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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung einer wärmefesten Isolierplatte, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hartschaumkunststoffplatte (1) beidseitig mit Längs- und Quernuten (2, 3) versehen, mit einem Kleber (5) überzogen und mit abdeckenden Folien (6) verbunden wird, und dass die Stirnkanten (7) mit einem gasdichten Umleimer versehen werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs- und Quernuten (2, 3) mittels einer Mehrschnittsäge in die Hartschaumkunststoffplatte (1) geschnitten werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs- und Quernuten (2, 3) mittels mehreren auf einer Welle distanziert laufenden Kreissägeblättern in die Hartschaumkunststoffplatte (1) gefräst werden.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs- und Quernuten (2, 3) mittels Schleifscheiben in die Hartschaumkunststoffplatte (1) geschliffen werden.
5. Wärmefeste Isolierplatte hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch 1
6. Wärmefeste Isolierplatte nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine flache Form aufweist.
7. Wärmefeste Isolierplatte nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine gekrümmte Form aufweist.
8. Wärmefeste Isolierplatte nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der abdeckenden Folien (6) aus einem Metall gebildet ist.
9. Wärmefeste Isolierplatte nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der abdeckenden Folien (6) aus einem Kunststoff gebildet ist.
10. Wärmefeste Isolierplatte nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (5) aus zwei miteinander zur Härtung reagierenden Komponenten gebildet ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wärmefesten Isolierplatte und eine nach dem Verfahren hergestellte wärmefeste Isolierplatte.
Isolierplatten, die aus einem Hartschaumkunststoffkern und aus abdeckenden, aufgeklebten Aussenschichten gebildet sind, sind weitgehend unter der Bezeichnung Sandwichplatten bekannt. Die als wärmefest bezeichnete Art dieser Platten ist aus mindestens 100ob festen Materialien aufgebaut. Sie werden insbesondere auch für Heisstrocknerkammern verwendet, die unter anderem beispielsweise zum Trocknen von Lebensmitteln eingesetzt werden.
Besonders bei Temperaturwechseln findet ein Luftwechsel zwischen der Luft im Schaumstoff und der Aussenluft durch die Kanten der Isolierplatten statt. Je nach Feuchtegehalt der Luft reichert sich dabei Wasserdampf in der Platte an, der bei Abkühlung zu Wasser kondensiert. Wasser und Wasserdampf im Schaumstoff fördern deren Alterung und bewirken eine zunehmende Ablösung der Deckbleche mit der Klebeschicht vom Isolierkörper.
Dies ist äusserlich durch Aufblähung der Bleche festzustellen. Ausserdem verursacht die Luftzirkulation im Innern der Isolierplatte eine Verschlechterung der Wärmedämmung.
Dem erfindungsgemässen Verfahren liegt die Aufgabe zugrunde, die Haftfähigkeit der Deckschichten auch bei Temperaturen bis 100ob zu sichern, die Zirkulation der Luft im Isolierkörper zu vermeiden und damit das Eindringen von Feuchte in das Innere der Isolierplatte zu verunmöglichen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass eine Hartschaumkunststoffplatte beidseitig mit Längs- und Quernuten versehen, mit einem Kleber überzogen und mit abdeckenden Folien verbunden wird, und dass die Stirnkanten mit einem gasdichten Umleimer versehen werden.
Die Längs- und Quernuten können mittels einer Mehrschnittsäge in die Hartschaumkunststoffplatte geschnitten, oder mittels mehreren, auf einer Welle distanziert laufenden Kreissägeblättern gefräst, oder mittels Schleifscheiben geschliffen werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte wärmefeste Isolierplatte kann eine flache oder eine gekrümmte Form aufweisen.
Mindestens eine der abdeckenden Folien kann aus einem Metall, oder einem Kunststoff gebildet sein.
Vorzugsweise wird der Kleber aus zwei miteinander zur Härtung reagierenden Komponenten gebildet.
Im folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens und damit der nach dem Verfahren hergestellten wärmefesten Isolierplatte näher beschrieben.
Es zeigen
Fig. 1 eine Seite eines Isolierkörpers in verkleinertem Massstab
Fig. 2 ein vergrössertes Teilstück aus einem Schnitt entlang ders Linie A-A in Fig. 1
Fig. 3 das vergrösserte Teilstück gemäss Fig. 2, jedoch mit aufgeklebten Folien.
Im Isolierkörper 1, der aus einem Hartschaumkunststoff, beispielsweise Polyurethan gebildet ist, sind Längsnuten 2 und Quernuten 3 mittels mehreren auf einer Welle distanziert laufenden Kreissägeblättern gefräst. Dadurch wird der Isolierkörper 1 nur noch durch die zwischen den beidseitigen Einfräsungen gebildeten Stege 4, die einem Viertel der Plattendicke entsprechen zusammengehalten. Der Isolierkörper 1 wird dann grossflächig nach bekannten Verfahren vorteilhaft mit einem Zweikomponentenkleber 5 berakelt. Durch die Kapillarwirkung der Nuten 2,3 wird die Klebemasse 5 an den Nutenwänden hochgezogen. Die Klebeverbindungsfläche mit dem Isolierkörper 1 wird somit je nach Grösse der Nutenvierecke bis zu 100% grösser. Vor dem Ueberzug der als Deckfolien 6 verwendeten Aluminiumbleche werden diese auf der der Klebeschicht 5 zugewandten Seite zuerst aufgerauht.
