécution conforme à cette conception particulière; mais pour l'instant, c'est en tant que représentation de l'art antérieur que ces deux figures sont considérées.
Quant à la fig. 2a, comme on l'a vu, elle ne saurait correspondre qu'au dispositif ravitailleur de l'art antérieur et non à une forme d'exécution conforme à la conception particulière proposée. En considérant l'ensemble de ces trois fig. 1, 2 et 2a, on comprend que le dispositif ravitailleur connu représenté comprend un corps ou un agencement structurel allongé, ayant la forme générale d'un cylindre dont l'axe constitue l'axe principal du dispositif. Ce cylindre est délimité par un tube extérieur ou manteau 1, à l'intérieur duquel sont disposés cinq tubes guide-barres SA à SE, les axes de ces cinq tubes intérieurs ou tubes guide-barres étant disposés sur une circonférence centrée sur l'axe du tube extérieur 1.
Une masse d'enrobage 6 est coulée dans le tube extérieur 1 et remplit l'espace laissé libre par les tubes intérieurs SA à SE. Le coulage de cette masse implique des précautions particulières pour le maintien en place des tubes intérieurs jusqu'à ce que la masse soit durcie. On voit à la fig. 1 que le cylindre ainsi formé est maintenu, à l'arrière, par un arceau de maintien ou palier 2 et, à l'avant, par un arceau de maintien ou palier 3.
Ces agencements de maintien sont disposés sur des pieds 4, dont seul le pied arrière est visible à la fig. 1, et des vis à levier 11 permettent le blocage du cylindre dans la position angulaire voulue. Ce dispositif cylindrique est fixé à l'arrière d'une poupée de tour 7, un des tubes guide-barres (en l'occurrence le tube guide-barre 5A) étant en alignement avec la broche de la poupée du tour, et une barre de matériau à usiner 14, logée dans ce tube guide-barre, est poussée depuis l'arrière à travers la broche du tour. A cet effet, une poussette 13, ellemême poussée par un piston 12, est située dans le tube, derrière la barre de matériau 14. Un flanc arrière 29 et une joue arrière 8 ferment l'agencement cylindrique à l'arrière, la joue 8 pouvant être empêchée de tourner par un bras 9 et une barre 10 fixée au support 4.
Un agencement de pression et de circulation d'huile comprend un réservoir d'huile 17, une pompe à huile 18 située dans ce réservoir, et un ensemble de tuyauterie et d'organes de réglage 19 qui assurent une amenée d'huile sous pression à l'arrière de celui des tubes guidebarres qui est en service. A cet effet, un tuyau d'amenée d'huile est raccordé à un manchon adéquat 27 engagé dans la joue 8, de façon à venir en face de celui des tubes guide-barres qui est en position basse, en alignement avec l'axe de la broche du tour. L'huile sous pression arrive donc par là, puis, ayant passé autour du piston 12 qu'elle presse vers l'avant, elle s'écoule en 20 autour de la barre de matériau à usiner, en fournissant un effet atténuateur de bruit et d'usure.
Cette huile est recueillie à l'avant dans un capuchon fixe 15 d'ou elle est reconduite au réservoir d'huile par un conduit de retour 16. Selon le cas, la joue arrière 8 peut rester solidaire du cylindre, en rotation lorsqu'on effectue l'indexage, et alors l'amenée d'huile doit être enlevée d'un manchon 27 pour être appliquée à un autre manchon 27 lors d'une commutation de tube guide-barre, ou cette joue 8 peut aussi rester fixe par rapport au support, tandis que le dispositif cylindrique tourne, et alors le même manchon 27 reste toujours en face du tube qui est en service. La joue 8 est fixée contre le flanc d'extrémité 29 par une vis 26, sous la tête de laquelle se trouve une rondelle d'entretoise élastique 26' et qui est vissée dans un perçage central fileté du flanc 29.
Pour permettre une rotation relative entre la joue 8 et l'agencement cylindrique, il faut desserrer la vis 26, ce qui supprime la compression d'un joint d'étanchéité 28 qui est situé entre la joue 8 et le flanc 29 à l'endroit du manchon 27 et qui, en fonctionnement, empêche l'écoulement de l'huile. Lorsque la vis 26 est desserrée, ce joint d'étanchéité 28 n'est plus comprimé et on ne peut éviter que de l'huile s'écoule vers l'extérieur à ce moment-là.
Ainsi, quelle que soit la manière dont est effectué le transfert de l'amenée d'huile d'un tube à l'autre lors d'une commutation de tube guide-barre, avec une pluralité de manchons 27 ou avec un seul manchon 27 et une joue 8 déplaçable rotativement par rapport à l'ensemble cylindrique, on n'évite pas la manipulation d'objets huileux à l'arrière du dispositif au moment d'un changement de tube.
Du côté avant, les opérations de commutation de la prise de pression d'huile sont aussi relativement compliquées, et elles impliquent également de fort risques de suintement ou d'écoulement d'huile. En effet, on voit, aux fig. 1 et 2a, qu'un conduit 22, ménagé dans une bride entourant le cylindre (et pouvant se confondre avec le palier élastique fendu 3, serré et desserré par la vis à levier 11), est disposé de manière à venir en liaison avec l'intérieur du tube en service, par l'intermédiaire d'un perçage 22a ménagé dans l'ensemble cylindrique et d'un perçage 25 ménagé dans une bague 24 qui entoure le tube extérieur 1 (cette bague 24 étant prévue pour des raisons technologiques, alors que fonctionnellement elle pourrait être supprimée).
Dans une autre forme d'exécution de l'art antérieur, les perçages 25 ou les perçages 22a sont munis d'un pas de vis intérieur, et le conduit 22 est formé d'un tuyau souple qui vient, par une douille d'extrémité adéquate, se visser dans le perçage fileté de celui des tubes qui est en service.
De toute façon, que la commutation du conduit 22 soit faite par la rotation d'une bride présentant ce conduit 22 et qui, pour être tournée, doit être desserrée d'une façon risquant fort de détériorer son étanchéité, ou que cette commutation soit faite par transfert d'un tuyau souple terminé par une douille filetée, et dont le conduit intérieur constitue ce conduit 22, on n'évite pas non plus les pertes d'huile à l'avant, au moment de la commutation d'un tube guidebarre à un autre. Par ailleurs, même en prévoyant, entre la bride présentant le conduit 22 et la pièce présentant le perçage 25 ou le conduit 22a, des joints d'étanchéité qui restent actifs lorsque la bride est desserrée (pour autant qu'elle ne le soit pas trop), le risque est très grand que, à l'état desserré, de l'huile passe d'un tube guidebarre à un autre entre les joints d'étanchéité.
Le conduit 22 mène à un détecteur de pression 21 qui détecte le passage du piston 12 et actionne alors un contact 23. Il serait envisageable de prévoir un détecteur par tube guide-barre, ce qui supprimerait le problème de commutation de la prise de pression d'huile à l'avant du dispositif. Toutefois, cette solution serait compliquée et coûteuse et, bien sûr, les prises de pression d'huile devraient se situer en un endroit autre que celui où le dispositif cylindrique repose sur des supports. En plus, cela impliquerait un dispositif commutateur électrique entre une pluralité de contacts 23.
De quelque façon qu'ils se présentent, les agencements de commutation d'amenée et de prise d'huile qui sont actuellement utilisés gagneraient grandement à être améliorés du point de vue de leur construction, de leur fiabilité, de leur coût et de leur commodité d'utilisation. Ce sont ces performances que réalisent les formes d'exécution, conformes à la conception particulière proposée, qui vont maintenant être décrites en liaison avec les fig. 3 à 9.
A la fig. 3, on a représenté l'une de plusieurs galettes, constituées de préférence de matière moulée, qui entrent dans la constitution d'une première forme d'exécution du dispositif ravitailleur amélioré conforme à la conception particulière proposée. La galette de matière moulée, typiquement de matière synthétique, représentée en perspective à la fig. 3, est de forme circulaire, son diamètre étant su périeur à son épaisseur, mais ne dépassant pas, en tous les cas, une dizaine de fois cette épaisseur (typiquement, la galette est approximativement trois à cinq fois plus large qu'épaisse). Cette galette 50 comprend des ouvertures traversantes 51, 52, 53, 54, 55, celles-ci étant disposées d'une façon similaire aux tubes SA à SE dans la représentation de la fig. 2.
Les ouvertures traversantes, ou fenêtres, St à 55, peuvent être établies, quant à leurs dimensions et à leur positionnement, d'une façon très précise par les différentes techniques de moulage, ou également par la technique du frittage s'il s'agit de matière synthétique frittable. En particulier, les cinq fenêtres 51 à 55 sont toutes disposées de façon que leurs axes se trouvent respectivement très exactement à une même distance, bien déterminée, de l'axe de la forme circulaire extérieure de la galette.
Au centre de la galette on voit, représentée en traits pointillés, une sixième ouverture 56. Cette ouverture n'est nécessaire que dans deux de la pluralité de galettes utilisées pour constituer le dispositif, à savoir dans les deux galettes d'extrémité. Toutefois, cette ouverture peut également exister sans être aucunement gênante dans les autres galettes; dans celles-ci, elle n'est toutefois pas nécessaire.
