CH633500A5 - Verfahren zur herstellung von beton mit hoher widerstandsfaehigkeit gegen korrosion sowie zement und zusatzmittel. - Google Patents

Verfahren zur herstellung von beton mit hoher widerstandsfaehigkeit gegen korrosion sowie zement und zusatzmittel. Download PDF

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CH633500A5
CH633500A5 CH850477A CH850477A CH633500A5 CH 633500 A5 CH633500 A5 CH 633500A5 CH 850477 A CH850477 A CH 850477A CH 850477 A CH850477 A CH 850477A CH 633500 A5 CH633500 A5 CH 633500A5
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concrete
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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Beton-Zusammensetzungen mit hoher Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, wobei diese insbesondere eine besonders hohe Beständigkeit gegen den Angriff von konzentrierten Salzlösungen, wie Nitraten, Chloriden und Sulfaten, aufweisen.
Beton, welcher aus den üblichen Arten von hydraulischem Zement, wie Portland-Zement, hergestellt wird, ist dafür bekannt, dass er verhältnismässig widerstandsfähig gegen Korrosion in Luft und Wasser und unter Bedingungen ist, wo Eisen- und Stahlkonstruktionen weniger beständig sind. In aggressiveren Umgebungen, beispielsweise beim Angriff von konzentrierten Salzen aus Nitrat-, Sulfat- und Chlorid-Lösungen, werden die Betonoberfläche und -gefüge ebenfalls einer starken Abnutzung ausgesetzt. Ein Beispiel dafür steht im Zusammenhang mit dem ausgiebigen Streuen von Salz auf Strassen und anderen Bereichen mit Verkehr. Unter den Bedingungen eines norwegischen Winters entstanden beim Beton in Brücken, Strassen usw. ausserordentlich grosse Schäden.
Die Vorgänge in der chemischen Industrie und die Produktion von Chemikalien in grossem Ausmass stellen weitere Gebiete dar, wo Korrosionsschäden an Beton ernstzunehmende Probleme hervorgerufen haben.
Heutzutage scheinen die akutesten Korrosionsprobleme im Zusammenhang mit Nitratlösungen ausgesetztem Beton zu liegen. Die Betonböden der meisten Lagerräume für stickstoffhaltige Düngemittel, wie NPK, Ammoniumnitrat, Kalziumnitrat usw. werden innerhalb einer kurzen Zeit erheblich beschädigt. Bis heute wurde wenig zur Aufklärung dieser Korrosionsmechanismen unternommen. Stattdessen hat man versucht, die meisten, ausgesetzten Oberflächen durch besondere Überzüge, wie Asphalt, synthetische Harze usw. zu schützen. Diese Versuche waren jedoch nicht sehr erfolgreich, da die Überzüge entweder zu teuer waren oder die erforderliche Widerstandsfähigkeit nicht ganz erreichten.
In der Technik ist eine grosse Anzahl von verschiedenen Zusätzen und Zusammensetzungen bekannt, welche eine Verbesserung der mechanischen und chemischen Eigenschaften von Zement und Beton ergeben sollen. Deshalb sind die sogenannten Puzzolanerde-Zusätze dafür bekannt, dass sie die Korrosionsbeständigkeit in einem gewissen Ausmass verbessern. Puzzolanerde besteht aus fein zerteilten, pulverisierten, siliziumdioxydhaltigen Füllstoffen, welche abgesehen vom Füllen der Poren im Beton in gewissem Ausmass als Bindemittel für die Kalk-Komponente Ca(OH)2 wirken. Die letztere wird während des Härtvorganges des Betons gebildet, wobei weniger lösliche und beständigere Verbindungen entstehen. Üblicherweise verwendete Puzzolanerde wird aus Flugasche hergestellt, welche variable Mengen Kohlenstoff (1-20%) enthält. Die Gegenwart von Kohlenstoff ist jedoch ziemlich ungünstig, weil damit ein stärkeres Schrumpfen des Betons verursacht wird. Zusätzlich zur Flugasche wird auch natürliche Puzzolanerde, wie Kieselgur usw. verwendet. Die meisten natürlichen Puzzolanerden enthalten neben amorphem Siliziumdioxyd ebenfalls grosse Mengen an Eisenoxiden und Aluminiumoxid. Einige Verbindungen, welche im natürlichen Zustand inaktiv sind, können durch Brennen aktiviert werden. Die Zugabe von Puzzolanerde ist dafür bekannt, dass damit das Bestreben des Betons verbessert wird, dem Angriff von Meerwasser oder anderen wässrigen Flüssigkeiten zu widerstehen. Es wurde ebenfalls vorgeschlagen, dass die Zugabe von Puzzolanerde die Reaktion zwischen den alkalischen Komponenten des Zementes und dem alkaliempfindlichen Gerüst verhindern dürfte, wobei das letztere für das Bindungsvermögen des Betons verantwortlich ist. Es ist jedoch besonders im Hinblick auf die Beständigkeit gegen Korrosion in salzhaltigen und anderen stark korrosiven Umgebungen keine Beton-Zusammensetzung bekannt, welche einen ausreichend wirksamen Schutz gegen Korrosion besitzt.
