Wasserdichte Verbindung von flächig aufeinanderliegenden Blechteilen und Verwendung derselben in einem Stahlblech-Plattenradiator
Die Erfindung betrifft eine wasserdichte Verbindung von flächig aufeinanderliegenden Blechteilen und die Verwendung derselben in einem Stahlblech-Plattenradiator, bei welchem in aufeinanderliegenden und an den Rändern dicht miteinander verbundenen Radiatorhälften durch eingeformte rillenförmige Vertiefungen an zwei einander gegenüberliegenden Rändern je eine Sammelkammer und mehrere, die Sammelkammern miteinander verbindende röhrenförmige Zirkulationskammern gebildet und zur mantelseitigen Dichtung der Zirkulationskammern zwischen ihnen aus aufeinanderliegenden Stahlblechteilen der beiden Radiatorhälften bestehende Stege vorgesehen sind.
Bei solchen Radiatoren werden die aus flächig aufeinanderliegenden Blechteilen bestehenden Stege zwischen den Zirkulationskammern im allgemeinen verschweisst, um ein Auseinanderdrücken der Blechteile und die Entstehung von Querverbindungen zwischen den einzelnen Zirkulationskammern zu verhindern, durch die die Zirkulation des Wassers unter Umständen stark gestört würde.
Insbesondere aus verhältnismässig dünnem Blech bestehende und z. B. einige Meter langen Zirkulationskammern ist es schwierig durch Punktschweissen eine dauernd dichte Verbindung der Stege bildenden Blechteile zu erhalten, da die Schweisstellen durch Spannungen im Material infolge der Temperaturunterschiede und vor allem auch durch Biegen des Radiators bei Transport und Montage mechanisch beansprucht werden und sich mangelhaft ausgeführte Schweisspunkte lösen können, so dass sich durch den Steg hindurch Querverbindungen bilden, die sich im Laufe einer längeren Betriebszeit auf einen für die Zirkulation schädlichen Querschnitt erweitern können.
Zweck der Erfindung ist, eine wasserdichte Verbindung von flächig aufeinanderliegenden Blechteilen zu schaffen, die auf einfache Weise in beliebiger Länge herstellbar ist und auch bei mechanischer Beanspruchung dauernd dicht bleibt.
Die erfindungsgemässe Blechverbindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in den Blechteilen ineinanderpassende Sicken geformt und die ineinandergepressten Sicken gegen Lösen gesichert sind.
Die Sicken können bei verhältnismässig geringer Höhe beliebig lang sein, wobei die ineinandergepressten Sicken einen stabilen Steg ergeben, durch den die aufeinanderliegenden Blechteile zusätzlich versteift werden. Die Dichtung erfolgt durch die aufeinanderliegenden Wände der ineinandergepressten Sicken und durch die Biegungen am Sickenfuss werden Drosselstellen für die zwischen die aufeinanderliegenden Blechteile eindringende Flüssigkeit erhalten, so dass im allgemeinen eine geringe Sickenhöhe ausreichend und keine zusätzlichen Dichtungsmassnahmen erforderlich sind.
In einfachen Fällen können die Wände einer Sicke mit den auf diesen liegenden Wänden einer anderen Sicke durch einen Kunststoffkleber miteinander verklebt sein, wobei die Klebstelle zwischen den Sickenwänden auf Scherung beansprucht und nur in ihre Ränder eindringender Flüssigkeit ausgesetzt sind.
Die vorerwähnten Sickenwände können auch durch Punktschweissung miteinander verbunden sein. Die Schweisstellen haben hierbei lediglich den Zweck, die ineinandergepressten Sicken gegen Lösen zu sichern, an der Dichtung selbst sind sie nicht beteiligt, so dass die Dichtung auch dann bestehen bleibt, wenn sich einige der Schweiss-Stellen lösen.
