La présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication d'un panneau destiné au marché du bâtiment et de la construction, plus particuliérement aux habitations individuelles. En outre, I'invention concerne un panneau obtenu par ce procédé.
Dans le marché du bâtiment, I'habitation individuelle représente une part de plus en plus importante au fur et à mesure de la disparition progressive de la crise du logement. L'habitation doit pouvoir être construite en n'importe quel lieu, être peu onéreuse et présenter les caractéristiques de solidité et de sécurité nécessaires.
Ainsi dans les éléments utilisés pour la construction, on a de plus en plus recours à des panneaux préfabriqués qui constituent des murs, cloisons, planchers, plafonds, en une seule partie si les dimensions sont relativement restreintes ou en quelques parties dans le cas d'éléments de très grande surface.
La présente invention se propose de réaliser un procédé de fabrication de panneaux préfabriqués qui sont particulièrement bien adaptés aux nouvelles exigences de construction à savoir d'une grande portée, afin de diminuer les problèmes d'étanchéité, d'une grande maniabilité, pour faciliter leur montage sur le chantier, et enfin de former des panneaux ayant une bonne résistance mécanique et un bon isolement thermique, acoustique et phonique.
A cet effet, le procédé de fabrication d'un panneau de construction de bâtiments. logements et habitations constitué d'un encadrement dans lequel on injecte une mousse synthétique, est caractérisé par le fait qu'on dispose des tubes s'étendant au moins en partie dans un moule d'injection constitué par ledit encadrement définissant les contours dudit panneau, encadrement sur lequel de part et d'autre s'appuient les deux tables d'une presse, lesdits tubes étant munis à leur périphérie d'une pluralité de perforations et traversant chacun l'un quelconque des côtés dudit encadrement. ces tubes communiquant chacun avec l'extérieur par l'une quelconque de leurs deux extrémités, injecte ladite mousse synthétique à travers lesdits tubes, puis coupe ces derniers au ras de l'encadrement de telle manière que, laissés en place, ils constituent l'armature du panneau.
L'invention concerne également le panneau obtenu par ce procédé.
Grâce à ce procédé de fabrication et tenant compte des valeurs théoriques actuellement en vigueur dans le domaine du bâtiment, il est possible de réaliser des éléments porteurs ou non porteurs de très grande longueur, chacun d'eux pouvant à la limite constituer un mur ou un plancher unique si les dimensions de ces derniers sont inférieures aux valeurs théoriques précitées, c'est-à-dire à 6,50 m de côté. On réduit ainsi au minimum les problèmes d'étanchéité entre les diverses surfaces constituant une même façade. De ce fait, les seuls joints à poser sont ceux assurant la liaison entre deux murs distincts se rencontrant suivant un angle autre qu'un angle plat ou encore la liaison entre deux parties de mur situées dans le prolongement l'une de l'autre dès l'instant où elles doivent constituer un même mur de très grande dimension.
D'autre part il est possible de mélanger à la mousse synthétique, qui est par exemple une mousse de polyuréthanne, des produits de charge, des billes de verre ou un agrégat à base d'argile, par exemple. Ces panneaux ainsi fabriqués pourront constituer des éléments de façade porteurs ou encore des planchers.
Un autre avantage du procédé de fabrication d'éléments remplis d'une mousse synthétique est que les éléments obtenus ont une densité très faible, ce qui signifie que l'on réduit au minimum les problèmes de manipulation de panneaux, que ce soit lors du transport ou lors de l'installation sur le lieu d'habitation choisi.
L'incorporation de charge par agrégats dans la matière n'augmente que très légèrement la densité de cette derniére, mais par contre présente de gros avantages puisque les résistances à la rupture et à la flexion se trouvent augmentées et que, de plus, le prix de la charge incorporée est moindre que celui de la mousse synthétique, matériau de base servant de liant.