Dies kann durch eine Sandstrahlung vorgenommen werden. Der ausgehärtete Kleber 5 bildet in den Nuten 2, 3 einen Raster, der dem Isolierkörper 1 eine grössere Festigkeit verleiht, als wenn diese von einer ungefrästen, entsprechend gleichdimensionierten Hartschaumkunststoffplatte ausgewiesen würde. Dies hat zur Folge, dass die Aluminiumbleche 6 relativ dünn gewählt werden können. Die Stirnkanten 7 werden am Ende des Verfahrensablaufs mit einem handelsüblichen Umleimer überzogen, der damit die Luftkanäle des Hartschaumes gasdicht versiegelt. Damit ist die Luftzirkulation im Platteninnern verunmöglicht und die Wärmedämmung wesentlich erhöht.
Die Luftfeuchte kann nicht mehr in die Isolierplatte eindringen und die vergrösserte Klebefläche verhindert zusätzlich die Ablösung des Klebers 5 vom Hartschaumkunststoff 1. Der Kleberraster wirkt ausserdem allfällig auftretenden Scherkräften der Bleche 6 gegenüber dem Hartschaumkunststoff 1 entgegen.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing a heat-resistant insulating plate, characterized in that a hard foam plastic plate (1) is provided on both sides with longitudinal and transverse grooves (2, 3), coated with an adhesive (5) and connected with covering foils (6), and that the front edges (7) are provided with a gastight edge band.
2. The method according to claim 1, characterized in that the longitudinal and transverse grooves (2, 3) are cut by means of a multi-cut saw in the rigid foam plastic plate (1).
3. The method according to claim 1, characterized in that the longitudinal and transverse grooves (2, 3) are milled into the rigid foam plastic plate (1) by means of a plurality of circular saw blades running at a distance from a shaft.
4. The method according to claim 1, characterized in that the longitudinal and transverse grooves (2, 3) are ground by means of grinding wheels in the rigid foam plastic plate (1).
5. Heat-resistant insulating plate produced by the method according to claim 1
6. Heat-resistant insulating plate according to claim 5, characterized in that it has a flat shape.
7. Heat-resistant insulating plate according to claim 5, characterized in that it has a curved shape.
8. Heat-resistant insulating plate according to claim 5, characterized in that at least one of the covering foils (6) is formed from a metal.
9. Heat-resistant insulating plate according to claim 5, characterized in that at least one of the covering foils (6) is formed from a plastic.
10. Heat-resistant insulating plate according to claim 5, characterized in that the adhesive (5) is formed from two components which react with one another for curing.
The invention relates to a method for producing a heat-resistant insulating plate and a heat-resistant insulating plate produced by the method.
Insulating plates, which are formed from a rigid foam plastic core and from covering, glued outer layers, are largely known under the name sandwich plates. The heat-resistant type of these panels is made of at least 100% solid materials. They are also used in particular for hot dryer chambers which are used, for example, for drying food.
Especially with temperature changes, there is an air change between the air in the foam and the outside air through the edges of the insulating plates. Depending on the moisture content of the air, water vapor accumulates in the plate, which condenses to water when it cools down. Water and water vapor in the foam promote their aging and cause an increasing detachment of the cover sheets with the adhesive layer from the insulating body.
This can be determined externally by bloating of the sheets. In addition, the air circulation inside the insulating plate causes a deterioration in the thermal insulation.
The object of the method according to the invention is to ensure the adherence of the cover layers even at temperatures up to 100 ° C., to prevent the air from circulating in the insulating body and thus to prevent moisture from penetrating into the interior of the insulating plate.
This is achieved according to the invention in that a hard foam plastic sheet is provided on both sides with longitudinal and transverse grooves, coated with an adhesive and connected with covering foils, and in that the end edges are provided with a gas-tight edge band.
The longitudinal and transverse grooves can be cut into the rigid foam plastic plate using a multi-cut saw, or milled using several circular saw blades running at a distance from a shaft, or ground using grinding wheels.
The heat-resistant insulating plate produced by the method according to the invention can have a flat or a curved shape.
At least one of the covering foils can be formed from a metal or a plastic.
The adhesive is preferably formed from two components which react with one another for curing.
An exemplary embodiment of the method according to the invention and thus of the heat-resistant insulating plate produced by the method is described in more detail below with reference to the accompanying drawing.
Show it
Fig. 1 shows a side of an insulating body on a reduced scale
FIG. 2 shows an enlarged section from a section along line A-A in FIG. 1
Fig. 3 shows the enlarged portion of FIG. 2, but with foils glued on.
In the insulating body 1, which is formed from a rigid foam plastic, for example polyurethane, longitudinal grooves 2 and transverse grooves 3 are milled by means of a plurality of circular saw blades running at a distance from a shaft. As a result, the insulating body 1 is held together only by the webs 4 formed between the milled recesses on both sides, which correspond to a quarter of the plate thickness. The insulating body 1 is then advantageously spread over a large area using a two-component adhesive 5 using known methods. Due to the capillary action of the grooves 2, 3, the adhesive 5 is pulled up on the groove walls. The adhesive connection surface with the insulating body 1 is thus up to 100% larger, depending on the size of the groove quadrangles. Before the aluminum sheets used as cover sheets 6 are coated, they are first roughened on the side facing the adhesive layer 5.
This can be done by sandblasting. The hardened adhesive 5 forms a grid in the grooves 2, 3, which gives the insulating body 1 greater strength than if this were identified by an unmilled, correspondingly dimensioned rigid foam plastic plate. As a result, the aluminum sheets 6 can be chosen to be relatively thin. The end edges 7 are covered at the end of the process with a commercially available edge band, which thus seals the air channels of the rigid foam gas-tight. This makes it impossible to circulate air inside the panel and significantly increases thermal insulation.
The air humidity can no longer penetrate into the insulating plate and the enlarged adhesive surface additionally prevents the adhesive 5 from detaching from the rigid foam plastic 1. The adhesive grid also counteracts any shear forces that may occur on the metal sheets 6 compared to the rigid foam plastic 1.