Lors de la fabrication de nombreux types de tissus textiles, on
doit habituellement nettoyer ou dégraisser le tissu afin d'en élimi
ner toute une série d'impuretés naturelles au tissu ou recueillies
par lui. On doit, de préférence, effectuer ce dégraissage et le
séchage subséquent avec le tissu complétement détendu pour
éviter d'étirer ou de déformer autrement le produit. Ceci est
particulièrement vrai dans le cas des articles de tricot qui sont
fragiles et facilement étirables. Bien qu'il soit souhaitable de faire
passer à travers le tissu un grand volume de solvant de dégrais
sage afin d'obtenir un nettoyage à fond, ceci est trés coûteux,
compte tenu non seulement du prix élevé du solvant lui-même,
mais encore du stockage nécessaire de cette grande quantité de
solvant.
D'autre part, l'ensemble de l'installation de dégraissage et
des cuves de stockage du solvant occupaient un grand espace au
sol. En outre, la conception d'une telle installation est assez ngide
et manque de souplesse pour effectuer d'autres opérations de
traitement des textiles.
C'est, en conséquence, le but de la présente invention de
procurer un dispositif perfectionné pour traiter une nappe de tissu
en mouvement, notamment permettant de dégraisser en continu
par solvant une nappe en mouvement, en effectuant par exemple
un lavage intense avec un volume de solvant minimum, et de
sécher le tissu sans le déformer.
Selon l'invention, l'appareil pour traiter une nappe de tissu en
mouvement est caractérisé en ce qu'il comporte un transporteur
agencé de manière à pouvoir transporter la nappe à l'état pra
tiquement plat le long d'un trajet prédéterminé, une multiplicité
de postes de distribution de liquide répartis le long de ce trajet et
permettant d'appliquer des liquides sur la nappe, le dernier de ces
postes étant raccordé à une source de liquide frais, des moyens de
récupération du liquide distincts reliés entre eux en dessous de ce
trajet, et des moyens de pompage distincts raccordés à ces moyens
de récupération et à ces postes permettant de faire recirculer au
moins une partie de ces récupérations sur la nappe.
Dans la description qui va suivre sont décrits, en se rapportant
au dessin annexé et à titre d'exemple, en vue latérale et en coupe,
un appareil selon l'invention et des possibilités de sa mise en
action.
Le repère 10 désigne de façon générale un dispositif de traite
ment de tissus, constitué par des sections de carter modulaires 12
et 14, raccordées de façon amovible l'une à l'autre le long d'un
joint vertical 16. En général, la section avant 12 sert de chambre
de dégraissage par solvant, tandis que la section arrière 14 sert de
chambre de séchage. Le dispositif 10 est en majeure partie
enfermé dans un carter constitué par des parois latérales 18 et 20,
des parois terminales 21 et 22, des fonds 24 et 26 et des parois
supérieures 28 et 30.
Une nappe en mouvement 32, qui peut être étalée au large
pour les tissus tissés ou sous forme tubulaire aplatie pour les
tissus tricotés, est emmenée vers le haut sur un transporteur
incliné 34 et retombe sur une goulotte inclinée vers le bas 36
s'étendant jusqu'au premier stade 12 et se terminant légèrement
au-dessus du brin supérieur d'un transporteur horizontal 38. Un
palpeur 40 est situé entre l'extrémité d'évacuation de la gou
lotte 36 et le départ du transporteur 40 pour détecter la tension de
la nappe 32 lorsqu'elle est amenée au transporteur. Le palpeur est
fonctionnellement relié à l'un des rouleaux d'entraînement du
convoyeur 34 et sert à régler la vitesse d'amenée de la nappe dans
la chambre de dégraissage.
Si cette vitesse est trop élevée, la nappe
flotte mollement lorsqu'elle sort de la goulotte, tandis que, si cette
vitesse est trop faible, la nappe se tend. En tout cas, le palpeur
détecte l'état de la nappe et agit, par l'unité de commande, pour
apporter la correction voulue.