Les panneaux de constructions obtenus, porteurs ou non porteurs, présentent également des caractéristiques d'isolement thermique, acoustique et phonique très bonnes tout en maintenant des qualités de résistance mécanique très élevées; enfin, puisqu'il s'agit d'un matériau propre que l'on obtient par injection, la fabrication des éléments selon l'invention est facilement industrialisable.
Un dernier avantage du procédé de fabrication des éléments de construction selon la présente invention est que l'on peut prévoir dès la fabrication des éléments les dimensions correspondant
exactement à celles d'une pièce courante d'habitation et que l'on peut introduire, lors de la fabrication même des panneaux, tous les dispositifs voulus à usages domestiques tels que tubes et boîtes électriques, conduites d'eau, boîte de ventilation, et d'autre part, réaliser à l'usine, avant même le transport des panneaux, des opé
rations qu'effectuent normalement d'autres corps de métier sur les lieux d'installation, telles que pose des papiers peints et d'autres
revêtements ainsi que l'application des enduits extérieurs.
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui
suit, faite en référence au dessin annexé qui représente, à titre
d'exemple, divers panneaux obtenus selon le procédé et dans
lequel:
La fig. 1 est une vue partielle en plan d'un panneau en cours de fabrication.
La fig. 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en plan d'un second panneau, selon le procédé.
La fig. 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV-IV de la fig. 3.
La fig. 5 est une vue de détail de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en plan d'un troisième panneau.
La fig. 7 est une vue en coupe transversale suivant la ligne VII
VII de la fig. 6.
La fig. 8 est une vue de détail de la fig. 7.
La fig. 9 est une vue en plan d'un quatrième panneau obtenu
selon le procédé.
La fig. 10 est une vue en coupe selon la ligne X-X de la paroi de la fig. 9.
La fig. 1 1 est une vue de détail de la fig. 10.
La fig. 12 est une vue en plan d'un cinquième panneau.
La fig. 13 est une vue en coupe selon la ligne XIII-XIII de la fig. 12.
En se référant tout d'abord à la fig. 1, il a été représenté en coupe un panneau posé sur la table inférieure 1 d'une presse. La
table supérieure 2 de ladite presse ainsi que les moyens de rapprochement des deux tables constitués par des vérins hydrauliques ou pneumatiques 3 n'ont été représentés que sur la figure en coupe 2 pour faciliter la compréhension de la fig. 1.
Sur la table inférieure 1 de la presse a été disposé un encadrement 4, en une ou plusieurs parties, encadrement qui définit exactement le contour du panneau à injecter. Cet encadrement peut comporter des décrochements intérieurs comme il a été représenté en 5, pour les fenêtres ou les portes. Il peut également
comme représenté d'ailleurs sur la fig. 1, ne pas définir totalement à lui seul le contour du panneau; seules les lisses basse 6 et haute 7 sont disposées sur la table 1 et deux joues latérales 8, réglables l'une et l'autre en position par rapport à la table inférieure 1, déterminent dans ce cas les dimensions en largeur du panneau à réaliser.
Lors du rapprochement des deux tables inférieure 1 et supérieure 2, I'encadrement 4, les deux joues latérales 8 et les deux tables 1 et 2 définissent un espace fermé dans lequel sera effectuée l'injection.
En réalité, entre l'encadrement 4-8 et chacune des deux tables existe un intermédiaire destiné, d'une part, à faciliter le montage des divers éléments à incorporer dans le panneau et, d'autre part, à faciliter le démoulage. Cet intermédiaire, dont les dimensions respectent celles des tables inférieure et supérieure de la presse, est par exemple un plateau en contre-plaqué, un parement intérieur en plaque de plâtre, une feuille de polyane, un panneau de fibre végétale ou minérale, etc.
A la fig. 2, il a été représenté deux plateaux en contre-plaqué inférieur 9 et supérieur 10. De manière à accéder facilement à l'intérieur de l'encadrement 4-8 pour y introduire soit les dispositifs à usage domestique, soit les produits de charge de manière régulière sinon homogène, on dispose d'abord le contre-plaqué inférieur 9 en dehors de la presse à injection sur une table à rouleaux 1 1;
I'encadrement 4 est ensuite placé en appui sur la face supérieure du contre-plaqué 9, puis éventuellement il est garni d'accessoires électriques, de chauffage ou encore de produits de charge qui, en augmentant les propriétés de résistance du panneau, rendront ce dernier porteur.