Aus der Patent-Literatur ist zu entnehmen, dass fein zerteiltes, amorphes Si02 von reaktiver Beschaffenheit für Zusätze in Zement-Zusammensetzungen verwendet wird, welches durch Sublimation und Abschrecken von Siliziumdioxydhaltigen Rohmaterial gebildet wird. Ein Beispiel für
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diesen Typ eines reaktiven Siliziumdioxydes, im folgenden mit reaktiver Kieselerde abgekürzt, ist Feinkieselerde (silica fines), welche während der Reinigung von Rauchgasen aus Schmelzöfen bei der Herstellung von Ferrosilizium gewonnen wurde.
Im US-Patent Nr. 2 410 954 (Sharp) ist ein hydraulischer Zement offenbart, welcher durch den Einbau von 3-5 Gew.-% hoch reaktiver Kieselerde vom oben beschriebenen Typ verändert wurde. Gemäss diesem Patent wird durch diese Zugabe ein für die Herstellung von Mörtel, Stukkatur usw. besonders geeigneter Zement erzeugt.
Schliesslich ist es ebenfalls bekannt, reaktive Kieselerde als Füllstoff in Zement in Mengen bis zu 10 Gew.-% in be-zug auf das Zementgewicht zu verwenden.
Das Hauptziel dieser Erfindung besteht darin, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Beton mit einer solchen hohen Korrosionsbeständigkeit zu schaffen, dass dieser ebenfalls in den meisten korrosiven Umgebungen, wie z.B. konzentrierten Nitratsalz-Lösungen stabil bleiben wird.
Dieses Ziel wird mit Hilfe des verbesserten erfindungsge-mässen Verfahrens zur Herstellung von Beton erreicht. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man eine Betonmischung unter Verwendung von Zement mit einem niedrigen Aluminat-Gehalt, vorzugsweise mit weniger als 5 Gew.-% Aluminat (C3A), herstellt und der Betonmischung mindestens 10 Gew.-% fein zerteilte, reaktive Kieselsäure zusetzt und darin gleichmässig verteilt. Die Prozentangabe bezieht sich auf das Gesamtgewicht des Zements. Dabei will man eine vollständige Umsetzung mit dem Kalziumhydroxid ermöglichen, welches im Zusammenhang mit der Hydratation der im Zement enthaltenen Kalziumsilikate gebildet wurde. Der Beton kann dann gegossen und einer Nachbehandlung in einer üblichen bekannten Art und Weise unterworfen werden.
Weitere Einzelheiten des erfmdungsgemässen Verfahrens gehen aus der folgenden Beschreibung hervor.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Zement-Zusammensetzung zu schaffen, welche 70 bis 90 Gewichtsteile niedrigen Aluminat-Zement, 10 bis 30 Gew.-% reaktive Kieselerde sowie geringe Mengen von üblicherweise verwendeten Zementzusätzen, wie z.B. Dispersionsmittel, enthält.
Unter dem Begriff «niedriger Aluminat-Zement» wird ein Zement verstanden, welcher einen niedrigen Aluminat-Gehalt (C3A), bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, aufweist.
Versuche
Beton-Zusammensetzungen wurden nach dem erfmdungsgemässen Verfahren hergestellt, wobei verschiedene Mengen an reaktiver Kieselerde verwendet wurden; in der Serie I setzte man 0 und 10% Kieselerde ein, und in der Serie II 0, 5,10,20,25 und 40% Kieselerde in bezug auf das Zementgewicht.