Des rangées de têtes ou de buses de pulvérisation 42, 44 et 46
sont disposées au-dessus du brin supérieur du transporteur 38, parallèlement, à une certaine distance l'une de l'autre, transver
salement au transporteur et adaptées à pulvériser du solvant sur la
nappe 32 lorsqu'elle passe en dessous d'elles. De façon caractéristique, chaque groupe peut comporter trois buses de pulvérisation et se présenter sous la forme de tubes ou de tuyaux avec des fentes longitudinales ou des trous longitudinalement alignés adaptés pour distribuer le solvant sous la forme de jets pulvérisés venant frapper la nappe. Chaque jeu de buses est raccordé par son propre conduit, respectivement 48, 50 et 52, à sa propre pompe, respectivement 54, 56 et 58. Chaque pompe est raccordée par un conduit respectif 60, 62 et 64 à une cuve ou une auge d'évacuation 66, 68 et70.
Les auges 66, 68 et 70 sont montées, adjacentes l'une à l'autre et décalées verticalement, l'auge 66 étant en dessous du niveau de l'auge 68, laquelle se trouve à son tour en dessous du niveau de l'auge 70. Les évacuations en provenance des buses disposées audessus du transporteur se rassemblent dans les auges, la plus grande partie du solvant s'écoulant vers le bas le long d'une paroi inclinée 72 dans la première auge 70. La paroi 72 se trouve directement en dessous d'une barre de pulvérisation 74 disposée à l'extrémité des jeux de buses 42, 44 et 46 et raccordée par une canalisation 76 à une colonne 78, grâce à quoi on ne pulvérise que du solvant frais et propre sur la nappe avant qu'elle ne quitte la chambre de dégraissage.
Ainsi, l'auge 70, en liaison avec la pompe 58, les conduits 52 et 64 et les têtes de pulvérisation 46, fait circuler à ce stade du solvant relativement propre du fait qu'elle se trouve la plus proche du solvant frais pulvérisé par la barre 74. Le trop-plein de l'auge 70 déborde dans l'auge centrale 68, qui reçoit également une partie du solvant pulvérisé par ses buses associées disposées au-dessus d'elle, lequel solvant contient les impuretés chassées par le jeu des buses 44. Ainsi, le second jeu de têtes de pulvérisation 44 lave le tissu avec du solvant qui est moins propre que le solvant sortant des tètes 46, mais plus propre que celui qui sort du premier jeu de têtes 42. Le trop-plein de l'auge 68 déborde dans l'auge 66 et est renvoyé au premier jeu de buses 42 par la pompe 54.
Du fait que le tissu pénétrant dans la première partie de la chambre de dégraissage subit son premier nettoyage à ce premier poste, le solvant recyclé est relativement sale par comparaison avec les autres postes, dans lesquels le solvant devient progressivement plus propre jusqu'à ce qu'on arrive aux buses de la barre 74 où l'on pulvérise du solvant frais, complètement propre, le tissu étant alors complètement dégraissé. Un tel recyclage du solvant procure un lavage très efficace, tout en réduisant au minimum la quantité de solvant nécessaire, en dépit du fort volume pompé. Le trop-plein de la cuve 66 va à un collecteur de vidange 80, qui le renvoie par une pompe à la colonne 78 où le solvant est purifié et ramené à la chambre de dégraissage par la canalisation 76.
Une cuve de stockage 84 est raccordée à la colonne 78 pour compenser les pertes dues à l'évaporation, aux fuites, etc.
L'action de dégraissage est encore favorisée par vibration de la nappe lorsqu'elle passe à travers le poste de dégraissage. Ceci peut être réalisé au moyen d'un rouleau 85 tournant d'un mouvement excentré et monté au-dessous du brin supérieur du transporteur 38.
