CH629382A5 - Verfahren zum herstellen eines formstabilen absorbierenden koerpers aus gepressten zellulosefasern. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines formstabilen absorbierenden Körpers, der aus zusammengepressten Zellulosefasern besteht. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Zusammenpressen derartiger Körper in die Form von zylindrischen Tampons, um diese gegenüber einer unerwünschten Expansion nach dem Zusammenpressen zu schützen.

Absorptionsfähige zylindrische Tampons werden derzeit für Absorptionszwecke in der Medizin und Zahnmedizin, jedoch hauptsächlich auf dem Gebiet der Frauenhygiene als Menstruationstampons benutzt. Auf diesem letztgenannten Gebiet werden zwei Grundtypen verwendet: Mit Hilfe eines Fingers einzusetzende Tampons, die mit Hilfe der Finger der

Benutzerin eingeführt werden, und Applikatortampons, die mit Hilfe eines Applikators eingesetzt werden. Beide Ausführungsformen werden gewöhnlich durch Falten oder Rollen eines lose zusammengefügten, rechtwinkligen Streifens absorbierenden Materials, das gewöhnlich faser- und zellstoffartige Eigenschaften hat, in einen Rohling gefaltet oder gewickelt, der daraufhin in eine zylindrische Form gepresst wird. Der mittels Fingern einzuführende Tampon wird daraufhin mit einer Hülle umgeben und verpackt, und der App-likatortampon wird zunächst in den Applikator eingesetzt und danach umhüllt und verpackt.

In beiden Fällen ist es natürlich sehr erwünscht, wenn der Tampon seine endgültige gepresste Form beibehält. Es wurde jedoch festgestellt, dass nach der Behandlung und sogar nach der Verpackung das zusammengepresste absorptionsfähige Material des Tampons zum Expandieren neigt, und zwar zunächst in grösserem Ausmass unmittelbar nach dem Zusammenpressen und danach in geringerem Umfang, wenn er nach seiner Verpackung gespeichert wird. Diese Expansion führt sogar dann, wenn sie nur in geringem Umfang stattfindet, zu einem ungleichförmig geformten Erzeugnis und ist besonders nachteilig bei Applikatortampons, bei denen der Applikator und der Tampon jeweils in ihrer Grösse sorgfältig festgelegt sind, um die Kraft, die zum Aufstossen des benutzten Tampons erforderlich ist, und die Reibkraft, die notwendig ist, um den Tampon an einem unbeabsichtigten Herausfallen aus dem Applikator zu hindern, aufeinander abzustimmen, wobei beide Kräfte von der Grösse des Tampons abhängig sind.

Es besteht somit ein Bedürfnis für ein Verfahren zur Stabilisierung der Form von Tampons.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist gekennzeichnet durch radiales Pressen eines etwa zylindrischen Rohlings aus Zellulosefasern, wobei die Länge des radial gepressten Rohlings die gewünschte endgültige Länge überschreitet, durch Einführen des Rohlings in eine Kammer mit beheizten Seitenwänden, durch axiales Pressen des Rohlings auf eine gegenüber der gewünschten endgültigen Länge geringere Länge durch kontinuierliche Ausübung einer Kraft auf mindestens ein Ende des Rohlings, während die Seiten und das andere Ende des Rohlings der beheizten Kammer eingeschlossen sind, durch Freigeben der Kraft bis zu einem Ausmass, das dem Rohling eine Expansion auf die gewünschte Länge ermöglicht und durch sofortiges kontinuierliches Aufrechterhalten einer eine weitere Expansion verhindernden Kraft gegenüber einem Ende des Rohlings nach Expansion desselben auf die gewünschte Länge, während der Rohling bis zum Erreichen der gewünschten Formstabilität noch innerhalb der Kammer eingeschlossen bleibt.

Das erfindungsgemässe Verfahren besteht demnach darin, dass zunächst ein im allgemeinen zylindrischer Rohling, der aus Zellulosefasern besteht, radial gepresst wird, so dass er einen radial gepressten Rohling mit einer Länge bildet, der die gewünschte endgültige Länge des Produktes überschreitet. Vorzugsweise beträgt die Länge des radial gepressten Rohlings etwa 20 bis 40% mehr als die gewünschte Länge des endgültigen Tampons.