Tabelle I
Es wurden 2 Typen von Zement gebraucht, einer mit einem niedrigen Aluminat-Gehalt, das heisst etwa 1,6%, und der andere mit einem Aluminat-Gehalt von 8,5%. Die chemischen Zusammensetzungen dieser Zemente sind nachfol-5 gend angegeben:
Typ 1 : SR-Zement (Zement, widerstandsfähig gegen Sulfat): 55% 3 CaO • Si02 (C3S), 20% 2 Cao ■ Si02 (C2S) 1,6% 3 CaO • A1203(C3A) und 15,2% 4 CaO • A1203 • Fe203 (C4AF) (übliche nachfol-lo gend verwendete Abkürzungen sind in Klammern angegeben)
Typ 2: Gewöhnlicher Portland-Zement PC 300: 60% C3S, 14% C2S, 8,5% C3A und 9% C4AF Die verwendete Sand-Zusammensetzung kann wie folgt i5 beschrieben werden:
Sand: 0-4 mm Zurückgehalten auf einem 4 mm Sieb: 3- 5%
2 mm Sieb: 23-28%
20 1 mm Sieb: 60-76%
0,5 mm Sieb: 90-93%
0,25 mm Sieb: 96 - 98%
0,125 mm Sieb: 97-99%
Die Mischvorgänge wurden bei 2 konstanten Wasser/Ze-25 ment-Verhältnissen (G/V), nämlich 0,45 und 0,75 ausgeführt (w/c-ratio).
Das Vermischen des Zementes mit dem Sand erfolgte in einer solchen Weise, dass die Dicke im Setztest 10 cm betrug (was 10 cm slump). Somit stellen die Beton-Zusammenset-30 zungen in den Testserien den Mörtelteil des Betons in einem üblichen Qualitätsbereich dar.
Korrosionstests wurden auf «544 Standard-Mörtelpris-men» mit Abmessungen von 4 cm x 4 cm x 16 cm ausgeführt.
35 Serie I
Die Prismen wurden vertikal in gesättigten Salzlösungen gelagert, wobei deren Flüssigkeitsstand die halbe Höhe der Prismen erreichte, ohne mit den nichtaufgelösten Salzkristallen unten im Behälter in Kontakt zu sein. Für Vergleichsver-40 suche wurde ein weiterer Satz von Prismen vollständig eingetaucht. Die Teststücke wurden in Wasser bei 20 °C während 28 + 4 Tagen gehärtet, bevor sie einer gesättigten Kalzium-nitrat-Lösung bei etwa 20 °C ausgesetzt wurden. Man wählte diese Lösung, weil man bei ihr eine extreme Korrosion ge-45 funden hat. Das verwendete Kalziumnitrat enthält in fester Form 85% NH4N03 • 5 Ca(N03)2 • 10 H20 und 15% Ca(N03)2. Im Durchschnitt wurden 10 Gew.-% Kieselerde, bezogen auf die Menge des verwendeten Zementes, zugegeben.
so Man soll bedenken, dass niedrigere G/V-Vèrhâltnisse eine bessere Beständigkeit ergeben; die Resultate dieser Tests von dieser Serie sind in der folgenden Tabelle I zusammenge-fasst.
Aussetzungs
PC 300
SR-Element
zeit (Monate)
0% Si02
10% Si02
0% Si02
10% Si02
1
Risse nicht angegriffen
Risse nicht angegriffen
2
Korrosion und Risse nicht angegriffen
Korrosion und Risse nicht angegriffen
3
stark angegriffen nicht angegriffen stark angegriffen nicht angegriffen
4
etwas verbleibende nicht angegriffen etwas verbleibende nicht angegriffen
Druckkraftfestigkeit
Druckkraftfestigkeit
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vollständig zerstört
Risse vollständig zerstört nicht angegriffen
6
vollständig zerstört
Risse vollständig zerstört nicht angegriffen
10..
vollständig zerstört
Bruchstellen vollständig zerstört nicht angegriffen
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vollständig zerstört
70% der Teststücke vollständig zerstört
15% der Test
stark angegriffen
stücke angegriffen
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Neben Sehversuchen und der Prüfung mit Photographien wurden ebenfalls die Werte der Druckkraftfestigkeit im Zusammenhang mit diesen Prüfungen gemessen. Diese Messungen verifizieren die in Tabelle I angegebenen Daten.
Aufgrund der Sehversuche kann man schliessen, dass SR-Zement + 10% Si02 eine 10 x bessere Beständigkeit als normaler Beton zeigt.
Es wurde jedoch sowohl für PC 300 als auch für SR-Ze-ment eine leichte Abnahme der Druckkraftfestigkeit festgestellt (nach 6 Monaten und insbesondere nach 10 Monaten).