Suivant le procédé, on place des tubes 12 dans la zone définie par l'encadrement 4. Ces tubes s'étendent à partir de la lisse haute 7 sur toute la hauteur de l'encadrement 4, traversent la lisse basse 6, débordent largement cette dernière et communiquent avec l'extérieur en 13 de telle manière que l'on puisse ultérieurement les relier à la tête d'un pistolet injecteur de résine synthétique.
Les tubes 12 au travers desquels pourra être réalisée l'injection sont, dans leur partie intérieure à l'encadrement 4, ajourés en 14 par un grand nombre de trous qui font communiquer les zones intérieure et extérieure de ces tubes injecteurs 12. Dans le mode de réalisation représenté à la fig. 1, on a disposé trois tubes 12 parallèles, mais on pourrait prévoir naturellement tout autre nombre; de la même manière, les tubes pourraient ne pas être tous parallèles, mais au contraire s'entrecroiser. Pour une meilleure compréhension du dessin, les diamètres desdits tubes ont volontairement été augmentés.
Enfin, des tubes 15, en matière plastique par exemple, munis également à leur périphérie de perforations, ont pour fonction d'assurer l'évacuation de l'air comprimé et repoussé par la résine lors de son injection dans le moule et, à cet effet, sont également placés au-dessus du plateau de contre-plaqué 9; comme les tubes 12 d'arrivée de résine liquide, ils traversent la lisse basse 6 et sont également entourés, le cas échéant, des produits de charge (billes de verre expansé, schiste expansé, laitier expansé, argile expansée, etc.
L'ensemble constitué par l'encadrement 4-8 muni de ses deux groupes de tubes 12 et 15, comprenant en outre éventuellement des incorporations à usages domestiques et les charges sous forme d'agrégats légers est éventuellement recouvert avec un tissu de
fibre de verre puis une feuille de polyane afin de faciliter le démoulage. On vient faire reposer le panneau supérieur en contre
plaqué 10 sur l'encadrement 4-8, puis l'ensemble compris entre les
panneaux 9 et 10 est alors déplacé en translation, grâce aux rou
leaux 11, entre les deux tables 1 et 2 de la presse. Les joues laté
rales 8 sont alors réglées en position par rapport aux tables de la
presse et viennent délimiter les bords latéraux de l'encadrement,
arrêtant ainsi définitivement les dimensions en largeur des pan
neaux à réaliser.
On définira ainsi tout aussi bien un chant laté
ral 16 perpendiculaire aux faces du panneau qu'un chant incliné
à 45 , 17, les emplacements 16a, 17a des joints d'étanchéité à
l'angle des cloisons (fig. 4) étant bien entendu représentés en relief
sur les deux joues latérales 8.
La table supérieure 2 de la presse, actionnée par les vérins 3, est descendue sur l'ensemble et fixée à la table inférieure 1 par l'intermédiaire de systèmes à vis classiques non représentés.
La presse étant en position de poussée, on procède alors à la phase d'injection de la résine synthétique. On choisit principalement pour cette dernière une mousse de polyuréthanne car c'est un matériau qui, outre sa facilité de mise en oeuvre, présente des qualités de très grande résistance et de cohésion. La tête du pistolet injecteur de mousse est successivement fixée aux différents tubes d'injection 12; dans le cas particulier où la mousse à injecter est une mousse de polyuréthanne, les entrées 13 des tubes 12 sont branchées sur un pistolet relié par l'intermédiaire de flexibles à deux pompes à injection à haute pression et réglables.