On voit encore, en traits pointillés à la fig. 3, les orifices de différents perçages radiaux qui, partant de la périphérie, traversent une des fenêtres 51 à 55 puis aboutissent dans la fenêtre ou ouverture centrale 56. Ces perçages radiaux n'existent naturellement que dans la mesure où l'ouverture centrale 56 existe. Il s'agit, en l'occurrence, d'établir des canaux entre la fenêtre ou ouverture centrale 56 et chacune des autres ouvertures 51 à 55. Le perçage allant de la surface périphérique à chacune des ouvertures 51 à 55 n'est en luimême d'aucune utilité; il n'est toutefois pas gênant, et le fait de le prévoir permet de réaliser sans difficulté technologique le perçage réellement désiré, entre l'ouverture centrale 56 et chacune des autres ouvertures.
La fig. 4, considérée conjointement à la fig. 6, permet de mieux comprendre la constitution de cette forme d'exécution du dispositif.
La fig. 4 est à grande échelle et raccourcie; la fig. 5 à beaucoup plus petite échelle, montre le dispositif dans ses proportions réelles. Il y a lieu de noter que l'illustration de la fig. 6 est en élévation, tandis que celle de la fig. 4 est en coupe. Pour comprendre les détails constructifs, il faut, avec la fig. 6 en mémoire, considérer plus attentivement la fig. 4.
On comprend qu'une pluralité de tubes guide-barres, de diamètres différents, 61, 62; 63, 64, 65, sont enfilés dans les ouvertures correspondantes 51 à 55 d'une pluralité de galettes 50. (Le tube 62 n'est visible nulle part; il est désigné toutefois par la logique de série.) Les tubes 61 à 65 ont un diamètre extérieur correspondant exactement au diamètre intérieur des fenêtres 51 à 55 des galettes. Un tube 57 est glissé autour des galettes 50 espacées le long des tubes 61 à 65. A la fig. 6, on voit que le dispositif comprend cinq galettes 50, deux étant des galettes d'extrémité et trois étant des galettes médianes. A la fig. 4, raccourcie, on ne voit que les deux galettes 50 d'extrémité et une galette 50 médiane.
Une joue avant 58 et une joue arrière 59 sont appliquées contre les extrémités du dispositif ainsi formé, ces joues étant fixées par des moyens non représentés aux extrémités du tube extérieur, ou manteau, 57.
En passant, on note que la présence de ce manteau 57 n'est pas absolument indispensable, ce manteau pourrait être remplacé par une série de longerons périphériques, ou encore il pourrait être purement et simplement supprimé. Les joues 58 et 59 seraient alors fixées directement aux galettes d'extrémité.
A la fig. 4, on voit que les deux galettes d'extrémité comprennent un distributeur ou collecteur rotatif central agencé pour permettre l'établissement sélectif d'une connexion entre un conduit central 68 et l'un, sélectionné, des espaces tubulaires cylindriques délimités constituant des espaces intérieurs des tubes de guidage de barre 61 à 65. Les deux galettes d'extrémité comportent des distributeurs rotatifs semblables; celui qui est situé à l'avant sert à collecter la pression d'huile à l'avant du tube guide-barre qui est en service, afin de détecter la variation de pression signalant le passage du piston au droit d'un conduit s'ouvrant dans le tube guide-barre, tandis que le distributeur central rotatif situé à l'arrière sert à amener l'huile sous pression.
Un conduit 87 (fig. 6) menant à un détecteur de pression d'huile semblable au détecteur 21 de la fig. I est vissé dans un pas de vis intérieur 74 du conduit axial central 68 du (distributeur) collecteur 67 situé à l'avant du dispositif, et un conduit 86 (voir fig. 6) est vissé dans un pas de vis similaire 74' établi dans le conduit central radial 68 du distributeur rotatif central 67 disposé à l'arrière du dispositif.
On voit que ces dispositifs de distribution ou de collection centrale utilisent l'ouverture centrale 56 de la galette 50 (fig. 3). Ces distributeurs comprennent une pièce rotative 67 dans laquelle est ménagé un perçage axial central 68, non traversant, tandis qu'un perçage radial 69 fait communiquer le fond du perçage axial 68 avec la périphérie de la pièce rotative 67. La périphérie cylindrique de cette pièce 67 est munie d'un tube relativement court 66 qui est solidarisé avec elle, par enserrage, ou collage, ou d'autres moyens adéquats. Le diamètre extérieur du tube court 66 correspond au diame- tre intérieur de l'ouverture traversante 56 de la galette et la pièce rotative 67, munie du tube 66, peut tourner dans l'ouverture centrale 56 de la galette.
Au droit du conduit radial 69 de la pièce rotative 67, le tube court 66 présente un perçage 66a, qui est d'un diamètre légèrement supérieur à celui du conduit 69, de façon qu'un anneau d'étanchéité souple 76 puisse être logé dans la battue, légèrement arquée, formée par le perçage 66a du tube 66 et une partie de la surface périphérique cylindrique de la pièce rotative 67. Ce joint d'étanchéité circulaire 76 est par ailleurs pressé contre la surface intérieure de l'ouverture 56 de la galette 50 et, étant correctement serré, il conserve sa cambrure et assure une bonne étanchéité. Selon la position angulaire de la pièce rotative 67, le conduit radial 69 de celle-ci vient en correspondance avec l'un ou l'autre des conduits radiaux percés à travers la galette 50 et aboutissant dans la fenêtre centrale 56.
A la fig. 4, on voit seulement les conduits radiaux 70 à 72 traversant des parties de la galette pour relier respectivement l'ouverture 55 et l'ouverture 54 à l'ouverture centrale 56, de même que les conduits radiaux 71 et 73 établis simplement pour des raisons technologiques, afin de pouvoir percer les conduits 70 et 72. Il faut bien comprendre toutefois que les cinq ouvertures de la galette sont munies de la même façon de conduits radiaux. Dans la représentation de la fig. 4, c'est le tube 65, glissé dans la fenêtre 55 des galettes, qui est en liaison avec le conduit central 68.
Chacun des tubes 61 à 65 présente, au voisinage de chacune de ses deux extrémités, un perçage respectivement 61a à 65a, qui, lorsque le tube est en place, vient en correspondance dans chaque galette d'extrémité, avec le perçage radial reliant, dans cette galette, l'ouverture centrale 56 à celle des ouvertures 51 à 55 dans laquelle ce tube est glissé. A la fig. 4, on voit les deux ouvertures 64a percées dans le tube 64 et les deux ouvertures 65a percées dans le tube 65. Les conduits radiaux servant à la distribution et à la collection de l'huile sont avantageusement de mêmes dimensions, pour permettre une standardisation de fabrication. Toutefois, les conduits présents à l'extrémité avant, qui servent à transmettre seulement une pression d'huile, pourraient être moins larges que ceux qui se trouvent à l'arrière et servent à l'amenée de l'huile sous pression.
La joue avant 58 présente cinq perçages situés dans l'alignement des tubes de guidage de barre 61 à 65, la fig. 4 permettant de voir seulement l'ouverture 84, dans l'alignement du tube 64, et l'ouverture 85 en alignement du tube 65. Les pièces rotatives de distribution 67 présentent une collerette 67a dont un flanc s'appuie contre la face latérale de la galette dans laquelle cette pièce est engagée, et dont l'autre flanc est maintenu par une collerette intérieure, respectivement 58a et 59a établie dans la joue 58 à l'avant et dans la joue 59 à l'arrière, sur la moitié de l'épaisseur de cette joue, à l'endroit où celle-ci comprend une ouverture centrale pour le passage de l'extrémité ouverte de la pièce rotative 67. Ainsi, la position axiale des pièces rotatives 67 est bien déterminée, par appui axial sur les deux flancs de sa collerette 67a.
On comprend que, par une rotation adéquate de la pièce rotative 67 par rapport à l'ensemble du dispositif formant un agencement cylindrique, on peut établir une connexion de passage libre entre le conduit central 68 de la pièce de distribution ou de collection et un des espaces délimités tubulaires cylindriques de guidage de barres 51 à 55 formé dans un des tubes guide-barres 61 à 65, tandis que l'espace tubulaire de guidage de barre autre que celui qui est en service n'est nullement en connexion avec le conduit central de la pièce rotative de distribution 67.
Alors que les conduits de guidage de barre sont ouverts vers l'avant, ils doivent être fermés à l'arrière, puisque leur amenée d'huile est radiale, par l'intermédiaire du distributeur rotatif.
Chacun des tubes 61 à 65 est donc bouché du côté de la joue arrière par un bouchon d'extrémité. Il existe cinq bouchons d'extrémité, chacun étant de dimensions adaptées au tube qu'il doit boucher, et la fig. 4 permet de voir seulement deux de ces bouchons, à savoir le bouchon 77 obturant à t'arrière le tube 64 et le bouchon 81 obturant à l'arrière le tube 65.
La fig. 5, qui est une coupe au droit des conduits radiaux de la galette arrière, permet, en liaison avec la fig. 4, de bien comprendre comment ces bouchons d'extrémité sont constitués. Cette fig. 5 montre du reste aussi la constitution de la pièce rotative 67 du distributeur central et on peut y voir notamment comment se trouve placé le joint d'étanchéité annulaire 76.
Les bouchons 77 et 81, comme d'ailleurs les trois autres bouchons non représentés pour les trois autres tubes, comportent une partie massive cylindrique à la périphérie de laquelle est situé un joint d'étanchéité annulaire 80 pour le bouchon 77, 91 pour le bouchon 81. Devant cette partie massive, les bouchons 77 et 81 comportent une gorge extérieure circulaire 77c, 81c, devant laquelle sont ménagés quatre évidements longitudinaux 77b et 81 b, reliant cette gorge circulaire au volume intérieur du tube. Au droit de ces évidements longitudinaux 77b et 81b, la pièce-bouchon comprend quatre fentes 77a, 81a, séparant cette partie avant de la pièce-bouchon en quatre secteurs capables de se déplacer par flexion vers l'extérieur.