Lorsque le tissu est transporté par le transporteur 38 hors de la chambre de dégraissage, il passe sur un tuyau d'aspiration à fente 86 monté au-dessous du brin supérieur de la bande transporteuse et raccordé par une canalisation 88 à une pompe à vide 90 qui ramène le solvant récupéré dans la colonne de purification. En pratique, la bande transporteuse 38 est en un matériau perforé ou à mailles qui permet au solvant de passer librement au travers. En recyclant le solvant de cette manière, on multiplie l'action de nettoyage. Par exemple, en supposant que la capacité de pompage à partir de la colonne de purification soit de 2400 litres par minute, ce volume de lavage est multiplié sensiblement par quatre par les stades de recyclage, le facteur de multiplication dépendant du nombre de stades de recyclage.
A partir de la boîte d'aspiration 86, le transporteur 38 emmène la nappe sous une barre de pulvérisation 92 propre à pulvériser un agent chimique liquide sur la largeur du tissu. Cette barre de pulvérisation est raccordée par une canalisation 94 et une pompe 96 à un réservoir de stockage 98. Un récupérateur 100 est
disposé au-dessous du brin supérieur du transporteur et sous la
barre de pulvérisation 92 pour recueillir l'évacuation de ce poste.
Une canalisation de retour peut être prévue pour récupérer l'agent
chimique en excès et le ramener à la cuve ou réservoir de
stockage 98. A ce poste, on peut pulvériser plusieurs types
d'agents chimiques, par exemple un agent chimique d'apprêt vendu sous la marque commerciale Scotchguard par 3M Company.
A partir de ce poste d'apprêt, la nappe est transportée dans la
section de séchage 14 et est déchargée du transporteur 38 sur le
brin supérieur d'un transporteur 102, de préférence en treillis pour
permettre aux vapeurs de passer au travers. Le transporteur 102
est disposé légèrement en dessous du niveau du transporteur 38 et
un palpeur 104, similaire au palpeur 40, est prévu pour détecter la
tension de la nappe lorsqu'elle passe d'un transporteur à l'autre.
Comme précédemment, le palpeur 104 est fonctionnellement
raccordé au transporteur 102 pour en régler la vitesse et empêcher
la tension de la nappe, et également empêcher la nappe de s'entas
ser. Pendant que la nappe sèche alors qu'elle se trouve sur le
transporteur 102, elle subit des variations dimensionnelles, dans
une certaine mesure en fonction du produit. De ce fait, à moins
que l'on en tienne compte dans la vitesse du transporteur 102, la
nappe aurait tendance à se tendre longitudinalement par rapport à la section de la nappe passant à travers le poste de dégraissage.
Afin de faciliter l'enlèvement du solvant de la nappe et égale
ment pour procurer du gonflant. la nape est soumise à un mouve
ment vibratoire. Dans la réalisation représentée, cette action
vibratoire est procurée par un rouleau excentré 106 monté au
dessous du brin supérieur de la bande transporteuse 102 et entraîné en rotation par tout moyen approprié, par exemple un moteur, etc. La rotation du rouleau excentré 106 agite et fait
vibrer la bande transporteuse en même temps que la nappe,
tendant ainsi à secouer les gouttes de solvant à l'intérieur des fibres de la nappe et gonflant également la matière de la nappe.
La principale action de séchage dans la chambre de séchage
est procurée par un mélange de vapeur de solvant surchauffée et d'air qui est amené par des conduits 108 et 110 disposés au-dessus
du brin supérieur du transporteur 102 et comportant des ouver
tures sur leurs parois inférieures pour diriger les gaz chauffés vers
le bas contre la nappe. L'air et les vapeurs de solvant sont conti-
nuellement recyclés à l'intérieur de la chambre de séchage et constituent un moyen très efficace pour sécher le tissu. Le mélange d'air et de solvant, ainsi que tout solvant évaporé de la
nappe par l'action de séchage, est aspiré vers le bas en direction du fond de la chambre de séchage par des condenseurs 112 montés en travers d'une ouverture formée dans une paroi support horizontale 114.