Der radial gepresste Rohling wird daraufhin in eine beheizte Kammer eingeführt, deren Seitenwände vorzugsweise Temperaturen von etwa 120 bis I50°C aufweisen. Es ist von Vorteil, wenn man dem Rohling eine kurze Zeit lässt, sich an die Kammer anzupassen. Danach wird der Rohling axial auf eine Länge zusammengepresst, die geringer als die gewünschte endgültige Länge des Tampons ist (d.h. überkomprimiert), und zwar durch fortdauernde Anwendung einer Kraft gegenüber mindestens einem Ende des Rohlings, während die übrigen Flächen von der beheizten Kammer umschlossen gehalten werden. Die auf das Ende des Rohlings

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ausgeübte Kraft sollte allmählich und fortlaufend während der gesamten Presszeit aufgebracht werden.

Nachdem der Rohling diesen überkomprimierten Zustand erreicht hat, wird die Kraft bis zu einem Ausmass freigegeben, das ausreicht, damit der Rohling sich bis zu der gewünschten Länge des endgültigen Produktes zurückbilden und expandieren kann. Unmittelbar nachdem der Rohling sich bis auf die gewünschte Länge zurückgebildet hat, wird eine weitere Expansion durch Beibehaltung einer Widerstandskraft gegenüber dem Ende des Rohlings für eine Zeitdauer verhindert, während der Rohling noch innerhalb der beheizten Kammer gehalten wird. Danach wird der Rohling aus der Kammer im wesentlichen in seiner endgültigen Form ausgestossen.

Ein der oben beschriebenen Überkompression unterworfener Tamponrohling weist gegenüber nach anderen bekannten Pressverfahren komprimierten Rohlingen überraschend unterschiedliche Eigenschaften auf. Ungleich bekannten gepressten Rohlingen expandieren die Erzeugnisse gemäss der Erfindung nicht sofort in irgendeinem bemerkenswerten Umfang und expandieren nicht, nachdem sie lange Zeit in Applikatoren oder verpackt gelagert wurde. Ausserdem wurde festgestellt, dass die Seitenwände der gemäss der Erfindung hergestellten zylindrischen Erzeugnisse in vorteilhafter Weise glatter und weicher als bekannte Erzeugnisse sind.

Nachstehend wird der erfindungsgemässe Gegenstand anhand einer Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische perspektivische Darstellung eines teilweise gewickelten Rohlings,

Fig. 2a einen ersten Verfahrensschritt des radialen Pressens des Rohlings in Fig. 1 zur Herstellung eines radial gepressten Rohlings für das Verfahren gemäss der Erfindung in einem schematischen Querschnitt,

Fig. 2b einen zweiten Verfahrensschritt für das radiale Zusammenpressen des Rohlings in Fig. 1 in einem schematischen Querschnitt,

Fig. 3a-e in Verbindung mit einer beheizten Kammer durchgeführte Verfahrensschritte gemäss der Erfindung jeweils im schematischen Längsschnitt, wobei insbesondere Fig. 3a das Einführen Fig. 3b das Vorheizen,

Fig. 3c das Überkomprimieren,

Fig. 3d die Expansions- und Haltestufen und Fig. 3e das Auswerfen veranschaulichen.

In den Zeichnungen ist eine besondere Ausführungsform zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens veranschaulicht.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Verfahren zur Vorbereitung eines nichtgepressten Rohlings. Ein rechtwinkliges Vlies aus absorbierendem Material 10 wird zu einem Wickel spiralförmig aufgerollt und bildet einen im wesentlichen zylindrischen Rohling 12. Das Vlies 10 kann aus beliebigen absorbierenden Materialien oder Kombinationen derselben bestehen. Im allgemeinen setzt sich jedoch ein Vlies aus faserigen zellstoffartigen Materialen, insbesondere aus Zellulosefasern aus z. B. Holzpulpe, Baumwolle oder Rayon zusammen. Derartige modifizierte Zellstoffmaterialien wie Zelluloseäther, z. B. Carboxymethylzellulose oder die neuerdings entwickelten Zellulosepfropfcopolymerisate sind ebenfalls geeignet. Es sind auch nichtzellstoffhaltige Materialien wie die hydrophilen synthetischen Polymere, die kürzlich entwik-kelt wurden, verwendbar, z. B. hydrophile Polyurethanschäume oder sogar nichtzellstoffhaltige Materialien wie hydrophile Stärken. Wenn das absorbierende Material hauptsächlich faserförmig ist, werden rechtwinklige Vliese dieser Fasern bei ihrer Überführung in Rohlinge im allgemeinen einen genügenden Zusammenhalt aufweisen. Solche Vliese haben beispielsweise eine Dichte im Bereich von etwa 0,06 bis etwa 0,10 g/cm3. Wo anderseits die Werkstoffe Pulverform aufweisen, können sie mit Fasern zu Vliesen kombiniert oder durch Bindemittel oder dergleichen zusammengehalten werden. So besteht beispielsweise die Möglichkeit, ein nichtge-webtes Vlies aus einer Kombination von Fasern und Pulver zu bilden und das Vlies als Absorptionsmittel zu verwenden. Es ist verständlich, dass ein Vlies, das zu einem spiralförmigen Rohling aufgerollt ist, nicht die einzige Form darstellt, die für einen Ausgangsrohling in Zusammenhang mit der Erfindung in zufriedenstellendem Umfang verwendbar ist. Beispielsweise kann das Absorptionsmaterial von einem im allgemeinen zylindrisch geformten Sack aus flüssigkeitsdurchlässigem, ungewebtem Stoff umhüllt und in dieser Form ebenso verwendet werden.