Les pièces-bouchons 77 et 81 comprennent un perçage central et, vers l'avant, c'est-à-dire à l'endroit où la pièce est divisée en quatre secteurs, ce perçage s'élargit de façon conique. Une vis, respectivement 79 et 83, traverse une ouverture adéquate de la joue 59, puis passe axialement à travers la pièce-bouchon 77, 81. Un écrou conique, respectivement 78 et 82, est vissé à l'extrémité de cette vis et le serrage de la vis dans cet écrou amène les quatre secteurs qui divisent l'avant de la pièce-bouchon à se déplacer radialement contre l'extérieur pour venir s'appuyer fermement contre la paroi du tube, respectivement 64 et 65.
De cette façon, la pièce-bouchon est fermement fixée à l'extrémité arrière du tube guide-barre, et son étanchéité par rapport à ce dernier est assurée par le joint élastique 80, 91 (le cas échéant, un joint d'étanchéité, non représenté, pourrait encore être placé entre la partie massive de la pièce-bouchon 77, 81 et la vis 79, 83, qui la traverse). Les conduits radiaux 70 et 72, de même que les autres conduits similaires non visibles à la fig. 4, débouchent dans le tube guide-barre qu'ils desservent juste à l'endroit où se trouve la gorge circulaire 77c, 81c, de la pièce-bouchon. Le passage de l'huile est ainsi assuré par cette gorge, à travers les évidements axiaux 77b et 81b des pièces-bouchons.
En même temps, l'extrémité avant de la vis, 79, 83, assure un effet de butée arrière pour le retour du piston servant à pousser la barre de matériau à usiner et revenant ensuite vers l'arrière sous l'effet d'une aspiration provoquée par la présence d'une dépression d'huile.
La fig. 5, conjointement à la fig. 4, montre bien la façon dont sont constituées les pièces-bouchons 77 et 81.
A la fig. 4, on a représenté encore, par une ligne en traits pointillés, dans la partie centrale de la galette médiane, la possibilité d'avoir également dans cette galette-là une ouverture centrale 56.
Celle-ci, sans être utile, ne serait pas gênante, et l'utilisation d'une pluralité de galettes toutes identiques, du moins dans l'état où elles sortent du moulage ou du frittage, peut être un facteur d'économie.
Par contre, le perçage des conduits radiaux, s'il est effectué après le moulage ou le frittage de la pièce, ne sera prévu que dans les galettes d'extrémité qui ont effectivement besoin de présenter des conduits radiaux.
La fig. 6 montre bien la constitution générale du dispositif ravitailleur; sur cette figure, on voit encore deux pieds-supports 88, des conduits d'entrée d'huile et de détection de pression d'huile respectivement 86 et 87, reliés de façon centrale aux extrémités du dispositif, et on a esquissé encore le tour 89 avec sa broche de poupée 90, en alignement du tube guide-barre 65, situé en position basse dans le dispositif ravitailleur. A la fig. 6, les galettes sont disposées de façon telle que la plus grande ouverture, c'est-à-dire l'ouverture 55 de la fig. 3, se trouve disposée tout en bas (position six heures), comme c'est le cas également à la fig. 4.
On remarque que la construction qui vient d'être décrite est particulièrement simple et peu coûteuse en même temps qu'elle permet une réalisation très précise du dispositif. Bien entendu, le nombre des galettes peut varier selon la longueur du tube et selon les conditions de résistance, de rigidité, etc.
Il est à remarquer que, dans certaines variantes d'exécution, il serait possible de prévoir des agencements de distribution également dans les galettes intermédiaires, par exemple pour des captages intermédiaires, des contrôles, des alimentations auxiliaires, etc. L'espace longitudinal entre les galettes étant libre, une ouverture dans le tube extérieur, ou le remplacement de celui-ci par des longerons, permettrait sans difficulté d'accéder au conduit central d'un dispositif de distribution (semblable au dispositif 67, 68, 69, 70, 72 de la fig. 4) qui serait logé dans une galette intermédiaire.
La fig. 7 représente une seconde forme d'exécution en coupe du dispositif, dans laquelle l'ensemble de cinq conduits guide-barres est établi à l'intérieur d'un ensemble cylindrique, d'une façon adéquate pour constituer un ravitailleur. D'une façon générale, le corps cylindrique allongé 101 constituant le ravitailleur est formé d'un profilé central 102, autour duquel sont placés plusieurs (typiquement deux, mais plus de deux sont aussi possibles) profilés marginaux 103, 104.
A la périphérie du profilé central 102 se trouvent creusées des gorges à profil formant une portion d'arc légèrement inférieure à un demicercle, et dans la surface intérieure des profilés marginaux 103 et 104 se trouvent creusées des gorges longitudinales correspondantes dont le profil est un arc de cercle légèrement supérieur à 180 (la différence à 180 provient de la courbure extérieure du profilé central et de la courbure intérieure des profilés marginaux). Ces profilés peuvent être fabriqués en grandes séries, par extrusion, étirage, ou également moulage ou frittage s'il s'agit de matière synthétique, et ils peuvent être obtenus avec une très grande précision et à peu de frais.
On peut prévoir aussi des profilés faits d'une matière suffisamment dure pour que la surface même des gorges longitudinales puisse constituer la paroi du conduit guide-barre. Dans ce cas, il ne serait pas nécessaire de prévoir l'engagement de tubes métalliques dans les conduits formés par la réunion de deux encoches, l'une du profilé central et l'autre d'un profilé marginal; il conviendrait par contre alors de maintenir ensemble les deux profilés marginaux, ce qui pourrait se faire soit en engageant les trois profilés assemblés dans un tube extérieur 126, soit en utilisant d'autres moyens de fixation des profilés les uns aux autres (collage, vissage, soudage, assemblage à l'aide de brides extérieures, etc.).
Dans la forme d'exécution de la fig. 7, on a prévu de placer de toute façon des tubes ou chemises à l'intérieur des conduits formés par plusieurs gorges longitudinales, cas qui se présentera tant que les profilés seront faits d'une matière qui, comme la matière synthétique actuelle, ne présente pas la durée et la résistance nécessaires. Ainsi, il est indifférent que la jonction entre les deux profilés extérieurs soit faite à l'endroit d'un conduit tubulaire ou en un endroit où aucun conduit tubulaire n'existe. La possibilité d'avoir cette jonction à l'endroit où se présente un conduit tubulaire est admise à la fig. 7. Les deux jonctions entre les profilés marginaux 103 et 104 sont faites à l'endroit des deux plus grands conduits, respectivement 114 et 115.
Les profilés marginaux peuvent, de ce fait, avoir une forme assez simple. On voit que les plus grands conduits 114 et 115 ont l'un et l'autre une partie de leur paroi dans l'aire du profilé central 102, l'autre partie dans l'aire d'un profilé marginal 103 et la dernière partie dans l'aire de l'autre profilé marginal 104. Cela ne tire toutefois aucunement à conséquence, puisque tous les conduits sont munis de chemises, respectivement 121, 122, 123, 124, 125, pour les conduits 111, 112, 113, 114, 115. A la fig. 7, on a également représenté le tube extérieur 101, étant entendu que l'on pourrait éventuellement se passer de celui-ci, la surface extérieure des profilés pouvant fournir l'appui voulu.
Dans un tel cas, il serait envisageable d'avoir une surface extérieure non pas circulaire, mais polygonale, permet tant plus aisément d'indexer le dispositif. Dans la forme d'exécution de la fig. 7, on a prévu des profilés de matière synthétique, exigeant la présence des chemises ou tubes intérieurs métalliques, et le tube extérieur a également été dessiné normalement, malgré le fait qu'il pourrait ne pas exister dans une variante similaire.
A la fig. 7, on voit également, dans le profilé central 102, un distributeur ou collecteur rotatif 127 qui met en liaison un conduit central 128 sélectivement avec chacun des conduits guide-barres de différents diamètres 111 à 115. Pour cela, les différents tubes intérieurs (ou chemises) 121 à 125 sont tous pourvus d'un perçage 121a à 125a en face de chacun desquels le profilé central comprend un conduit radial respectivement 131 à 135. Il faut comprendre que le distributeur rotatif 127 est monté dans une portion voisine de l'extrémité du dispositif, dans une cavité centrale ménagée à cet effet. Ce distributeur rotatif comprend lui-même un conduit radial 137 qui, selon la position du distributeur rotatif 127 par rapport à l'ensemble du dispositif, vient en correspondance avec l'un ou l'autre des cinq conduits radiaux 131 à 134.
De cette façon, le conduit central axial 128 peut être mis sélectivement en liaison avec chacun des conduits guide-barres 111 à 125. La fig. 8 illustre du reste d'une façon plus précise l'agencement de ce distributeur central.
On note que la fig. 8 est une vue en coupe selon la ligne VIII
VIII tracée sur la fig. 7.
Sur cette fig. 8, on voit les deux tubes ou espaces tubulaires de guidage de barre (tubes intérieurs) 122 et 123. Ceux-ci sont maintenus entre les masses des trois profilés 103, 102 et 104, et le dessin, très raccourci, montre bien comment se présente la construction du dispositif. On note que, en réalité, la longueur du dispositif est d'approximativement 5 m, tandis que son diamètre se situe entre 10 et 40 cm. Aux deux extrémités du dispositif, fixées de façon adéquate au tube extérieur - manteau 101, se trouvent deux joues d'extrémité 139 et 145, de forme légèrement différente. En 144, on a montré la présence d'une barre de matériau à usiner dans le tube 123, situé le plus bas.