Une partie des vapeurs passant à travers les condenseurs se condense et est recueillie dans l'une des auges
formées dans un récupérateur 116, ce solvant récupéré étant
ramené à la colonne d'épuration pour être réutilisé. Le mélange
gazeux restant d'air et de vapeur est aspiré dans une soufflante
centrifuge 118 et est refoulé dans un collecteur 120 en travers
duquel est monté un dispositif de chauffage 122. Ce dernier
surchauffe la vapeur pour obtenir une action de séchage optimale
avant que celle-ci ne soit distribuée par les conduits transver
saux 108 et 110 disposés en travers du convoyeur 102 et communi ,quant avec le collecteur du dispositif de chauffage.
Du transporteur 102 la nappe est transférée vers le haut à un
autre transporteur horizontal 124, dont la vitesse est réglée par un
palpeur 126 et qui est également équipé d'un dispositif de vibra
tion 128. Des conduits 108' et 110' sont disposés au-dessus du transporteur comme dans le premier cas. Une autre tête de distribution 130 est disposée au-dessus du brin supérieur du transporteur 124 et constitue un deuxième poste d'apprêt du tissu, dans lequel un agent chimique, qui peut être le même ou qui peut être différent du premier, est appliqué sur la nappe. La tête 130 est raccordée par une canalisation 132 et une pompe 134 à une cuve de stockage 136 de l'agent chimique.
La nappe est alors transportée selon un trajet dirigé vers l'arrière et est amenée sur le transporteur supérieur 138, dont la vitesse est réglée par un palpeur 146, sur lequel elle est transportée vers le haut et vers l'extérieur à travers l'extrémité de la chambre de séchage pour être reçue sur un rouleau récepteur ou est transférée dans une autre installation de traitement.
Du fait de la construction modulaire, les sections de dégraissage et de séchage peuvent être séparées pour permettre d'ajouter d'autres équipements de traitement de tissu, pour allonger la longueur des transporteurs, pour ajouter des sections de chauffage, pour fournir d'autres sections d'apprêt, pour procurer un lavage supplémentaire, etc. Ceci permet une grande souplesse du fait qu'on peut utiliser les unités ensemble, en liaison avec d'autres équipements ou par elles-mêmes si on le désire.
When manufacturing many types of textile fabrics, we
usually needs to clean or degrease the fabric in order to remove
n a whole series of impurities natural to the tissue or collected
by him. This degreasing should preferably be carried out and the
subsequent drying with the fabric completely relaxed for
avoid stretching or otherwise deforming the product. this is
particularly true in the case of knitted articles which are
fragile and easily stretchable. Although it is desirable to do
pass a large volume of degreasing solvent through the fabric
wise in order to obtain a thorough cleaning, this is very expensive,
taking into account not only the high price of the solvent itself,
but still the necessary storage of this large quantity of
solvent.
On the other hand, the entire degreasing installation and
solvent storage tanks occupied a large space at the
ground. In addition, the design of such an installation is quite negative.
and lack of flexibility to perform other
textile processing.
It is, therefore, the aim of the present invention to
providing an improved device for treating a web of fabric
in motion, in particular allowing continuous degreasing
by solvent a moving slick, for example by performing
intense washing with a minimum volume of solvent, and
dry the fabric without deforming it.
According to the invention, the apparatus for treating a web of fabric by
movement is characterized in that it comprises a conveyor
arranged so as to be able to transport the web in the pra state
tically flat along a predetermined path, a multiplicity
liquid distribution stations distributed along this path and
allowing liquids to be applied to the water table, the last of these
stations being connected to a source of fresh liquid, means of
separate liquid recovery interconnected below this
path, and separate pumping means connected to these means
recovery and at these stations allowing recirculation to the
minus a portion of these recoveries from the water table.
In the description which follows are described, with reference to
in the accompanying drawing and by way of example, in side view and in section,
an apparatus according to the invention and the possibilities of its implementation
action.
Reference 10 generally designates a milking device
fabric, made up of modular housing sections 12
and 14, removably connected to each other along a
vertical seal 16. In general, the front section 12 serves as a chamber
solvent degreaser, while the rear section 14 serves as a
drying chamber. Device 10 is for the most part
enclosed in a casing formed by side walls 18 and 20,
end walls 21 and 22, bottoms 24 and 26 and walls
higher 28 and 30.