Ungeachtet der für den Rohling verwendeten Materialien und Verfahren wird gemäss der Erfindung der Rohling mit einer die gewünschte Endlänge überschreitenden Länge zunächst radial gepresst. In der Technik sind verschiedenartige Methoden zum radialen Pressen von Tamponrohlingen bekannt. Zum Beispiel beschreibt die US-PS 3 845 520 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Durchführen einer solche Kompression. Unter Bezugnahme auf Fig. 2a wird der Rohling 12 zunächst in eine abgeflachte Querschnittsform durch Einsetzen zwischen zwei parallele Formbacken 14,16 gepresst, die beim Pressen des Rohlings gegeneinander bewegt werden. Vorzugsweise ist die Formbacke 16 ortsfest, während die andere Formbacke 14 gegen die Formbacke 16 bewegbar und dabei durch Führungsstangen 18,20 geführt ist. Der abgeflachte Rohling 13, wird daraufhin mittels oberer und unterer Pressbacken 22,24 behandelt, wie Fig. 2b zeigt. Diese Backen sind L-förmig, wobei die längeren Schenkel 23,25 des L parallel zueinander verlaufen, während die kürzeren Schenkel 26,27 jeder Pressbacke in Berührung mit dem längeren Schenkel der anderen Pressbacke verschiebbar sind. Die kürzeren Schenkel weisen Pressflächen 28, 30 auf, die, wenn sie zusammengeführt sind, eine zylindrische Kompressionszone 32 bilden. Der abgeflachte Tamponrohling 13 wird zwischen die Arbeitsflächen 28, 30 gebracht, welche dann gegeneinander bewegt werden und der Rohling 13 zu einem im allgemeinen zylindrischen, radial gepressten Rohling 15 komprimieren.

Es ist verständlich, dass obwohl das obengenannte Verfahren der radialen Kompression im allgemeinen bevorzugt wird, dies unter keinen Umständen das einzig mögliche Verfahren zur Durchführung der gemäss der Erfindung vorgeschriebenen radialen Kompression darstellt. Andere geeignete Verfahren werden z. B. in den US-PS 2 798 260 und 3 422 496 beschrieben. In diesen Schriften wird ein aus einem auf sich selbst aufgerollten Vliesabschnitt bestehender Rohling, wie er in der vorliegenden Fig. 1 mit 12 bezeichnet ist, zwischen zwei Gruppen von aufeinanderfolgend betätigten Pressbacken zentriert, die sämtlich auf die Längsseiten des Rohlings einwirken, um den Rohling radial zu pressen. Die erste Gruppe wird betätigt, damit zunächt der Rohling in eine kreuzähnliche Querschnittsform gepresst wird, woraufhin die zweite Gruppe den nun im Querschnitt kreuzähnlichen Rohling in eine im allgemeinen zylindrischen Form presst.