On voit que le distributeur central 127 a une forme légèrement conique, étant engagé dans une cavité également conique 138, ménagée dans l'extrémité avant du dispositif. Le distributeur 127 est donc en fait un collecteur, son rôle étant de transmettre la pression d'huile régnant à l'avant du tube guide-barre utilisé pour actionner, le moment voulu, un capteur analogue au capteur 21 de la fig. 1.
L'étanchéité entre la masse du profilé central 102 et le distributeur collecteur 127 est assurée par la conicité de ce dernier et du logement
138 où il est engagé. Le conduit axial central 128 du distributeur 127 est muni, vers l'extérieur, d'un pas de vis 141 pour la connexion d'un tube de conduction de pression d'huile. Une bague de serrage 140 est vissée dans un pas de vis intérieur d'une ouverture de la joue avant 139, cette bague 140 permet d'ajuster le serrage de la pièce conique constituant le distributeur 127 dans la cavité 138.
On voit que le conduit radial 137 du distributeur 127, en liaison avec le conduit axial 128, est en alignement avec le conduit radial 133 ménagé dans le profilé central, le tube 123 présentant à cet endroit un perçage 123a, de telle façon que la conduction d'huile est établie depuis l'intérieur du tube 123, par les conduits 133 et 137, jusque dans le conduit central 141. Une fois le collecteur-distributeur 127 mis dans la position voulue, la douille filetée 140 permet, si nécessaire, de bloquer son positionnement pour éviter tout risque de déplacement intempestif, en même temps que pour assurer l'étanchéité à t'aide des surfaces coniques en présence. Du fait du léger déplacement axial possible de la pièce rotative 127, le conduit radial 137 de celleci sera avantageusement quelque peu plus large que le conduit radial 133 ménagé dans le profilé central.
On voit que, par ailleurs, le conduit radial 132, en liaison avec l'intérieur du tube guide-barre 122 par l'intermédiaire du perçage 122a ménagé dans celui-ci, atteint la surface périphérique de la pièce rotative 127, mais se trouve bouché à cet endroit-là, de sorte qu'aucune connexion n'existe entre le conduit central 128 et le conduit guide-barre 112 délimité par le tube guide-barre 122. La pièce rotative conique 127 bouche de façon étanche le conduit radial 132, de même que les trois autres conduits radiaux non sélectionnés 131, 134 et 135 (voir fig. 7).
Du côté avant, la joue 139 présente, outre le perçage fileté central nécessaire à l'agencement de distribution central, cinq perçages qui sont en alignement avec les tubes guide-barres, deux de ceux-ci, 142 et 143, étant visibles à la fig. 8.
A l'arrière, le dispositif comprend un agencement distributeur rotatif analogue à celui qui vient d'être considéré, mais servant à l'entrée de l'huile et à sa distribution dans l'un, sélectionné, des tubes guide-barres. Les signes de référence qui désignent les éléments de l'agencement de distribution rotatif arrière sont les mêmes que ceux qui désignent les éléments homologues de l'agencement de distribution avant, les organes de l'agencement arrière étant toutefois munis d'un '. Le fonctionnement et la constitution sont identiques; il n'est donc pas nécessaire d'y revenir ici.
On note toutefois que l'agencement rotatif avant est avantageusement plus profond que l'agencement rotatif arrière, étant donné que les conduits radiaux de captage de pression doivent déboucher, vers l'avant, à une distance de l'extrémité du tube plus grande que la distance de l'extrémité arrière du tube à laquelle doivent déboucher les conduits radiaux homologues de l'agencement arrière. Par ailleurs, l'agencement arrière, d'amenée d'huile, comprendra avantageusement des conduits plus larges que l'agencement avant qui ne doit transmettre qu'une valeur de pression d'huile.
Par ailleurs, du côté arrière, les conduits guide-barres doivent être bouchés, puisqu'ils reçoivent leur huile latéralement. On a prévu à cet effet, dans chaque conduit guide-barre, un bouchon 146 pour le conduit guide-barre 112 et 150 pour le conduit guide-barre 113. Une coupe à travers le bouchon 150 est représentée à la fig. 9. On comprend que les deux bouchons 146 et 150 comprennent une partie arrière massive, entourée d'un joint d'étanchéité, respectivement 147 et 151. Ensuite, ces bouchons comprennent une gorge circulaire 146c, 150c, prolongée par des évidements longitudinaux 146b, 150b.
Au droit de ces prolongements longitudinaux la pièce-bouchon est fendue de quatre fentes longitudinales radiales, de telle façon que sa partie avant est séparée en quatre secteurs aptes à s'écarter l'un de l'autre. La pièce-bouchon comprend un perçage axial à travers lequel est engagée une vis, respectivement 149 et 153, cette vis étant vissée de l'autre côté dans un écrou conique, respectivement 148 et 152, qui s'engage dans un évidement conique ménagé au droit des quatre secteurs susceptibles de s'écarter l'un de l'autre de la piècebouchon 146 ou 150.
On comprend aisément que, en vissant la vis 149 ou 153 dans l'écrou conique 148 ou 152, on écarte ces parties qui viennent s'appuyer contre la paroi intérieure du tube et fixent fermement la pièce-bouchon dans le tube, tout en laissant un passage d'huile entre la gorge circulaire 146c, 150c, et le conduit guide-barre 112, 113, par l'intermédiaire des évidements axiaux 146b, 150b des pièces-bouchons 146 et 150. Cette construction est facile à comprendre en considérant les fig. 8 et 9. Les joints d'étanchéité, respectivement 147 et 151, assurent l'étanchéité entre la paroi du tube et la pièce-bouchon; le cas échéant, un joint d'étanchéité non représenté sera encore placé entre la pièce-bouchon 146, 150 et la partie cylindrique de la vis 149, 153.
Il est évident que, pour réaliser le distributeur ou collecteur rotatif, d'autres constructions seraient possibles, notamment une construction comprenant des pièces rotatives cylindriques et non pas légèrement coniques, avec des joints d'étanchéité là où cela est rendu nécessaire.
On remarque encore que, puisque celui des tubes guide-barres qui est en fonction est toujours celui qui est au bas du dispositif, le distributeur rotatif ne tourne pas effectivement par rapport à l'environnement, mais c'est tout le dispositif qui tourne autour du distributeur rotatif qui garde son orientation. En pratique toutefois, on considère la rotation relative du distributeur rotatif et de l'ensemble du dispositif; de toute façon, le distributeur rotatif, fixé, tournera solidairement avec l'agencement cylindrique au cours de son indexation, puis le distributeur rotatif sera remis en position correcte en tournant, sous commande manuelle, à l'intérieur du dispositif cylindrique.
On note encore que la fabrication du dispositif représenté est simple; il suffit de disposer de profilés que l'on peut obtenir en grande quantité, en une exécution très précise, et à bon marché, ces profilés étant découpés en tronçons ayant la longueur voulue et étant assemblés de façon que leurs gorges longitudinales viennent adéquatement en correspondance. Pour tenir les trois profilés ensemble, le plus simple est de les enfiler dans un tube extérieur, des chemises étant glissées alors longitudinalement dans les conduits y relatifs.
On pourrait songer à introduire les tubes latéralement, et cela pourrait se faire sans difficulté dans les gorges longitudinales du profilé central; par contre, cela ne serait pas possible sans autres mesures particulières dans les gorges longitudinales des profilés marginaux, puisque ces gorges ont un profil en arc de cercle dépassant
l80. Toutefois, avec le mode d'assemblage représenté à la fig. 7, les deux plus gros tubes guide-barres, 124 et 125, sont tenus entre trois parties de profilés et pourraient sans difficulté être mis en place latéralement.
Il suffirait d'un aménagement peu important des arêtes qui se présentent des deux côtés des gorges longitudinales des profilés marginaux, aux endroits où se forment les conduits 121, 122, et 123, pour arriver aisément à une possibilité de montage dans laquelle les tubes seraient introduits latéralement dans les gorges. La légère échancrure existant à l'endroit de ces arêtes créerait un vide de très petite dimension dans le dispositif, qui ne porterait aucunement à conséquence.
Avec la forme d'exécution de la fig. 7, le montage consisterait à mettre en place tout d'abord les deux tubes 121 et 123 dans le profilé marginal 104, puis à lier les deux tubes les plus gros 124 et 125 au profilé central, dans les gorges y relatives de celui-ci, de mettre ensuite le profilé central muni des tubes 124 et 125 contre le profilé marginal 104 muni des tubes 121 et 123, de disposer ensuite le tube 122 dans la gorge du profilé central et de mettre finalement en place le profilé marginal 103. Une étude géométrique attentive de la fig. 7 montre que cela serait possible moyennant seulement de très petites échancrures à l'endroit des lèvres des gorges avant un profil arqué dépassant 180 dans les profilés marginaux, en forme générale de coquilles.
De ce qui, vient d'être décrit, on comprend bien que les formes d'exécution considérées réalisent la performance particulière d'améliorer la commutation des amenées d'huile dans un dispositif ravitailleur. Par le fait que cette commutation est centrale et qu'elle fait appel à une pièce circulaire rotative montée dans une cavité ou une ouverture centrale, la fiabilité, notamment d'élimination des risques de fuite d'huile, et la commodité de manipulation se trouvent notablement augmentées. Par ailleurs, la construction est notablement simplifiée.