A moving tablecloth 32, which can be spread out
for woven fabrics or in flattened tubular form for
knitted fabrics, is taken up on a carrier
inclined 34 and falls on a downward sloping chute 36
extending to the first instar 12 and ending slightly
above the top run of a horizontal conveyor 38. A
feeler 40 is located between the discharge end of the gou
monkfish 36 and the departure of the conveyor 40 to detect the voltage of
the web 32 when it is brought to the conveyor. The probe is
operatively connected to one of the drive rollers of the
conveyor 34 and serves to adjust the speed of feeding the web into
the degreasing chamber.
If this speed is too high, the water
floats softly when it leaves the chute, while, if this
speed is too low, the water is stretched. In any case, the feeler
detects the state of the water table and acts, by the control unit, to
make the desired correction.
Rows of spray heads or nozzles 42, 44 and 46
are arranged above the upper strand of the conveyor 38, parallel, at a certain distance from each other, transver
dirty to the transporter and suitable for spraying solvent on the
tablecloth 32 when it passes below them. Typically, each group may have three spray nozzles and be in the form of tubes or pipes with longitudinal slots or longitudinally aligned holes adapted to distribute the solvent in the form of spray jets impinging on the web. Each set of nozzles is connected by its own pipe, respectively 48, 50 and 52, to its own pump, respectively 54, 56 and 58. Each pump is connected by a respective pipe 60, 62 and 64 to a tank or a trough. 'evacuation 66, 68 and 70.
The troughs 66, 68 and 70 are mounted, adjacent to each other and offset vertically, with the trough 66 being below the level of the trough 68, which in turn lies below the level of the trough. trough 70. The outlets from the nozzles disposed above the conveyor collect in the troughs, with most of the solvent flowing downwardly along an inclined wall 72 into the first trough 70. The wall 72 is located. directly below a spray bar 74 arranged at the end of the nozzle sets 42, 44 and 46 and connected by a pipe 76 to a column 78, whereby only fresh, clean solvent is sprayed onto the web before it leaves the degreasing chamber.
Thus, the trough 70, in conjunction with the pump 58, the conduits 52 and 64 and the spray heads 46, at this stage circulate relatively clean solvent because it is located closest to the fresh solvent sprayed by. the bar 74. The overflow of the trough 70 overflows into the central trough 68, which also receives a part of the solvent sprayed by its associated nozzles arranged above it, which solvent contains the impurities expelled by the game nozzles 44. Thus, the second set of spray heads 44 washes the fabric with solvent which is less clean than the solvent exiting the heads 46, but cleaner than that exiting the first set of heads 42. The overflow of trough 68 overflows into trough 66 and is returned to the first set of nozzles 42 by pump 54.
Because the fabric entering the first part of the degreasing chamber undergoes its first cleaning at this first station, the recycled solvent is relatively dirty compared to the other stations, in which the solvent becomes progressively cleaner until it stops. 'one arrives at the nozzles of the bar 74 where fresh, completely clean solvent is sprayed, the fabric then being completely degreased. Such solvent recycle provides very efficient washing, while minimizing the amount of solvent needed, despite the high volume pumped. The overflow from tank 66 goes to a drain manifold 80, which returns it by a pump to column 78 where the solvent is purified and returned to the degreasing chamber through line 76.
A storage tank 84 is connected to column 78 to compensate for losses due to evaporation, leaks, etc.
The degreasing action is further promoted by vibration of the web as it passes through the degreasing station. This can be achieved by means of a roller 85 rotating with an eccentric movement and mounted below the upper run of the conveyor 38.
When the tissue is transported by the conveyor 38 out of the degreasing chamber, it passes over a slotted suction pipe 86 mounted below the upper strand of the conveyor belt and connected by a line 88 to a vacuum pump 90 which returns the solvent recovered to the purification column. In practice, the conveyor belt 38 is of a perforated or mesh material which allows the solvent to pass freely through it. By recycling the solvent in this way, the cleaning action is multiplied. For example, assuming the pumping capacity from the purification column is 2400 liters per minute, this wash volume is multiplied substantially by four by the stages of recycling, the multiplication factor depending on the number of stages of recycling. .