Ungeachtet des Verfahrens, das zum radialen Pressen des Tamponrohlings angewandt wird, wird der radial komprimierte Rohling, der nun eine Dichte Aufweist, die von etwa 0,2 bis etwa 0,5 /cm3 variieren kann, in eine Presskammer eingeführt, wie Fig. 3a schematisch zeigt. Unter Bezugnahme auf diese Figur wird der radial gepresste Rohling 15 in eine zylindrische Kammer 40 eingeführt, die durch Wände 42 gebildet wird. Der Rohling 15 kann, von einer nichtge-zeigten Arbeitsstation für die radiale Kompression kommend, in die Kammer 40 mittels einer hin und her gehenden

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Stossstange 44 hineingedrückt werden, die den Rohling in die Kammer so weit einführt, bis dieser das Ende der Kammer erreicht, das bei der dargestellten Ausführungsform der Stirnfläche 48 des hin und her gehenden Presskolbens 46 entspricht. Die Wände 42 der Kammer 40 werden z.B. durch Heizwiderstände beheizt, die in den Fig. 3a-3e durch Widerstandsspulen 50 schematisch dargestellt sind. Die Beheizung der Wände 42 wird während des gesamten Presszyklus so gesteuert, dass diese Wände auf einer im wesentlichen konstanten Temperatur gehalten werden, die im Bereich von etwa 120 bis 150 °C ausgewählt werden kann.

Gemäss Fig. 3b wird, nachdem der Rohling 5 vollständig innerhalb der Umrisse der Wände 42 der Kammer 40 eingeschlossen, ist, die Kammer geschlossen wobei dies in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch geschieht, dass die Stossstange 44 und der Kolben 46 mindestens teilweise innerhalb der Kammer verbleiben und dadurch die Öffnungen derselben verschliessen. Es wird bevorzugt, dass während des gesamten Presszyklus die Kammer in diesem geschlossenen Zustand gehalten wird und dadurch der Verlust von Umgebungsfeuchtigkeit verzögert wird, die im allgemeinen vorhanden ist und von den Fasern vor ihrer Behandlung absorbiert wird. Diese Feuchtigkeit, deren Gegenwart beim Pressvorgang hocherwünscht ist, würde unter dem Einfluss der Hitze dazu neigen, von dem Rohling desorbiert zu werden und die Kammer zu verlassen, wenn diese nicht geschlossen wäre. Während die Kammer während des Einführvorganges unter der nachfolgenden Vorheizstufe mittels des Presskolbens 46 und der Stossstange 44 als geschlossen dargestellt ist, ist für den Fachmann verständlich, dass diese Massnahme nicht die einzige zum Schliessen der Kammer darstellt und z.B. gesonderte Schliessvorrichtungen vorgesehen sein können.

Es wird bevorzugt, nach dem vollständigen Einsetzen des Rohlings in die Kammer und dem Verschliessen derselben, den Rohling vorzuheizen oder ihn die Wandtemperatur der Kammer für eine kurze Zeitdauer, z.B. mindestens 5 sec annehmen zu lassen. Obwohl diese Ausgleichs- oder Anpassungszeit nicht wesentlich ist, wurde festgestellt, dass diese Massnahme das Ziel, den Rohling in einen formstabilen Tampon zu pressen, erheblich fördert.

Wie oben beschrieben, ist der Rohling während des radialen Pressens, des Einsetzens in die Kammer und des Vorheizens länger als die gewünschte Länge des endgültigen Tampons und besitzt annähernd den gleichen Durchmesser. Vorzugsweise ist der Rohling etwa 20 bis 40% länger als die gewünschte endgültige Länge und wird so über die gesamten Verfahrensschritte, soweit sie bisher beschrieben sind, mit Ausnahme einer vernachlässigbaren axialen Kompression beim Einführen in die Kammer als Ergebnis der auf den Rohling durch die Stossstange 44 ausgeübten axialen Kräfte, in diesem Zustand gehalten.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3c wird der vorbeheizte Rohling nun durch die fortlaufende Kraftausübung gegen sein Ende 52 über eine Distanz zusammengepresst, die in der Zeichnung durch das Mass C gekennzeichnet ist, während die Seiten 54 und das andere Ende 56 in der beheizten Kammer 40 eingeschlossen gehalten werden. Gemäss der Erfindung wird diese Kraft ausgeübt, um den Rohling auf eine Länge zusammenzupressen, die geringer als die gewünschte Länge des fertiggestellten Tampons ist, wobei in spezifischer Weise der Rohling auf eine Länge von etwa 90 bis 98% der endgültig gewünschten Länge des Tampons gepresst wird. Es ist höchst erwünscht, die Kraft so allmählich und gleich-massig wie möglich während dieser gesamten Kompressionsstufe auszuüben. Beispielsweise wird es bevorzugt, dass nicht mehr als 50% der gesamten Kompression des Rohlings während der ersten 10% des Zeitintervalls durchgeführt wird,

das für diese Verfahrensstufe zur Verfügung steht. Vorzugsweise weniger als 20% der Kompression werden während der ersten 10% des Zeitanteils erreicht. Obwohl erwünscht wäre, zur Erzielung einer möglichst hohen Herstellungsgeschwindigkeit diesen Verfahrensschritt der Überkompression so schnell wie möglich durchzuführen, wird es bevorzugt, aus dem Gesichtspunkt der Qualität des Produktes diese Kompression allmählich, wie oben beschrieben, über ein Zeitintervall von nicht weniger als einer Sekunde und vorzugsweise nicht weniger als 2 Sekunden durchzuführen.