On note que le dispositif comprenant les pièces rotatives centrales des fig. 4 et 5 ou des fig. 7 et 8 pourrait s'appliquer également à d'autres formes de construction du ravitailleur, et notamment à une forme de construction correspondant à ce que montre la fig. 2. Dans ce cas, se poserait simplement le problème du percement des conduits radiaux, qui ne pourrait se faire ni préalablement dans un profilé central ni dans une galette en l'absence des tubes guidebarres, puisque la masse d'enrobage 6 est coulée après que les tubes guide-barres SA à SE ont été placés dans le tube extérieur 1.
La solution consisterait à percer les conduits radiaux entièrement depuis la périphérie du tube extérieur I jusque dans la cavité centrale ménagée dans la masse d'enrobage 6, ensuite de quoi les parties de conduits radiaux allant des tubes guide-barres jusqu'à la périphérie extérieure du tube I devraient être rebouchées, par exemple avec une nouvelle coulée de masse d'enrobage, un bouchon étant alors adéquatement placé dans les parties terminales des tubes guide-barres de façon que cette deuxième coulée de masse d'enrobage ne vienne pas à l'intérieur de ceux-ci. Un polissage intérieur des extrémités des tubes guide-barres pourrait éventuellement être utile ensuite; de toute façon, une telle forme d'exécution, conforme à l'invention, pourrait être réalisée par l'homme de métier, compte tenu des explications précédemment fournies.
Bien que la conception particulière proposée par l'invention ait été décrite à l'aide de certains exemples d'exécution, en liaison avec les figures y relatives, il est bien clair que d'autres formes d'exécution pourraient également être réalisées, qui resteraient également dans le cadre de la conception particulière proposée.
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CLAIMS
1. Refueling device for automatic lathe having a plurality of bar guide tubes of different diameters, comprising an elongated structural arrangement having the general envelope form of a cylinder whose axis constitutes the main axis of the device, a plurality of delimited tubular spaces bar guide cylinders, having different diameters, being established in this structural arrangement in the form of a cylinder casing, all these delimited tubular spaces having their axis parallel to said main axis, all at an equal distance therefrom, characterized in that it comprises, at least between the ends of said delimited tubular bar guide spaces, parts of material having end faces of the structural arrangement in the form of a generally cylindrical envelope, and in that it is arranged,
in the material of these end faces, a central rotary distributor or manifold capable of communicating a conduit exiting centrally from said end face selectively with one of said delimited tubular bar guide spaces of different diameters .
2. Device according to claim 1, characterized in that said central rotary distributor or collector comprises a circular part rotatably mounted in a circular opening formed in said end face and into which open conduits leading to the various delimited tubular bar guide spaces, said rotary part comprising a radial duct, which is in connection with its axial duct and which selectively comes into correspondence with one of said radial ducts leading to said delimited tubular bar guide spaces.
3. Device according to claim 1 or claim 2, ca acterized in that said parts of material having the end faces are made of synthetic material.
The present invention relates to a refueling device for an automatic lathe having a plurality of bar guide tubes of different diameters.
Supply devices of the type in question are known. The LNS house in Orvin manufactures and markets, under the name of Superhydrobar, a refueler of this type, whose designation is LNS,
HYS. Figs. 1, 2 and 2a show, for example, how this known type of tanker looks. A number of tubes, or tubular conduits, of different diameters, are arranged inside an outer tube - mantle, with the interposition of a coating mass, as shown for example in FIG. 2.
The generally cylindrical device thus formed, the diameter of which is generally between 10 and 50 cm and the length is close to 5 m, is placed at the rear of an automatic lathe, a bar of material to be machined being contained in one of the inner tubes, called bar guide tubes which, by rotation and adequate indexing of the cylindrical device, arranged on supports, is brought into axial coincidence with the spindle of the headstock of the lathe. Depending on the diameter of the bar of material to be machined, a guide-bar tube of greater or lesser internal diameter is chosen. A pushing arrangement is located in the bar guide tube, and it exerts the pushing action on the bar of material to be machined by means of pressurized oil supplied to the rear end of the bar guide tube, and acting on a piston included in the pushing arrangement.
This piston is not tight, and a certain quantity of oil intended to push the piston and the material bar forward passes in front of the piston, around the material bar, which results in lubrication of this, which reduces wear and noise, while making it possible to turn at higher speed. Naturally, this oil, which emerges from the front of the tube which cannot be sealed at this location, is recovered to be returned to an oil tank of the hydraulic arrangement. It is also possible to inject oil into the bar guide tube in the middle part thereof.
In the vicinity of the front of the bar guide tube, an oil pressure tap is established, to be connected to an oil pressure sensor, which detects the increase in pressure which translates the passage of the piston to the right of this conduit. This position corresponds to the exhaustion of the bar of material to be machined, and the reaction of the detector to the change in oil pressure causes the operation of an electrical contact signaling that the pusher must be removed and that a new bar must be introduced into the tube.
As seen in fig. 2a, there is a connection at the rear of the device for bringing the oil under pressure into the bar guide tube in service. Either by the rotation of a single connection with respect to the cylindrical arrangement, or by the presence of a plurality of connections, each of the bar guide tubes must be able to be supplied with oil under pressure when it is in the position of service.
Therefore, the known devices of the prior art imply that, when the angular position, that is to say the indexing, of the cylindrical device is modified, in order to bring it into alignment with the headstock of the headstock around a guide bar tube of a different diameter, manipulations take place which involve a high risk of having seepage, or even oil flows at the places undergoing the manipulations, places which, in operation, are sealed. In some of the known devices, it is even necessary to dismantle an oil connection in order to then restore another, and, in this case, real untimely oil flows are inevitable.
Switching from one guide bar tube to another in the previously known refueling devices is, in any case, relatively inconvenient and does not have all the desired reliability; involving oil-conducting members arranged outside the device, it also involves great risks of seepage, spillage, or even splashing of oil, sources of soiling and at least embarrassment for the operator.
The object of the present invention is to provide a refueling device of the type in question which does not have the drawbacks mentioned above, that is to say which allows the easiest and most convenient switching of a guide bar tube. to another, by means of very reliable organs, and which eliminates the risks of having to handle different elements in a very oily state.
According to the invention, this object is achieved by the presence of the characters set out in the appended independent claim.
The dependent claims define particularly advantageous embodiments in terms of simplicity of construction, reliability, convenience of use, etc. , of the particular device in question.
The appended drawing illustrates, by way of example and compared with what the prior art knew, embodiments of the subject of the invention; in this drawing:
fig. 1 is a general view, partially in section, showing the arrangement of a known type of automatic tower feeder;
with some modifications to the front and rear of the device, this fig. 1 could also correspond to a refueler of the particular type proposed by the invention, the general situation relating to the device being similar,
fig. 2 is a cross-sectional view through the cylindrical arrangement of the known feeder according to FIG. 1, it being understood that, if this section made at mid-length of the device is assumed, it may also relate to a device of the type proposed by the invention, the elements which distinguish it being generally arranged at the ends of the device,
fig. 2a is a sectional view of the rear part and of the front part of the device known from FIG. 1, this fig.
2a corresponding, for its part, only to the arrangement known from the prior art, and not to a device conforming to the proposed design,
fig. 3 shows in perspective a wafer, typically made of molded synthetic material, a plurality of which is used for the constitution of an embodiment of a refueling device in accordance with the particular design proposed by the invention,
fig. 4 is a sectional view, shortened, of the embodiment of a refueling device in accordance with the particular design proposed, using a plurality of wafers such as that shown in FIG. 3,
fig. 5 is a detail view in section, along the line V-V of FIG. 4: together with the latter, it very clearly illustrates the elements of this embodiment which distinguish the particular design proposed,
fig. 6 is a complete view in elevation, on a smaller scale, of the embodiment of the supply device shown in FIG. 4,
fig. 7 is a cross-sectional view showing how is constituted, in the vicinity and the end of a general cylindrical arrangement, another embodiment of a refueling device in accordance with the particular design proposed,
fig. 8 is a view similar to that of FIG.
4, but concerning the other embodiment, a sectional view of which is given in FIG. 7, all of FIGS. 7 and 8 clearly illustrating the particular elements which, in this embodiment, distinguish the particular design proposed, and
fig. 9 is a cross-sectional view showing the detail of a plug part visible in FIG. 8 in longitudinal section.
Figs. 1, 2 and 2a represent a refueling device of known type, of a construction close to that of the refueling device of the Superhydrobar type manufactured and marketed by the house
LNS in Orvin, under the designation HYS. As mentioned, fig. 2 can also correspond to the middle part of an embodiment in accordance with the particular design proposed, and FIG.
1, with a few modifications in the vicinity of the ends of the arrangement of generally cylindrical shape, can also represent the general appearance of an embodiment in accordance with this particular design; but for the moment, it is as a representation of the prior art that these two figures are considered.
As for fig. 2a, as we have seen, it can only correspond to the supply device of the prior art and not to an embodiment in accordance with the particular design proposed. Considering all of these three figs. 1, 2 and 2a, it is understood that the known refueling device shown comprises a body or an elongated structural arrangement, having the general shape of a cylinder whose axis constitutes the main axis of the device. This cylinder is delimited by an outer tube or mantle 1, inside which are arranged five bar guide tubes SA to SE, the axes of these five inner tubes or bar guide tubes being arranged on a circumference centered on the axis. of the outer tube 1.
A coating mass 6 is poured into the outer tube 1 and fills the space left free by the inner tubes SA to SE. Pouring this mass implies special precautions for keeping the inner tubes in place until the mass is hardened. We see in fig. 1 that the cylinder thus formed is held, at the rear, by a support hoop or bearing 2 and, at the front, by a support hoop or bearing 3.