Eine bevorzugte Sicherung gegen Lösen der ineinandergepressten Sicken besteht darin, dass ihr Rand quer zur Längsachse der Sicken nach einer Seite oder insbesondere in Form von quer zur Längsachse der Sicken abwechselnd nach der einen und nach der anderen Seite abstehenden Lappen abgebogen ist.
Die erfindungsgemässe Verwendung der Blechverbindung in einem Stahlblech-Plattenradiator ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass in den aufeinanderliegenden Stahlblechteilen jedes der zwischen den Zikrulationskammern vorgesehenen Stege ineinanderpassende Längssicken geformt und die ineinander- gepressten Längssicken gegen Lösen gesichert sind.
Dadurch ist es möglich, einen Plattenradiator mit praktisch beliebig langen Zirkulationskammern, die mantelseitig völlig dicht sind, auf einfache und wirtschaftliche Weise herzustellen
Zur Montage des Plattenradiators ist damit lediglich erforderlich, die beiden vorgeformten Radiatorhälften ineinander zu pressen, die ineinander gepressten Längssicken durch Kleben, Punktschweissen oder Umbiegen ihrer Ränder zu sichern und die Kante des Radiatorrandes zu verschweissen. Die Schweissung am Radiatorrand dient hierbei zum Verbinden der beiden Hälften, während die Abdichtung der Sammelkammern und der äusseren Zirkulationskammer durch die aneinanderliegenden Flächen des abgebogenen Radiatorendes erfolgt. Durch die ineinander gepressten und gesicherten Längs-Sicken erhält der Radiator zudem eine grössere Biegesteifigkeit, so dass Schäden in der Abdichtung praktisch nicht auftreten können.
Zur Vereinfachung der Formung der beiden Radiatorhälften bei einem Plattenradiator, dessen äussere Radiatorhälfte eine ebene Stirnwand besitzt und dessen innere Radiatorhälfte eingeformte Vertiefungen aufweist, deren Böden auf der Innenfläche der Stirnwand aufliegen und zusammen mit dieser die Stege bilden, können die Längs-Sicken in der ebenen Stirnwand und in den Böden der Vertiefungen sich in letztere hinein erstreckend geformt sein. Bei ineinandergesteckten Radiatorhälften sind hierbei die ineinandergepressten Sicken leicht zugänglich und können ohne Schwierigkeiten durch Punktschweissung oder durch Umbiegen ihrer Ränder mittels üblicher Werkzeuge gesichert werden.
Die Längs-Sicken in der ebenen Stirnwand der äusseren Radiatorhälfte können sich von einem Rand zum gegenüberliegenden Rand erstrecken. Wegen der durch die Längs-Sicken bedingten Biegesteifigkeit können hierbei die Zirkulationskammern eine geringe Tiefe und eine verhältnismässig grosse Breite aufweisen, so dass der Plattenradiator auch in Form einer grossflächigen und dabei verhältnismässig flachen Heizwand ausgebildet werden kann.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der beiliegenden Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 im Schnitt eine wasserdichte Blechverbindung nach der Erfindung, deren ineinandergepresste Sicken durch Punktschweissung gegen Lösen gesichert sind,
Fig. 2 im Schnitt eine Blechverbindung, deren Sikken mit Kunststoff miteinander verklebt sind,
Fig. 3 im Schnitt ineinandergepresste Sicken, deren Rand nach einer Seite hin umgebogen ist,
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Blechverbindung, bei der der Rand der ineinandergepressten Sikken in Form von abwechselnd nach links und nach rechts abstehenden Lappen abgebogen ist,
Fig. 5 im Längsschnitt ineinandergepresste Sicken und
Fig. 6 die durch lappenförmiges Abbiegen des Sikkenrandes gesicherte Blechverbindung der Fig. 4 in Aufsicht,
Fig.