Fig. 3d zeigt die Expansions- und Haltestufe in dem Verfahren gemäss der Erfindung. Nachdem der Tamponrohling bis auf die obenvorgeschriebene Lange überkomprimiert wurde, wird die Kompressionskraft bis zu einem Ausmass zurückgenommen oder freigegeben, das notwendig ist, damit der Rohling in seiner Länge expandieren kann. Diese Längenexpansion wird bis zu einem Ausmass zugelassen, das im wesentlichen derjenigen Länge entspricht, die für das Endprodukt gewünscht wird. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass diese Expansion durch Bewegung des Kolbens 46 in Richtung von dem Tampon weg über eine Wegstrecke ermöglicht wird, die durch die Abmessung M gekennzeichnet ist. Die Wegstrecke M entspricht dem Ausmass der Überkompression, d.h. der Differenz zwischen der Länge des Tampons nach der Überkompressionsstufe, die in Fig. 3c gezeigt ist, und der gewünschten Länge. Es ist wichtig, dass sofort nachdem der Tamponrohling diesen expandierten Zustand erreicht hat, jetzt genügend Kraft ausgeübt wird, um eine weitere Expansion auszuschliessen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel geschieht dies durch einfaches Festhalten des Kolbens 46 in der in Fig. 3d gezeigten Stellung, in der der Tampon innerhalb der Umrisse der Kammer 40 eingeschlossen gehalten wird. Es ist wesentlich, dass der Tampon in der beheizten Kammer in dieser Stellung für eine Zeitdauer gehalten wird, während noch eine Kraft ausgeübt wird, die eine weitere Expansion verhindert. Der Tampon sollte in dieser Lage für eine Zeitdauer von mindestens 10 sec und vorzugsweise von mindestens 15 sec gehalten werden.

Wie Fig. 3e zeigt, besteht der letzte Verfahrensschritt nach der oben vorgeschriebenen Zeitdauer darin, das fertiggestellte, in seiner Form stabilisierte Erzeugnis aus der Kammer auszustossen. Gemäss Fig. 3e erfolgt dies dadurch, dass der Kolben 46 zurückgezogen und der Tampon mittels der Stossstange 44 ausgestossen wird.

Beispiel 1

Ein rechtwinkliges Vlies, 250 mm lang, 52 mm breit, 3 mm dick, bestehend aus 70 Gewichtsprozent 3 Denier-Rayonfasern mit einer mittleren Stapellänge von 30,2 mm und 30 Gewichtsprozent Baumwollfasern mit einer mittleren Länge von 9 bis 13 mm, wird zu einem zylindrischen Ausgangsrohling aufgerollt, wie in Fig. 1 gezeigt. Der Rohling ist 52 mm lang und hat einen Durchmesser von 29 mm. Die Dichte des Ausgangsrohlings beträgt 0,0757 g/cm3. Der Rohling wird dann gemäss dem im Zusammenhang mit den Fig. 2a-2b beschriebenen Verfahren zu einem radial gepressten Rohling mit einer Länge von 55 mm, einem Durchmesser von 12,5 mm und einer Dichte von 0,38 g/cm3 gepresst. Der radial gepresste Rohling wird dann in eine beheizte Kammer eingeführt, deren Wände auf einer im wesentlichen konstanten Temperatur von 140CC gehalten werden. Die Kammer wird geschlossen, und man lässt dem Rohling 9 sec Zeit, die Wandtemperatur anzunehmen. Der Rohling wird dann während einer Zeitdauer von 4 sec auf eine überkomprimierte Länge von 40 mm allmählich zusammengepresst (die gewünschte endgültige Länge beträgt 42 mm). .

Nach Beendigung der obigen Pressstufe lässt man den Tampon auf 42 mm expandieren und hält ihn auf dieser

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Länge innerhalb der beheizten Kammer für eine Zeitdauer von 16,5 sec. Danach wird der Tampon ausgeworfen.