These holding arrangements are arranged on feet 4, of which only the rear foot is visible in FIG. 1, and lever screws 11 allow the cylinder to be locked in the desired angular position. This cylindrical device is fixed to the rear of a lathe doll 7, one of the bar guide tubes (in this case the bar guide tube 5A) being in alignment with the spindle of the lathe doll, and a bar of material to be machined 14, housed in this bar guide tube, is pushed from the rear through the spindle of the lathe. To this end, a stroller 13, itself pushed by a piston 12, is located in the tube, behind the bar of material 14. A rear flank 29 and a rear cheek 8 close the cylindrical arrangement at the rear, the cheek 8 being able to be prevented from rotating by an arm 9 and a bar 10 fixed to the support 4.
An oil pressure and circulation arrangement comprises an oil reservoir 17, an oil pump 18 located in this reservoir, and a set of piping and regulating members 19 which provide a supply of pressurized oil to the rear of that of the bar guide tubes which is in service. For this purpose, an oil supply pipe is connected to a suitable sleeve 27 engaged in the cheek 8, so as to come opposite that of the bar guide tubes which is in the low position, in alignment with the axis. of the lathe spindle. The pressurized oil therefore arrives there, then, having passed around the piston 12 which it presses forward, it flows in 20 around the bar of material to be machined, providing a noise attenuating effect and of wear.
This oil is collected at the front in a fixed cap 15 from where it is returned to the oil tank by a return duct 16. Depending on the case, the rear cheek 8 can remain integral with the cylinder, in rotation when the indexing is carried out, and then the supply of oil must be removed from a sleeve 27 in order to be applied to another sleeve 27 during 'A switching of guide bar tube, or this cheek 8 can also remain fixed relative to the support, while the cylindrical device rotates, and then the same sleeve 27 always remains in front of the tube which is in service. The cheek 8 is fixed against the end flank 29 by a screw 26, under the head of which is an elastic spacer washer 26 'and which is screwed into a threaded central bore in the flank 29.
To allow relative rotation between the cheek 8 and the cylindrical arrangement, it is necessary to loosen the screw 26, which eliminates the compression of a seal 28 which is located between the cheek 8 and the sidewall 29 at the location of the sleeve 27 and which, in operation, prevents the flow of oil. When the screw 26 is loosened, this seal 28 is no longer compressed and it cannot be avoided that oil flows outwards at this time.
Thus, regardless of the way in which the transfer of the oil supply from one tube to the other is carried out during a switching of guide-bar tube, with a plurality of sleeves 27 or with a single sleeve 27 and a cheek 8 movable in rotation relative to the cylindrical assembly, the handling of oily objects at the rear of the device is not avoided at the time of a tube change.
On the front side, the switching operations of the oil pressure tap are also relatively complicated, and they also involve a high risk of seepage or leaking of oil. Indeed, we see, in Figs. 1 and 2a, that a conduit 22, formed in a flange surrounding the cylinder (and which can be confused with the split elastic bearing 3, tightened and loosened by the lever screw 11), is arranged so as to come into connection with the the interior of the tube in service, by means of a bore 22a formed in the cylindrical assembly and of a bore 25 formed in a ring 24 which surrounds the external tube 1 (this ring 24 being provided for technological reasons, while functionally it could be deleted).
In another embodiment of the prior art, the holes 25 or the holes 22a are provided with an internal thread, and the conduit 22 is formed of a flexible pipe which comes, through an end sleeve suitable, screw into the threaded hole of the tube that is in service.
Anyway, that the switching of the conduit 22 is made by the rotation of a flange having this conduit 22 and which, to be turned, must be loosened in a way which is very likely to deteriorate its sealing, or that this switching is made by transfer of a flexible pipe terminated by a threaded sleeve, and the inner conduit of which constitutes this conduit 22, neither does oil loss at the front be avoided, when a bar guide tube is switched to another. Furthermore, even by providing, between the flange having the conduit 22 and the part having the bore 25 or the conduit 22a, seals which remain active when the flange is loosened (provided that it is not too tight ), there is a very high risk that, in the loose state, oil will pass from one bar guide tube to another between the seals.
The conduit 22 leads to a pressure detector 21 which detects the passage of the piston 12 and then actuates a contact 23. It would be conceivable to provide a detector per guide-bar tube, which would eliminate the problem of switching the oil pressure tap at the front of the device. However, this solution would be complicated and expensive and, of course, the oil pressure taps should be located in a place other than that where the cylindrical device rests on supports. In addition, this would involve an electrical switch device between a plurality of contacts 23.
In whatever way they appear, the supply and oil changeover arrangements which are currently in use would benefit greatly from being improved in terms of their construction, reliability, cost and convenience. of use. It is these performances that the embodiments achieve, in accordance with the particular design proposed, which will now be described in conjunction with FIGS. 3 to 9.
In fig. 3, there is shown one of several wafers, preferably made of molded material, which enter into the constitution of a first embodiment of the improved supply device in accordance with the particular design proposed. The wafer of molded material, typically of synthetic material, shown in perspective in FIG. 3, is circular in shape, its diameter being greater than its thickness, but not exceeding, in any case, ten times this thickness (typically, the wafer is approximately three to five times wider than thick). This wafer 50 comprises through openings 51, 52, 53, 54, 55, these being arranged in a similar manner to the tubes SA to SE in the representation of FIG. 2.
The through openings, or windows, St to 55, can be established, as to their dimensions and their positioning, in a very precise manner by the different molding techniques, or also by the sintering technique if it is a question of of sinterable synthetic material. In particular, the five windows 51 to 55 are all arranged so that their axes are respectively very exactly at the same distance, well determined, from the axis of the outer circular shape of the wafer.
In the center of the wafer we see, represented in dotted lines, a sixth opening 56. This opening is only necessary in two of the plurality of wafers used to constitute the device, namely in the two end wafers. However, this opening can also exist without being in any way annoying in the other pancakes; in these, however, it is not necessary.
We can still see, in dotted lines in fig. 3, the orifices of different radial holes which, starting from the periphery, pass through one of the windows 51 to 55 and then end up in the window or central opening 56. These radial holes naturally exist only insofar as the central opening 56 exists. In this case, it is a question of establishing channels between the window or central opening 56 and each of the other openings 51 to 55. The drilling going from the peripheral surface to each of the openings 51 to 55 is in itself of no use; however, it is not annoying, and the fact of providing it allows the truly desired drilling to be carried out without technological difficulty, between the central opening 56 and each of the other openings.
Fig. 4, considered in conjunction with FIG. 6, allows a better understanding of the constitution of this embodiment of the device.
Fig. 4 is large-scale and shortened; fig. 5 on a much smaller scale, shows the device in its real proportions. It should be noted that the illustration in fig. 6 is in elevation, while that of FIG. 4 is in section. To understand the constructive details, it is necessary, with fig. 6 in memory, take a closer look at fig. 4.
It is understood that a plurality of bar guide tubes, of different diameters, 61, 62; 63, 64, 65, are threaded into the corresponding openings 51 to 55 of a plurality of wafers 50. (The tube 62 is not visible anywhere; it is however designated by the serial logic. ) The tubes 61 to 65 have an outside diameter corresponding exactly to the inside diameter of the windows 51 to 55 of the wafers. A tube 57 is slid around the wafers 50 spaced along the tubes 61 to 65. In fig. 6, it can be seen that the device comprises five wafers 50, two being end wafers and three being middle wafers. In fig. 4, shortened, we see only the two end pancakes 50 and a middle pancake 50.
A front cheek 58 and a rear cheek 59 are applied against the ends of the device thus formed, these cheeks being fixed by means not shown at the ends of the outer tube, or mantle, 57.
By the way, we note that the presence of this coat 57 is not absolutely essential, this coat could be replaced by a series of peripheral beams, or it could simply be eliminated. The cheeks 58 and 59 would then be fixed directly to the end plates.
In fig. 4, it can be seen that the two end plates include a central rotary distributor or collector arranged to allow the selective establishment of a connection between a central duct 68 and one, selected, of delimited cylindrical tubular spaces constituting interior spaces bar guide tubes 61 to 65. The two end plates have similar rotary distributors; the one located at the front is used to collect the oil pressure at the front of the bar guide tube which is in service, in order to detect the pressure variation signaling the passage of the piston to the right of a conduit s' opening in the bar guide tube, while the central rotary distributor located at the rear is used to bring the oil under pressure.
A conduit 87 (fig. 6) leading to an oil pressure detector similar to the detector 21 in FIG. I is screwed into an internal screw thread 74 of the central axial duct 68 of the manifold (distributor) 67 located at the front of the device, and a duct 86 (see fig. 6) is screwed into a similar screw thread 74 'established in the central radial duct 68 of the central rotary distributor 67 disposed at the rear of the device.
It can be seen that these central distribution or collection devices use the central opening 56 of the wafer 50 (fig. 3). These distributors comprise a rotary part 67 in which a central axial hole 68, which is not through, is formed, while a radial hole 69 communicates the bottom of the axial hole 68 with the periphery of the rotary part 67. The cylindrical periphery of this part 67 is provided with a relatively short tube 66 which is secured to it, by clamping, or gluing, or other suitable means. The outside diameter of the short tube 66 corresponds to the inside diameter of the through opening 56 of the wafer and the rotary part 67, provided with the tube 66, can rotate in the central opening 56 of the wafer.