Chacune des deux pompes est reliée à un réservoir et ceux-ci contiennent respectivement, sous forme de liquide, d'une part un polyester commercialisé sous le nom de DESMOPHEN et un agent expanseur à base de fréon, d'autre part un isocyanate commercialisé sous le nom de DESMODUR et un activateur tel que le triéthylamine. Les composants dont les quantités injectées sont stcechio- métriques, se mélangent intimement dans la tête du pistolet. L'élé- vation de température produite par le brassage entre les liquides favorise la réaction.
La mousse de polyuréthanne, encore à l'état liquide, est projetée par le pistolet dans chacun des tubes 12 et ainsi se trouve diffusée de manière régulière à l'intérieur de l'encadrement 4-8 par le passage au travers des perforations 14. La mousse peut ainsi accéder à toutes les zones du moule à l'état encore fondu alors que, si on injectait à partir d'une source ponctuelle située au niveau de l'encadrement, la mousse se solidifierait rapidement et risquerait de ce fait de ne pas emplir totalement l'encadrement 4-8, donc de fournir un panneau non terminé.
En outre, dans le cas particulier où l'on a recours à des produits de charge pour constituer des panneaux porteurs, on évite que lesdits produits de charge soient refoulés vers les zones éloignées par le flot de mousse comme cela se passerait dans le cas où l'on injecterait au niveau de l'encadrement 4 à partir d'une source ponctuelle.
Les diamètres et dispositions des orifices 14 le long des tubes 12 sont variables et déterminés en fonction du volume de mousse à incorporer dans le secteur de panneau avoisinant de telle manière que, secteur par secteur, la quantité de mousse soit proportionnelle au volume à remplir. Les tubes 12 sont constitués en un matériau résistant, par exemple métallique, et sont laissés en place après injection de manière à constituer une armature pour le panneau préfabriqué. Naturellement, on peut également disposer dans le moule, lors d'un stade initial, des raidisseurs pleins placés entre les tubes 12 pour constituer des moyens supplémentaires d'armature.
Une minuterie automatique permet d'injecter les quantités voulues de mousse dans chaque partie du moule, quantités proportionnelles aux volumes libres intéressés.
Le démoulage du panneau s'effectue après injection lorsque le polyuréthanne est polymérisé et stabilisé; la mousse assure alors la cohésion entre tous les éléments constitutifs constituant le panneau préfabriqué, paroi, plafond ou plancher, et ces derniers, dès l'instant où ils présentent une rigidité suffisante, se manipulent facilement de par leur faible poids mais également du fait qu'il est inutile de prendre aucune précaution complémentaire. Après démoulage, les ossatures tubulaires 12 sont coupées par un procédé quelconque au ras de la lisse basse 6 et on obtient ainsi un panneau tel que représenté en partie sur les fig. 1 et 2. L'essentiel de ce panneau est constitué par la mousse 18 dans laquelle sont noyés les tubes 12. Compte tenu de la forme de l'encadrement 4 de la fig. 1, le panneau de la fig. 2 comporte une ouverture 19 pour une porte.
D'après ce qui précède, on voit que l'invention fournit un procédé pour l'injection de panneaux, notamment pour le bâtiment, grâce auxquels on injecte à travers des tubes perforés, lesquels moyens d'injection laissés en l'état à l'intérieur des panneaux tiennent ultérieurement le rôle d'armature pour ce dernier. Les panneaux préfabriqués obtenus représentent naturellement les quatre types de panneaux utilisables dans le domaine du bâtiment, à savoir: élément préfabriqué de façade porteur, élément de plancher porteur, paroi intérieure de distribution non porteuse et plafond suspendu. Comme il a été déjà précisé, les deux premiers éléments seront le plus souvent chargés, les charges étant liées par une résine synthétique, alors que les deux derniers éléments restent non chargés.
Lorsqu'il est nécessaire d'introduire des produits de charge, ces derniers sont disposés dans le moule avant
I'injection et le procédé décrit permet d'éviter le refoulement de
ces produits vers les zones éloignées lors de l'injection.