Zusammenfassend hat der radial gepresste Rohling eine Länge von 55 mm, oder der Rohling überschreitet die gewünschte endgültige Länge von 42 mm um 30,95%. Der Rohling wird bis auf eine Länge von 40 mm zusammengepresst oder 95,24% der gewünschten endgültigen Länge, woraufhin man den Rohling auf die endgültige Länge expandieren lässt.

Zur Kontrolle wird ein zweiter Rohling vorbereitet und in einer Weise radial gepresst, die mit der oben beschriebenen identisch ist. Der Kontrollrohling wird in die beheizte Kammer eingeführt und bis zu der gewünschten endgültigen Länge von 42 mm komprimiert und dann unmittelbar aus der Kammer ausgeworfen.

Die beiden Rohlinge unterwirft man nach dem Ausstos-sen 10 sec Umgebungsbedingungen und misst sie dann. Es wurde festgestellt, dass der Kontrolltampon sich beträchtlich ausgedehnt hatte, während der gemäss dem erfindungsge-mässen Verfahren hergestellte Tampon nicht nennenswert expandierte. Die beiden Tampons werden erneut nach zwei Stunden gemessen. Wiederum ist festzustellen, dass der Kontrolltampon sich in gewissem Umfang weiter ausgedehnt hat (wenn auch weniger als bei der anfanglichen Ex-5 pansion), während der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Tampon seinen nichtexpandierten Zustand beibehalten hat.

Vorstehend wurde somit ein Verfahren zur Herstellung eines formstabilen komprimierten Gegenstandes, wie z.B. ei-lo nes absorptionsfahigen Menstruationstampons beschrieben, der aus komprimierten Zellulosefasern besteht. Das Verfahren umfasst die Schritte einer ersten radialen Kompression des zylindrischen Rohlings zur Bildung des radial komprimierten Rohlings mit einer die gewünschte endgültige i5 Länge überschreitenden Länge, das anschliessende axiale Zusammenpressen des Rohlings in einer beheizten Kammer auf eine gegenüber der gewünschten endgültigen Länge geringere Länge sowie die Expansion des Rohlings auf die gewünschte Länge und das Halten des Rohlings auf dieser 20 Länge, während er sich noch in der beheizten Kammer befindet, bis der Rohling die gewünschte Stabilität erreicht.

1 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

1. 629382

   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zum Herstellen eines formstabilen absorbierenden Körpers aus gepressten Zellulosefasern, gekennzeichnet durch radiales Pressen eines etwa zylindrischen Rohlings aus Zellulosefasern, wobei die Länge des radial gepressten Rohlings die gewünschte endgültige Länge überschreitet, durch Einführen des Rohlings in eine Kammer mit beheizten Seitenwänden, durch axiales Pressen des Rohlings auf eine gegenüber der gewünschten endgültigen Länge geringere Länge durch kontinuierliche Ausübung einer Kraft auf mindestens ein Ende des Rohlings, während die Seiten und das andere Ende des Rohlings in der beheizten Kammer eingeschlossen sind, durch Freigeben der Kraft bis zu einem Ausmass, das dem Rohling eine Expansion auf die gewünschte Länge ermöglicht, und durch sofortiges kontinuierliches Aufrechterhalten einer eine weitere Expansion verhindernden Kraft gegenüber einem Ende des Rohlings nach Expansion desselben auf die gewünschte Länge, während der Rohling bis zum Erreichen der gewünschten Form-stabilität noch innerhalb der Kammer eingeschlossen bleibt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die einer weiteren Expansion widerstehende Kraft für eine Zeitdauer von mindestens etwa 10 sec aufrechterhalten wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einer weiteren Expansion widerstehende Kraft für eine Zeitdauer von mindestens 15 sec aufrechterhalten wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling auf eine Länge von 92 bis 98% der gewünschten endgültigen Länge axial gepresst wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression während einer Zeitdauer von mindestens 1 sec durchgeführt wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitdauer mindestens 2 sec beträgt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass weniger als 50% der gesamten axialen Kompression während der ersten 10% der Zeitdauer durchgeführt wird.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammerwände auf eine Temperatur von 120 bis 150°C erhitzt werden.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des radial zusammengepressten Rohlings 20 bis 40% grösser als die gewünschte endgültige Länge bemessen ist.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der radial gepresste Rohling auf eine Dichte von 0,2 bis 0,7 g/cm3 zusammengepresst wird.