In line with the radial duct 69 of the rotary part 67, the short tube 66 has a bore 66a, which is of a diameter slightly greater than that of the duct 69, so that a flexible sealing ring 76 can be accommodated in the beat, slightly arched, formed by the bore 66a of the tube 66 and part of the cylindrical peripheral surface of the rotary part 67. This circular seal 76 is moreover pressed against the inner surface of the opening 56 of the wafer 50 and, being correctly tightened, it retains its camber and ensures a good seal. Depending on the angular position of the rotary part 67, the radial duct 69 of the latter comes in correspondence with one or the other of the radial ducts pierced through the wafer 50 and ending in the central window 56.
In fig. 4, only the radial conduits 70 to 72 are seen passing through parts of the wafer to connect the opening 55 and the opening 54 respectively to the central opening 56, as are the radial conduits 71 and 73 established simply for reasons technological, in order to be able to pierce conduits 70 and 72. It should be understood, however, that the five openings of the wafer are provided in the same way with radial conduits. In the representation of fig. 4, it is the tube 65, slid into the window 55 of the pancakes, which is in connection with the central duct 68.
Each of the tubes 61 to 65 has, in the vicinity of each of its two ends, a bore respectively 61a to 65a, which, when the tube is in place, comes into correspondence in each end plate, with the radial bore connecting, in this wafer, the central opening 56 to that of the openings 51 to 55 in which this tube is slid. In fig. 4, we see the two openings 64a drilled in the tube 64 and the two openings 65a drilled in the tube 65. The radial conduits used for the distribution and collection of the oil are advantageously of the same dimensions, to allow a standardization of manufacture. However, the conduits present at the front end, which are used to transmit only oil pressure, could be narrower than those located at the rear and used to supply the oil under pressure.
The front cheek 58 has five holes located in alignment with the bar guide tubes 61 to 65, FIG. 4 making it possible to see only the opening 84, in alignment with the tube 64, and the opening 85 in alignment with the tube 65. The rotary distribution pieces 67 have a flange 67a, one flank of which rests against the lateral face of the wafer in which this piece is engaged, and the other flank of which is held by an inner flange, 58a and 59a respectively, cheek 58 at the front and in the cheek 59 at the rear, over half the thickness of this cheek, where it includes a central opening for the passage of the open end of the part rotary 67. Thus, the axial position of the rotating parts 67 is well determined, by axial support on the two sides of its flange 67a.
It is understood that, by an adequate rotation of the rotary part 67 relative to the whole of the device forming a cylindrical arrangement, it is possible to establish a free passage connection between the central duct 68 of the distribution or collection part and one of the delimited cylindrical tubular bar guide spaces 51 to 55 formed in one of the bar guide tubes 61 to 65, while the tubular bar guide space other than that which is in use is in no way connected to the central duct of the rotary distribution part 67.
While the bar guide conduits are open towards the front, they must be closed at the rear, since their oil supply is radial, via the rotary distributor.
Each of the tubes 61 to 65 is therefore blocked on the side of the rear cheek by an end plug. There are five end caps, each one being of dimensions adapted to the tube which it is to plug, and FIG. 4 allows only two of these plugs to be seen, namely the plug 77 closing the tube 64 at the rear and the plug 81 closing the tube 65 at the rear.
Fig. 5, which is a section in line with the radial ducts of the rear disc, allows, in conjunction with FIG. 4, to fully understand how these end caps are made. This fig. 5 also shows the constitution of the rotating part 67 of the central distributor and one can see there in particular how the annular seal 76 is placed.
The plugs 77 and 81, like the other three plugs not shown for the other three tubes, have a cylindrical solid part at the periphery of which is located an annular seal 80 for the plug 77, 91 for the plug. 81. In front of this massive part, the plugs 77 and 81 have a circular external groove 77c, 81c, in front of which are formed four longitudinal recesses 77b and 81b, connecting this circular groove to the internal volume of the tube. In line with these longitudinal recesses 77b and 81b, the stopper piece comprises four slots 77a, 81a, separating this front part of the stopper piece into four sectors capable of moving outwardly by bending.
The plugs 77 and 81 include a central bore and, towards the front, that is to say where the part is divided into four sectors, this bore widens conically. A screw, respectively 79 and 83, passes through an adequate opening of the cheek 59, then passes axially through the stopper piece 77, 81. A conical nut, respectively 78 and 82, is screwed to the end of this screw and the tightening of the screw in this nut causes the four sectors which divide the front of the stopper piece to move radially against the outside to come to rest firmly against the wall of the tube, respectively 64 and 65.
In this way, the stopper piece is firmly fixed to the rear end of the bar guide tube, and its tightness with respect to the latter is ensured by the elastic seal 80, 91 (if necessary, a seal, not shown, could still be placed between the solid part of the stopper piece 77, 81 and the screw 79, 83, which passes through it). The radial conduits 70 and 72, as well as the other similar conduits not visible in FIG. 4, open into the bar guide tube which they serve just where the circular groove 77c, 81c is located, of the stopper piece. The passage of the oil is thus ensured by this groove, through the axial recesses 77b and 81b of the plug parts.
At the same time, the front end of the screw, 79, 83, provides a rear stop effect for the return of the piston used to push the bar of material to be machined and then returning backwards under the effect of a suction caused by the presence of an oil depression.
Fig. 5, together with FIG. 4, clearly shows the way in which the plugs 77 and 81 are made up.
In fig. 4, there is also shown, by a line in dotted lines, in the central part of the middle plate, the possibility of also having in this plate a central opening 56.
This, without being useful, would not be annoying, and the use of a plurality of identical wafers, at least in the state in which they come out of molding or sintering, can be a factor of economy.
On the other hand, the drilling of the radial conduits, if it is carried out after the molding or the sintering of the part, will only be provided in the end plates which actually need to present radial conduits.
Fig. 6 clearly shows the general constitution of the supply device; in this figure, we can still see two support legs 88, oil inlet and oil pressure detection lines 86 and 87 respectively, connected centrally to the ends of the device, and we have sketched the turn again 89 with its headstock pin 90, in alignment with the bar guide tube 65, located in the low position in the supply device. In fig. 6, the wafers are arranged such that the largest opening, that is to say the opening 55 of FIG. 3, is placed at the very bottom (six o'clock position), as is also the case in FIG. 4.
It is noted that the construction which has just been described is particularly simple and inexpensive at the same time as it allows a very precise realization of the device. Of course, the number of wafers can vary according to the length of the tube and according to the conditions of resistance, rigidity, etc.
It should be noted that, in certain variant embodiments, it would be possible to provide distribution arrangements also in the intermediate wafers, for example for intermediate collectors, controls, auxiliary supplies, etc. The longitudinal space between the wafers being free, an opening in the outer tube, or the replacement thereof by side members, would allow without difficulty to access the central duct of a distribution device (similar to device 67, 68 , 69, 70, 72 of fig. 4) which would be housed in an intermediate wafer.
Fig. 7 shows a second embodiment in section of the device, in which the set of five bar guide conduits is established inside a cylindrical assembly, in a manner suitable for constituting a refueler. Generally, the elongated cylindrical body 101 constituting the feeder is formed by a central section 102, around which are placed several (typically two, but more than two are also possible) marginal sections 103, 104.
At the periphery of the central profile 102 are grooves with profile forming an arc portion slightly less than a semicircle, and in the inner surface of the marginal profiles 103 and 104 are grooves corresponding longitudinal grooves whose profile is an arc of circle slightly greater than 180 (the difference to 180 comes from the external curvature of the central profile and the internal curvature of the marginal profiles). These profiles can be produced in large series, by extrusion, drawing, or also molding or sintering if it is synthetic material, and they can be obtained with very high precision and inexpensively.
It is also possible to provide profiles made of a material which is sufficiently hard for the very surface of the longitudinal grooves to constitute the wall of the bar-guide duct. In this case, it would not be necessary to provide for the engagement of metal tubes in the conduits formed by the union of two notches, one of the central profile and the other of a marginal profile; it would then be advisable to keep the two marginal profiles together, which could be done either by engaging the three assembled profiles in an outer tube 126, or by using other means of fixing the profiles to each other (bonding, screwing , welding, assembly using external flanges, etc. ).
In the embodiment of FIG. 7, provision has been made to place tubes or liners anyway inside the conduits formed by several longitudinal grooves, a case which will arise as long as the profiles are made of a material which, like the current synthetic material, does not have not the duration and resistance required. Thus, it is immaterial whether the junction between the two external sections is made at the location of a tubular conduit or at a location where no tubular conduit exists. The possibility of having this junction at the place where a tubular conduit is present is admitted in FIG. 7. The two junctions between the marginal sections 103 and 104 are made at the location of the two largest conduits, 114 and 115 respectively.
The marginal profiles can therefore have a fairly simple shape. We see that the largest conduits 114 and 115 both have a part of their wall in the area of the central profile 102, the other part in the area of a marginal profile 103 and the last part in the area of the other marginal profile 104. However, this is of no consequence whatsoever, since all the conduits are provided with liners, respectively 121, 122, 123, 124, 125, for the conduits 111, 112, 113, 114, 115. In fig. 7, the outer tube 101 has also been shown, it being understood that it could possibly be dispensed with, the outer surface of the profiles being able to provide the desired support.
In such a case, it would be possible to have an external surface, not circular, but polygonal, which makes it all the more easy to index the device. In the embodiment of FIG. 7, plastic profiles have been provided, requiring the presence of inner liners or tubes, and the outer tube has also been designed normally, despite the fact that it might not exist in a similar variant.