7 einen Radiator von vorne gesehen, bei dem die Blechverbindung nach der Erfindung verwendet ist,
Fig. 8 die Rückseite des Radiators der Fig. 7,
Fig 9 mit mehr Einzelheiten eine Ecke des Radiators der Fig. 7 und 8,
Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie A-A des in Fig. 9 dargestellten Radiatorteiles und
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie B-B des in Fig. 9 dargestellten Radiatorteiles.
Fig. 1 zeigt im Schnitt eine wasserdichte Verbindung von zwei flächig aufeinanderliegenden Blechteilen 1 und 2, deren Ränder auseinandergebogen dargestellt sind, um anzudeuten, dass zwei nebeneinanderliegende offene oder geschlossene Kammern für Wasseraufnahme aus diesen Blechteilen gebildet sein können. In den unteren Blechteil 1 ist für die Verbindung eine Sicke 3 geformt, deren Wände 3a, 3b dicht aneinandergepresst sind, so dass sie die Form eines vom Blechteil 1 senkrecht abstehenden geraden Steges hat.
Im aufliegenden Blechteil 2 ist eine Sicke 4 geformt, die mit zulässigen Toleranzen in der Höhe auf die Sicke 3 im unteren Blechteil 1 passt. Die Sicken 3 und 4 können beispielsweise durch Tiefziehen der Blechteile hergestellt werden. Zur Herstellung der Verbindung werden die beiden Sicken 3 und 4 ineinandergeschoben und die Sickenwände zusammengepresst, um ein dichtes Aufliegen der Wände 4a und 4b der äusseren Sicke 4 auf die Wände 3a und 3b der inneren Sicke 3 zu erzielen. Nach dem Zusammenpressen werden die Wände 3a und 3b der inneren Sicke 3 mit den korrespondierenden Wänden 4a und 4b der äusseren Sicke 4 verbunden und zwar so, dass vor allem ein Herausziehen der inneren Sicke aus der äusseren Sicke verhindert ist.
Insbesondere bei Stahlblech mässiger Dicke können die Sickenwände 3a und 4a bzw. 3b und 4b miteinander durch Punktschweissen verbunden werden, wie dies in Fig. 1 durch eine strichpunktierte Linie 5 angedeutet ist.
Bei einer Blechverbindung, die nicht über 100" liegenden Temperaturen ausgesetzt wird und/oder aus einem schwer schweissbaren Blech besteht, können die Wände 4a und 4b der äusseren Sicke 4 mit den Wänden 3a und 3b der inneren Sicke, wie in Fig. 2 gezeigt ist, mit einem Kunststoffkleber 6, z. B Araldit , geklebt werden. Da die zwischen den Sickenwänden 3a und 4a sowie 3b und 4b liegende Kunststoffschicht 6 bei an den Sicken angreifenden und in deren Mittelebene wirkenden Kräften auf Scherung beansprucht wird, wird eine widerstandsfähige und haltbare Verbindung erhalten.
Fig. 3 zeigt eine Ausführung, bei der der obere Rand 7 der ineinandergepressten Sicken 3 und 4 quer zur Längsachse der Sicke nach einer Seite abgebogen ist. Das Abbiegen kann mit üblichen Werkzeugen durchgeführt werden. Nach dem Abbiegen können die beiden Sicken 3 und 4 praktisch nicht mehr auseinandergezogen werden und durch das Abbiegen werden zusätzliche Drosselstellen geschaffen, so dass mit Sicherheit keine Flüssigkeit durch diese Verbindung hindurchgelangen kann. Bei langen Sicken empfiehlt es sich, den Rand 7 der ineinandergepressten Sicken 3, 4 in Form von quer zur Längsachse der Sicken abwechselnd nach der einen und nach der anderen Seite abstehenden Lappen 8a, 8b (Fig. 4) abzubiegen.