Les fig. 3 4 et 5 représentent un panneau formant un élément
de façade porteur qui est fabriqué comme suit: sur un plateau rec
tangulaire inférieur en contre-plaqué dont les dimensions peuvent
atteindre 6,50 m sur 2,75 m à 3.50 m, ce qui correspond à la lar
geur moyenne et à la hauteur moyenne d'une pièce d'habitation,
on dispose d'abord une lisse haute 7 et une lisse basse 6 en bois
traité qui délimitent l'élément en hauteur, puis un parement inté
rieur 20 en plaque de plâtre pour donner au mur fini la qualité
coupe-feu requise, puis des tubes 12 perforés à leur périphérie et
au travers desquels pourra être réalisée l'injection, puis des
tubes 15 pour l'évacuation de l'air. Comme il a été précisé,
les
dimensions du plateau en contre-plaqué sont telles qu'elles soient
suffisantes pour permettre la fabrication de cloisons obtenues en
un seul élément. c'est-à-dire dont les dimensions correspondent à
celles des pièces d'habitation de manière à réduire au minimum
les problèmes d'étanchéité sur une même cloison.
Les tubes 12 et 15 traversent la lisse basse 6 et les tubes 12
débordent largement cette dernière de telle manière que l'on
puisse les relier ultérieurement à la tête du pistolet injecteur de
résine synthétique. Eventuellement, on introduit ensuite toutes les
incorporations à usages domestiques telles que: boîte de ventila
tion. tube de renfort, menuiserie, tubes électriques, etc. De même,
si des portes ou des fenêtres sont prévues sur le panneau à réali
ser, on délimite leurs emplacements par un cadre en bois 21; dès
cet instant. les linteaux métalliques 22 dominant les diverses
ouvertures 21 sont calés par les ossatures tubulaires 12 et seront
donc supportés par ces dernières sur le produit fini, c'est-à-dire
sur l'élément porteur relevé en position verticale.
Tout autour de
ces diverses incorporations, on remplit régulièrement le moule
avec des agrégats de type léger 23 (billes de verre expansé, schiste
expansé, laitier expansé, argile expansée. etc.) et ce sur une hau
teur égale à l'épaisseur du mur à obtenir. L'ensemble est alors
recouvert d'une pellicule 24 qui est soit un voile de verre qui ren
forcera le parement destiné à recevoir ultérieurement une applica
tion du type enduit, soit un matériau de revêtement de façade
rigide et plus particulièrement une pierre pelliculaire. Afin de faci
liter le démoulage du panneau, une feuille de polyane repose sur
cette dernière pellicule et est elle-même coiffée d'un second pla
teau rectangulaire supérieur 10 en contre-plaqué aux mêmes
dimensions que le plateau inférieur 9.
L'injection s'effectue comme pour le panneau précédent. Les variantes par rapport au procédé général sont: I'utilisation des tubes 12 non plus seulement comme ossature du panneau terminé mais également comme support des linteaux métalliques 22, I'in- corporation de charge telle que de l'argile expansée qui améliore très nettement les résistances à la rupture et à la flexion de la paroi ainsi que l'isolation phonique et l'absorption acoustique puisque l'on provoque une multiplicité de cellules poreuses. Cette incorporation de charge se justifie d'autant plus que l'augmentation de densité qu'elle provoque est minime alors qu'en échange le produit incorporé est plus économique.
Du fait de la faible densité moyenne de l'élément porteur qui n'est que très légèrement supérieur à la densité du polyuréthanne brut, principal constituant du panneau, il sera possible d'utiliser sur les lieux mêmes de construction de l'habitation, des appareils de levage de très faible puissance, c'est-à-dire de l'ordre de la tonne.