In fig. 7, we can also see, in the central section 102, a rotary distributor or manifold 127 which connects a central duct 128 selectively with each of the bar guide conduits of different diameters 111 to 115. For this, the various interior tubes (or liners) 121 to 125 are all provided with a bore 121a to 125a opposite each of which the central section comprises a radial duct respectively 131 to 135. It should be understood that the rotary distributor 127 is mounted in a portion close to the end of the device, in a central cavity provided for this purpose. This rotary distributor itself comprises a radial duct 137 which, depending on the position of the rotary distributor 127 relative to the entire device, comes into correspondence with one or the other of the five radial ducts 131 to 134.
In this way, the axial central duct 128 can be selectively connected to each of the bar guide ducts 111 to 125. Fig. 8 illustrates the rest of a more precise arrangement of this central distributor.
Note that fig. 8 is a sectional view along line VIII
VIII plotted in fig. 7.
In this fig. 8, we can see the two bar guide tubes or tubular spaces (interior tubes) 122 and 123. These are held between the masses of the three sections 103, 102 and 104, and the drawing, very shortened, clearly shows how the construction of the device looks. It is noted that, in reality, the length of the device is approximately 5 m, while its diameter is between 10 and 40 cm. At the two ends of the device, suitably attached to the outer tube - mantle 101, there are two end cheeks 139 and 145, of slightly different shape. In 144, we showed the presence of a bar of material to be machined in the tube 123, located at the bottom.
It can be seen that the central distributor 127 has a slightly conical shape, being engaged in an equally conical cavity 138, formed in the front end of the device. The distributor 127 is therefore in fact a manifold, its role being to transmit the oil pressure prevailing at the front of the bar-guide tube used to actuate, at the desired moment, a sensor analogous to the sensor 21 of FIG. 1.
The tightness between the mass of the central profile 102 and the manifold distributor 127 is ensured by the taper of the latter and of the housing.
138 where he is engaged. The central axial duct 128 of the distributor 127 is provided, towards the outside, with a thread 141 for the connection of an oil pressure conduction tube. A clamping ring 140 is screwed into an internal thread of an opening of the front cheek 139, this ring 140 makes it possible to adjust the clamping of the conical part constituting the distributor 127 in the cavity 138.
It can be seen that the radial duct 137 of the distributor 127, in connection with the axial duct 128, is in alignment with the radial duct 133 formed in the central profile, the tube 123 having at this location a bore 123a, so that the conduction of oil is established from inside the tube 123, through the conduits 133 and 137, as far as the central conduit 141. Once the manifold-distributor 127 is placed in the desired position, the threaded sleeve 140 allows, if necessary, to block its positioning to avoid any risk of untimely displacement, at the same time as to ensure the sealing by means of the conical surfaces. in the presence. Due to the possible slight axial displacement of the rotary part 127, the radial duct 137 of this will advantageously be somewhat wider than the radial duct 133 formed in the central section.
It can be seen that, moreover, the radial duct 132, in connection with the interior of the bar-guide tube 122 by means of the bore 122a formed therein, reaches the peripheral surface of the rotating part 127, but is located blocked at this point, so that no connection exists between the central duct 128 and the bar guide duct 112 delimited by the bar guide tube 122. The conical rotating part 127 sealingly plugs the radial duct 132, as well as the other three unselected radial ducts 131, 134 and 135 (see fig. 7).
On the front side, the cheek 139 has, in addition to the central threaded hole necessary for the central distribution arrangement, five holes which are in alignment with the bar guide tubes, two of these, 142 and 143, being visible at the fig. 8.
At the rear, the device comprises a rotary distributor arrangement similar to that which has just been considered, but serving for the entry of the oil and its distribution in one, selected, of the bar guide tubes. The reference signs which designate the elements of the rear rotary distribution arrangement are the same as those which designate the homologous elements of the front distribution arrangement, the members of the rear arrangement however being provided with a '. The functioning and the constitution are identical; there is therefore no need to come back to it here.
It should be noted, however, that the front rotary arrangement is advantageously deeper than the rear rotary arrangement, since the radial pressure sensing conduits must open out towards the front at a distance from the end of the tube greater than the distance from the rear end of the tube at which the homologous radial conduits of the rear arrangement must open. Furthermore, the rear arrangement, for supplying oil, will advantageously include ducts wider than the front arrangement which must only transmit an oil pressure value.
Furthermore, on the rear side, the bar guide conduits must be plugged, since they receive their oil laterally. A plug 146 for the bar guide duct 112 and 150 for the bar guide duct 113 is provided for this purpose in each guide bar duct. A section through the plug 150 is shown in FIG. 9. It is understood that the two plugs 146 and 150 comprise a massive rear part, surrounded by a seal, respectively 147 and 151. Then, these plugs include a circular groove 146c, 150c, extended by longitudinal recesses 146b, 150b.
In line with these longitudinal extensions, the plug part is split by four radial longitudinal slots, so that its front part is separated into four sectors capable of moving away from one another. The stopper piece comprises an axial hole through which is engaged a screw, respectively 149 and 153, this screw being screwed on the other side in a conical nut, respectively 148 and 152, which engages in a conical recess formed in the right of the four sectors likely to deviate from each other from the piece 146 or 150.
It is easy to understand that, by screwing the screw 149 or 153 into the conical nut 148 or 152, these parts which move against the inner wall of the tube are moved aside and firmly fix the stopper piece in the tube, while leaving an oil passage between the circular groove 146c, 150c, and the bar guide duct 112, 113, via the axial recesses 146b, 150b of the plug parts 146 and 150. This construction is easy to understand by considering figs. 8 and 9. The seals, respectively 147 and 151, ensure the seal between the wall of the tube and the stopper piece; if necessary, a seal, not shown, will also be placed between the plug part 146, 150 and the cylindrical part of the screw 149, 153.
It is obvious that, to make the rotary distributor or collector, other constructions would be possible, in particular a construction comprising rotary cylindrical parts and not slightly conical, with seals where this is made necessary.
We also notice that, since the one of the bar guide tubes which is in operation is always the one which is at the bottom of the device, the rotary distributor does not effectively rotate in relation to the environment, but it is the whole device which revolves of the rotary distributor which keeps its orientation. In practice, however, the relative rotation of the rotary distributor and of the entire device are considered; in any case, the rotary distributor, fixed, will rotate integrally with the cylindrical arrangement during its indexing, then the rotary distributor will be returned to the correct position by turning, under manual control, inside the cylindrical device.
We also note that the manufacture of the device shown is simple; it suffices to have profiles which can be obtained in large quantities, in a very precise and inexpensive execution, these profiles being cut into sections having the desired length and being assembled so that their longitudinal grooves come adequately into correspondence . To hold the three profiles together, the easiest way is to thread them into an external tube, shirts then being slid longitudinally in the related conduits.
One could consider introducing the tubes laterally, and this could be done without difficulty in the longitudinal grooves of the central section; on the other hand, this would not be possible without other special measures in the longitudinal grooves of the marginal sections, since these grooves have a profile in an arc of a circle projecting
l80. However, with the assembly method shown in FIG. 7, the two largest bar guide tubes, 124 and 125, are held between three sections of sections and could easily be installed laterally.
It would suffice for a slight arrangement of the edges which are present on both sides of the longitudinal grooves of the marginal sections, at the places where the conduits 121, 122 and 123 are formed, to easily arrive at a mounting possibility in which the tubes would be introduced laterally into the grooves. The slight indentation existing at the location of these edges would create a very small vacuum in the device, which would have no consequences whatsoever.
With the embodiment of fig. 7, the assembly would consist in first of all placing the two tubes 121 and 123 in the marginal profile 104, then in connecting the two larger tubes 124 and 125 to the central profile, in the grooves relating thereto , then to put the central profile provided with the tubes 124 and 125 against the marginal profile 104 provided with the tubes 121 and 123, to then place the tube 122 in the groove of the central profile and to finally put the marginal profile 103 in place. A careful geometric study of fig. 7 shows that this would be possible with only very small indentations at the location of the lips of the grooves before an arcuate profile exceeding 180 in the marginal profiles, generally in the form of shells.
From what has just been described, it will be understood that the embodiments considered achieve the particular performance of improving the switching of the oil supplies in a refueling device. By the fact that this switching is central and that it uses a rotary circular part mounted in a cavity or a central opening, the reliability, in particular of elimination of the risks of oil leakage, and the convenience of handling are found. significantly increased. In addition, construction is significantly simplified.
Note that the device comprising the central rotating parts of FIGS. 4 and 5 or fig. 7 and 8 could also be applied to other forms of construction of the tanker, and in particular to a form of construction corresponding to what is shown in FIG. 2. In this case, there would simply arise the problem of piercing the radial conduits, which could not be done beforehand in a central profile or in a wafer in the absence of the guide bar tubes, since the coating mass 6 is poured after the bar guide tubes SA to SE were placed in the outer tube 1.
The solution would consist in piercing the radial conduits entirely from the periphery of the outer tube I as far as the central cavity formed in the coating mass 6, after which the parts of the radial conduits going from the bar guide tubes to the outer periphery of tube I should be sealed, for example with a new coating mass coating, a plug being then suitably placed in the end parts of the bar guide tubes so that this second coating mass coating does not come to the inside these. An internal polishing of the ends of the bar guide tubes could possibly be useful thereafter; in any case, such an embodiment, in accordance with the invention, could be carried out by a person skilled in the art, taking into account the explanations previously provided.
Although the particular design proposed by the invention has been described with the aid of certain exemplary embodiments, in conjunction with the figures relating thereto, it is very clear that other embodiments could also be embodied, which would also remain within the framework of the particular design proposed.