Damit wird gezeigt, dass eine Zugabe von 10% Si02 nicht ausreichend ist und die optimale Menge etwas höher liegen muss. Diese Auswertung wurde ebenfalls durch theoretische Berechnungen aufgrund der chemischen Reaktionsgleichungen und durch die nachfolgend aufgeführten Versuche von Serie II gestützt.
Serie II
Diese Serie umfasste etwa 800 Proben in Form von Mörtelprismen mit Abmessungen von 4 cm x 4 cm x 16 cm, welche während 28 + 3 Tagen in Wasser bei 20 °C gehärtet und dann 50 + 3 Tage bei 20 °C und 50% R.H. getrocknet wurden, bevor man sie den Salzlösungen aussetzte; diese Serie enthielt neben den Nitratsalz-Lösungen auch Sulfat- und Chlorid-Salzlösungen.
Im Gegensatz zur Serie I wurden 2/3 der Prismen nun vertikal gelagert, wobei die gesättigte Salzlösung die Hälfte der Prismenhöhe erreichte, aber in der Weise, dass die unteren 2 cm davon tatsächlich im Salzbodensatz eingetaucht waren.
Der verbleibende eine Drittel der Proben wurde vollständig in den Salzbodensatz eingetaucht. Die gleichen Materialien wie in Serie I wurden verwendet und die Dicke im Setztest betrug 5-6 cm.
s Aufgrund der systematisch variierten Menge der Feinkieselsäure-Zugabe, d.h. 0 - 5 -10 -15 - 20 - 25 - 40% Si02, bezogen auf die Gesamtmenge des Zementes, war es nicht möglich, einen konstanten G/V-Faktor zu erhalten. 2 konstante Mischungsverhältnisse Zement: Sand =1:2 und 1: 3,3 wurden gewählt, welche bei einer gewählten Dik-ke die folgenden G/V-Verhältnisse ergaben:
Mischungsverhält- Si02 Zugabe in %
nis Zement : Sand 0 5 10 15 20 25 40
1:2 0,39 0,41 0,44 0,53 0,61 0,72 1,15
1:3,3 0,52 0,56 0,61 0,70 0,79 0,91 1,44
9 Monate vergingen, seit die Proben von Serie II den aggressiven Materialien ausgesetzt wurden. Bei Chlorid- und Sulfat-Lösungen wurden Angriffe für Zugaben von 0 und 5% SiOz bei einer Lagerung in Sulfat- und Kalziumchlorid-Lösungen festgestellt, während offensichtlich mehr Zeit für höhere Zugaben nötig ist.
Für die oben erwähnten Lagerungsbedingungen in einer Kalziumnitrat-Lösung können die Ergebnisse, wie in der folgenden Tabelle II gezeigt, zusammengefasst werden:
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Tabelle II
Feinkiesel- Zement Mischungsverhält- Aussetzungszeit in Monaten erde nis Zement : Sand
1
3
6
9
0%
PC 300
1 : 1 :
: 2 : 3,3
R VA
S/T 0
0
SR
1 : 1 :
: 2 : 3,3
R S/T
S/T 0
0
5%
PC 300
1 :
: 2
O
VA
VA
0
1:
: 3,3
R
VA
0
SR
1
: 2
O
R
VA
0
1
: 3,3
O
S/T
0
10%
PC 300
1
: 2
O
R
VA
0
1 :
: 3,3
O
S/T
VA
0
SR
1
: 2
O
O
S/T
VA
1
: 3,3
O
R
VA
0
15%
PC 300
1
: 2
O
O
O
R
1
: 3,3
O
O
O
S/T
SR
1
: 2
O
O
O
O
1
: 3,3
O
O
O
o
20%
PC 300/SR
1
: 2/1 :
: 3,3
0
O
O
o
25%
PC 300/SR
1
: 2/1 :
: 3,3
0
O
O
o
40%
PC 300/SR
1
: 2/1 :
: 3,3
o
O
O
o
O = nicht angegriffen
R = Risse
S/T = Bruchstellen, Korrosion
VA = im wesentlichen angegriffen
0 = abgenutzt
Beim Studieren der Photographien dieser Proben wurde gefunden, was bereits bekannt war, dass nämlich ein besseres Mischungsverhältnis (ein niedrigerer G/V-Faktor) vorteilhaft ist und dass Si02-Zusätze oberhalb 10% liegen sollten. Für Si02 = O wurde kein Unterschied zwischen den beiden angegebenen Zement-Qualitäten festgestellt.