Les fig. 6, 7 et 8 représentent un panneau formant un élément de plancher. Sur un plateau inférieur de contre-plaqué, on dispose une première plaque 25 d'amiante-ciment, les dimensions de cette plaque étant celles de la pièce à laquelle le plancher porteur est destiné. ceci afin d'obtenir un plancher constitué par un élément unique et de réduire au minimum les problèmes d'étanchéité et de régularité de niveau. Sur la plaque en amiante-ciment 25, ciment 25, on place ensuite un cadre périphérique 26 en bois traité, puis des chevrons de bois 27 dont le rôle est de maintenir
I'écartement entre la plaque inférieure 25 et une seconde plaque
d'amiante-ciment 28 et dont la hauteur est égale à la distance
séparant les plaques 25 et 28.
Le plancher prenant appui sur des longrines 29 (représentées en pointillés à la fig. 7) parallèles et distantes habituellement de 2 m à 2,50 m, ces chevrons 27 seront disposés dans le sens porteur, c est-à-dire perpendiculaire aux longrines et espacés d'une distance variant entre 30 et 60 cm suivant les caractéristiques de résistance demandées au plancher.
Les tubes d'injection de la résine synthétique 12 traversent un côté quelconque du cadre rectangulaire en bois 26 et sont soit parallèles aux chevrons 27, soit plus généralement perpendiculaires à ces derniers. Dans le cas représenté, ces tubes 12 traversent la base inférieure du cadre ainsi que chacun des chevrons.
Il en est-de même pour les tubes en plastique 15 destinés à évacuer l'air repoussé par la résine synthétique.
Un béton d'agrégat léger 23 est régulièrement disposé dans les espaces laissés libres entre les chevrons 27 et les divers tubes 12 et
15. Lorsque le remplissage intérieur en béton est totalement assuré, on recouvre l'ensemble de la deuxième plaque de parement 28 en amiante-ciment et ce nouvel ensemble est amené sous presse pour injection de résine dans chacun des tubes 12 à partir d'un pistolet injecteur.
Après stabilisation et polymérisation de la mousse de polyuréthanne, on obtient une cohésion parfaite de l'ensemble et chacun des éléments du plancher, quel qu'il soit, est rigoureusement solidaire dudit plancher. La cohésion assurée par la mousse 18 permet en particulier d'aboutir à une flexion nulle du plancher entre les diverses longrines 5.
Naturellement, on peut concevoir diverses modifications lors de la fabrication d'un tel plancher sans sortir pour autant du cadre de la présente invention; en particulier, I'utilisation de mousse de polyuréthanne pure sans adjonction d'agrégats 23 est envisageable dès l'instant où l'on demande une moindre caractéristique mécanique au plancher préfabriqué.
Les fig. 9, 10 et 11 représentent un panneau formant une paroi intérieure de distribution. On dispose sur un panneau inférieur en contre-plaqué dont les dimensions sont au moins égales à celles de la paroi à réaliser une première plaque de parement 30 (plaque de plâtre), (panneau de fibre minérale ou végétale, contre-plaqué, etc.). Puis, afin de délimiter le panneau en hauteur, on dispose une lisse basse 6 et une lisse haute 7 et également, afin de délimiter complètement la longueur et la forme de la paroi non porteuse, des éléments raidisseurs en bois 31. Les tubes 12 et 15 perforés à leur périphérie traversent la lisse basse 6 et les tubes 12 débordent légèrement cette dernière vers l'extérieur.
Le cas échéant, on peut adjoindre sur cet ensemble tous les dispositifs à caractère domestique tels que gaines électriques, commutateurs électriques, conduites d'eau chaude et froide. Une deuxième plaque de parement 32 de constitution identique à celle de la plaque 30 superpose l'ensemble qui vient d'être décrit.
Le démoulage de la paroi intervient lorsque la mousse, une mousse de polyuréthanne par exemple, est totalement stabilisée et polymérisée.
On sectionne alors les tubes d'injection 12 au ras de la lisse 6 et dès lors la paroi peut être manipulée. La mousse synthétique polymérisée assure totalement la cohésion entre les différents éléments constitutifs de la paroi et celle-ci forme donc un ensemble parfaitement rigide. De plus, elle est exactement aux dimensions de la pièce et il n'y a donc aucun joint d'assemblage à introduire.