From the suction box 86, the conveyor 38 takes the web under a spray bar 92 suitable for spraying a liquid chemical agent across the width of the web. This spray bar is connected by a pipe 94 and a pump 96 to a storage tank 98. A recuperator 100 is
arranged below the upper strand of the conveyor and under the
spray bar 92 to collect the discharge from this station.
A return line can be provided to collect the agent
excess chemical and return it to the tank or
storage 98. At this station, several types can be sprayed
chemical agents, for example a chemical sizing agent sold under the trademark Scotchguard by 3M Company.
From this finishing station, the tablecloth is transported to the
drying section 14 and is discharged from the conveyor 38 onto the
upper strand of a conveyor 102, preferably a mesh for
allow vapors to pass through. The transporter 102
is arranged slightly below the level of the conveyor 38 and
a probe 104, similar to the probe 40, is provided to detect the
tension of the web as it passes from one conveyor to another.
As before, the probe 104 is functionally
connected to conveyor 102 to regulate its speed and prevent
tension of the web, and also prevent the web from piling up
ser. While the tablecloth is drying while lying on the
carrier 102, it undergoes dimensional variations, in
to some extent depending on the product. Therefore, unless
that this is taken into account in the speed of the conveyor 102, the
web would tend to stretch longitudinally relative to the section of the web passing through the degreasing station.
In order to facilitate the removal of the solvent from the web and even
ment to provide bulk. the nape is subjected to a movement
vibration. In the embodiment shown, this action
vibration is provided by an eccentric roller 106 mounted on the
below the upper run of the conveyor belt 102 and driven in rotation by any suitable means, for example a motor, etc. The rotation of the eccentric roller 106 agitates and makes
vibrate the conveyor belt at the same time as the sheet,
thus tending to shake off the drops of solvent within the fibers of the web and also swelling the material of the web.
The main drying action in the drying chamber
is provided by a mixture of superheated solvent vapor and air which is supplied through conduits 108 and 110 arranged above
of the upper strand of the conveyor 102 and comprising openings
tures on their lower walls to direct the heated gases towards
the bottom against the tablecloth. Air and solvent vapors are continuous
completely recycled inside the drying chamber and is a very efficient way to dry the fabric. The mixture of air and solvent, as well as any solvent evaporated from the
The web by the drying action is drawn down towards the bottom of the drying chamber by condensers 112 mounted across an opening formed in a horizontal support wall 114.
Part of the vapors passing through the condensers condenses and is collected in one of the troughs
formed in a recuperator 116, this recovered solvent being
returned to the purification column for reuse. The mixture
remaining gaseous air and vapor is drawn into a blower
centrifugal 118 and is discharged into a manifold 120 across
of which is mounted a heater 122. The latter
superheats the steam for optimal drying action
before this is distributed by the transverse conduits
saux 108 and 110 disposed across the conveyor 102 and communicating with the manifold of the heating device.
From the conveyor 102 the web is transferred upwards to a
another horizontal conveyor 124, the speed of which is regulated by a
probe 126 and which is also equipped with a vibrating device
tion 128. Ducts 108 'and 110' are arranged above the conveyor as in the first case. Another distribution head 130 is disposed above the upper strand of the conveyor 124 and constitutes a second fabric finishing station, in which a chemical agent, which may be the same or which may be different from the first, is applied to the fabric. the tablecloth. The head 130 is connected by a pipe 132 and a pump 134 to a storage tank 136 for the chemical agent.
The web is then transported in a rearward direction and is fed onto the upper conveyor 138, the speed of which is adjusted by a feeler 146, on which it is transported upward and outward through the end. from the drying chamber to be received on a take-up roll or transferred to another processing facility.
Due to the modular construction, the degreasing and drying sections can be separated to allow the addition of other fabric processing equipment, to extend the length of the conveyors, to add heating sections, to provide additional primer sections, to provide additional washing, etc. This allows for great flexibility in that the units can be used together, in conjunction with other equipment, or by themselves if desired.