Bei 5% Si02 sind Angaben zugunsten des SR-Zementes vorhanden; bei 10% Si02 bestehen signifikante Unter-65 schiede.
Diese Experimente bestätigen die folgende Hypothese in dieser Arbeit auf diesem Gebiet: Korrosionsangriffe können
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einer Kombination von zwei Mechanismen zugeschrieben werden:
1. Nur Säure greift an, was durch die Reaktion des im Beton während des Hydratations-Vorganges gebildeten Ca(OH)2 mit NH4-haltigen Salzen verursacht wird und da- 5 durch NH3 gemäss der folgenden Gleichung weggehen lässt:
NH4N03 + Ca(OH)2 -> Ca(N03)2 + NH3.
2. Das gebildete Kalziumnitrat reagiert allmählich mit 10 dem hydratisierten Kalziumaluminat, beispielsweise in der folgenden Art:
3 CaO • A1203 + Ca(N03)2 • 4 H20 -► 3 CaO • A1203 • Ca(N03)2 • 10 H20. 15
Dieses Reaktionsprodukt entspricht einer Zunahme im Volumen, was zu einem Bruch im Beton und zu Rissen im Gefüge führen wird.
Wählt man einen niedrigen Aluminat-Gehalt im Zement, 2o so kann man bewirken, dass nur kleine Mengen an Alumina-ten vorhanden sind, welche mit den in den Beton eindringenden Salz-Molekülen reagieren dürften. Weiter wird die Zugabe von Kieselerde sicherstellen, dass Ca(OH)2, welches immer als Reaktionsprodukt während der Hydratation der 25 Kalziumsilikate gebildet wird, während der Beton härtet, im Zusammenhang mit einem beginnenden Säureangriff nicht verfügbar sein wird. Die Kieselerde wird in der Tat mit dem Ca(OH)2 im Verlaufe seiner Entstehung reagieren. Man nimmt an, dass die Reaktionen wie folgt ablaufen: 30
1. Ca(OH)2 + Si02 ->• CaO • Si02 + H20 2. 3 Ca(OH)2 -(- Si02 -» 3 CAO • 2 Si02 + 3 H20
Gemäss diesen Reaktionen werden weitere Kalziumsiii- 35 kat-Hydrate gebildet. Somit ist das Reaktionsprodukt gemäss Gleichung 2 Tobermorit, welches das wichtigste Bindemittel des Betons ist. Die Zunahme in der Stärke des Betons bestätigt, dass die letztere Reaktion (Gleichung 2) stattfindet. Man nimmt an, dass die maximale Widerstandsfähig- 40 keit gegen Korrosion dann erreicht ist, wenn das gesamte gebildete Kalziumhydroxid mit der Kieselerde reagiert hat und dadurch in das Silikat übergeführt worden ist. Das heisst theoretisch, dass für eine optimale Wirkung 10-25 Gew.-% Si02 in bezug auf das Gewicht des Zementes zu den zu prü- 45 fenden Handelszement-Qualitäten zugegeben werden sollten. Es wurden jedoch auch positive Effekte bei Verwendung kleinerer Mengen erhalten. Es wurden Kieselerde-Mengen von 5,10,15,20,25 und 40% in diesen Experimenten verwendet (siehe oben); man erhielt zufriedenstellende Resultate in äusserst aggressiven und korrosiven Umgebungen. In der Praxis sind 30% Si02 eine obere Grenze für die zu verwendende Kieselerde.
Bei der Herstellung des erfindungsgemässen Betons können die aktiven Komponenten einzeln aus getrennten Beständen zugegeben werden.
Eine Zugabe von lediglich Feinkieselerde führt jedoch zu einer erheblichen Zunahme der benötigten Wassermenge und des Wasser/Zement-Verhältnisses, ebenso wie zu einer gewissen Zunahme der Schrumpfung. Die genannten Nachteile können durch Zugabe von Dispersionsmitteln und anderen kommerziell erhältlichen Betonzusätzen zur Feinkieselsäure überwunden werden.