On obtient ainsi une paroi intérieure non porteuse légère mais présentant tout de même de bonnes résistances mécaniques et thermiques. La présence de multiples cellules poreuses dans la mousse 18 ne fait qu'accroître le phénomène d'absorption acoustique.
Les fig. 12 et 13 représentent un panneau formant un plafond suspendu. On dispose sur un plateau inférieur en contre-plaqué un parement 33 constitué soit par un panneau de fibre végétale ou minérale, soit par un panneau de contre-plaqué ou encore une plaque de plâtre. Au-dessus de ce parement 33, on place un cadre périphérique rectangulaire 34 en linteaux de bois ainsi que des linteaux parallèles 35 (hachurés sur la fig. 12) de même épaisseur que le cadre 34 et espacés de 60 cm environ, linteaux qui constituent l'élément raidisseur du plafond suspendu.
Les tubes 12 et 15 traversent l'un quelconque des éléments du cadre 34 et s'étendent parallèlement à l'intérieur de celui-ci; généralement. les linteaux 35 seront placés longitudinalement et les tubes 12 et 15 transversalement, mais cette disposition peut tout aussi bien être inversée de même que les tubes 12 et 15 et les linteaux 35 peuvent être parallèles entre eux. La disposition donnée sur la fig. 12 n'est donc qu'à titre documentaire.
On dispose également dans le cadre 34 des conduits 36 destinés ultérieurement au passage des conduits d'eau chaude, de chauffage central et d'évacuation d'eau. L'ensemble est ensuite recouvert à sa partie supérieure d'un film de polyéthylène 37 dont le double rôle est de servir de pare-vapeur et également d'agent de démoulage.
On obtient ainsi un plafond suspendu dont les dimensions correspondent à celles d'une pièce d'habitation; la cohésion entre les différents éléments constitutifs du plafond est obtenue et maintenue grâce à la mousse de polyuréthanne. La rigidité du plafond étant absolue, aucune flexion n'intervient sur toute sa longueur.
Naturellement, I'invention n'est pas limitée au mode d'application non plus qu'au mode de réalisation qui ont été mentionnés.
On pourrait concevoir diverses variantes sans sortir pour autant du cadre de la présente invention:
La mousse synthétique utilisée: la mousse de polyuréthanne n'est en effet avantageusement citée que pour ses caractéristiques suivantes: faible prix de revient, grande résistance à la flexion, forte cohésion, caractéristiques qui expliquent son choix actuel.
La longueur des tubes d'injection 12: ces derniers, au lieu d'avoir leur partie émergeante 13, peuvent avoir une longueur égale à la hauteur du panneau à réaliser et recevoir de manière escamotable une buse d'injection qui serait retirée par la suite.
L'inconvénient de la paroi émergeante 13 présentée par les tubes 12 est que cette dernière doit être nécessairement sciée ou meulée après démoulage du panneau en vue de la manipulation de ce dernier.
Les tubes 15 d'évacuation d'air qui avantageusement auront pour longueur la hauteur exacte du panneau à réaliser de manière qu'ils n'aient aucune partie émergeante par rapport à la lisse basse 6 ou au cadre périmétrique. Ces tubes ne demanderont ainsi aucune manipulation ultérieure.
Les garnitures diverses d'étanchéité dont sont munis les bords latéraux des panneaux: I'emploi de joints coulissants étanches en acier inoxydable est le plus fréquent.
La pose du papier peint et d'autres revêtements ainsi que l'application des enduits extérieurs qui peuvent être réalisés à l'usine avant même le transport des panneaux.
La caractéristique commune des panneaux obtenus selon le procédé objet de la présente invention est qu'ils sont très légers, donc facilement manipulables, que ce soit à l'usine ou encore à l'emplacement de l'habitation. Il est aussi à noter que les frais de transport sont fortement diminués puisque dans un véhicule classique à charge utile déterminée, on placera davantage de panneaux en mousse de polyuréthanne que de panneaux conventionnels.