Mit Hilfe dieser Erfindung werden die genannten Ziele erreicht und gleichzeitig die Handhabung und Dosierung der Feinkieselsäure verbessert; man gelangt zu diesem Ziel mit einer spezifischen Zusatz-Zusammensetzung, welche besonders geeignet für die Verwendung bei der Herstellung von Beton ist. Diese Zusammensetzung wird getrennt hergestellt und mit geeigneten Verpackungsmaterialien versehen. Bei der Herstellung des Betons wird weiterer Zement mit einem niedrigen Aluminatgehalt zugegeben, bis optimale Gewichtsverhältnisse erhalten werden.
In der genannten Zusatz-Zusammensetzung sind die folgenden Bestandteile enthalten:
80 - 90 Gew.-% reaktive Kieselerde 0-10 Gew.-% Zement mit niedrigem Aluminat-Gehalt 3-8 Gew.-% Lomar D ® (Formaldehyd, kondensiert mit Natriumsulfonat)
3-8 Gew.-% Lignosulfonat
Eine bevorzugte Zusammensetzung für die Betonierung von Böden besteht aus folgenden Bestandteilen: 80 Gew.-% Feinkieselerde,
10 Gew.-% SR-Zementmit 1,6% C3A,
5 Gew.-% «Lomar D» (s. oben)und 5 Gew.-% Lignosulfonat.
Die Zusammensetzung wird eingepackt und als Zusatz zum SR-Zement (C3A < 5%) in einer Menge von 20% in bezug auf das Zementgewicht eingesetzt.
Mit 300 kg Zement pro Kubikmeter Beton + 60 kg Zusatz, wie oben angegeben, wird das Verhältnis Wasser/Ze-ment von 0,64 auf 0,45 herabgesetzt; die Druckfestigkeit nimmt nach 28 Tagen von 330 kp/cm2 auf 850 kp/cm2 zu.
Es ist möglich, den Gehalt an Zement mit wenig Alumi-nat im oben erwähnten Zementzusatz vollständig zu vermeiden und stattdessen die Zusammensetzung durch Variation der Mengen der andern stabilisierenden Zusätze zu optimieren.

Claims (5)

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1. Verfahren zur Herstellung von Beton mit hoher Widerstandsfähigkeit gegenüber Korrosion unter Verwendung von Zement, Sand, Wasser und reaktiver Kieselerde, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Betonmischung unter Verwendung von Zement mit niedrigem Aluminat-Gehalt (C3A) herstellt und der Betonmischung mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf den Zement, fein zerteilte, reaktive Kieselerde zusetzt und darin gleichförmig verteilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Zement verwendet, dessen Aluminat-Gehalt unter 5 Gew.-% liegt.
2
PATENTANSPRÜCHE
3 bis 8 Gew.-% Lignosulfonat besteht.
10. Zusatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass dieser aus
80 Gew.-% Feinkieselerde,
10 Gew.-% SR-Zement mit 1,6% C3A,
5 Gew.-% mit Formaldehyd kondensiertem Natrium-sulfonat und
3 bis 8 Gew.-% mit Formaldehyd kondensiertem Na-triumsulfonat und
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktive Kieselerde in Mengen bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf die verwendete Zementmenge, zugegeben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktive Kieselerde in Mengen von 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge des verwendeten Zementes, zugegeben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktive Kieselerde in Mengen von 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Menge des verwendeten Zementes, zugegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein gegen Sulfat widerstandsfähiger Zement, der einen Aluminat-Gehalt von 1,6 Gew.-% aufweist und weiter 55 Gew.-% C3S, 20 Gew.-% C2S und 15 Gew.-% C4AF enthält, als Zementkomponente in der Betonmischung verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man der Betonmischung andere Zementzusätze in geringen Mengen zugibt.
8. Zement-Zusammensetzung zur Herstellung von Beton mit hoher Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, dadurch gekennzeichnet, dass sie 70 bis 90 Gewichtsteile Zement mit niedrigem Aluminat-Gehalt (C3A), 10 bis 30 Gewichtsteile reaktive feinteilige Kieselerde sowie geringe Mengen an anderen Zementzusätzen enthält.
9. Zementzusatz zur Herstellung von Beton mit hoher Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatz aus
80 bis 90 Gew.-% reaktiver feinteiüger Kieselerde, 0 bis 10 Gew.-% Zement mit niedrigem Aluminat-Ge-
halt,
5 Gew.-% Lignosulfonat besteht.
CH850477A 1976-07-09 1977-07-08 Verfahren zur herstellung von beton mit hoher widerstandsfaehigkeit gegen korrosion sowie zement und zusatzmittel. CH633500A5 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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