Die Ausbildung der Sickenenden ist von der jeweils vorliegenden Anordnung der Flüssigkeitskammern abhängig. In Fig. 5 ist im Längsschnitt eine Blechverbindung dargestellt, bei der der untere Blechteil 1 eine sich z.B. über seine gesamte Länge erstreckenden Längssicke 3 aufweist. Der andere Blechteil 2 bildet z. B. einen oben offenen Blechbehälter mit ebenem Boden. In den Boden des Blechbehälters ist eine Sicke 4 geformt, die auf die Sicke 3 des unteren Blechteiles 1 passt, wobei die Sicke 3 des unteren Blechteiles 1 aus der Sicke 4 des Blechbehälters herausragt. Eine solche Ausführung ist beispielsweise vorteilhaft, um zwei durch den Blechbehälter voneinander getrennte Flüssigkeitskammern 22, 23 von einer gemeinsamen Sammelkammer 24 mit Flüssigkeit zu versorgen, wobei zwischen den Kammern 22, 23 keine Querverbindungen vorhanden sein dürfen. Fig. 6 zeigt diese Anordnung in Aufsicht.
Der Rand der ineinandergepressten Sicken ist hier lappenförmig abwechselnd nach links und rechts abgebogen.
Mit besonderem Vorteil wird die wasserdichte Blechverbindung nach der Erfindung in einem Stahlblech-Plattenradiator verwendet. Ein Ausführungsbeispiel hierzu ist schematisch in den Figuren 7 bis 11 dargestellt und zwar zeigt Fig. 7 die Vorderseite eines Plattenradiators und Fig. 8 dessen Rückseite. Der dargestellte Radiator hat die Form einer rechteckigen Platte und enthält an der oberen und unteren Längsseite je eine Sammelkammer 11a, 11b und mehrere vertikale Zirkulationskammern 10. Der Radiator besteht aus zwei Stahlblech-Formkörpern, den Radiatorhälften 20, 21, welche abgebogene Ränder 15, 16 besitzen und derart ausgebildet sind, dass sie ineinandergesteckt werden können, wobei ihre Ränder 15, 16 dicht aufeinanderliegen.
Die äussere Radiatorhälfte 20 hat eine ebene Stirnwand 9, in der in den Radiator hineinragende Sicken 3 geformt sind, so dass von vorne gesehen (Fig. 7) lediglich schmale, sich vom oberen Längsrand zum unteren Längsrand sich erstreckende und zueinander parallele Nuten sichtbar sind.
Die innere Radiatorhälfte 21 enthält eine Anzahl Vertiefungen 12 mit vorzugsweise trapezförmigem Längs- und Querschnit und ebenen Böden, die bei montierten Radiatorhälften auf der Innenfläche der Stirnwand 9 aufliegen. Diese Vertiefungen 12 sind so angeordnet und ausgebildet, dass sich die beiden Sammelkammern 11a, 11b und die Zirkulationskammern 10 ergeben, wenn die Radiatorhälften 20, 21 zusammengesteckt werden.
In den Boden jeder Vertiefung 12 ist eine Sicke 4 geformt, in die die zugehörige Sicke 3 in der Stirnwand 9 der äusseren Radiatorhälfte passt. An den Querwänden sind Anschlusshülsen 13 für die Sammelkammern 11a, 11b angeschweisst.
Fig. 9 zeigt in grösserem Masstab eine Ecke des Radiators der Fig. 7 und 8 von der Rückseite, Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie A-A der Fig. 9 und Fig 11 einen Schnitt längs der Linie B-B der Fig. 9.
Wie insbesondere in Fig. 10 ersichtlich ist, erstrecken sich die vorzugsweise durch Tiefziehen in der Stirnfläche 9 der äusseren Radiatorhälfte 20 geformten Sicken 3 quer durch die ganze Stirnwand von einem Rand zum anderen, wobei die Sickenenden zum Rand hin abfallen. An diesen Rändern liegen die Sammelkammern 11a, 11b, deren freier Querschnitt durch die in sie hineinragenden Sickenenden eingeengt wird. Zum Ausgleich dieser Querschnittsverengungen wird in der inneren Radiatorhälfte 21 am oberen und unteren Rand je eine Erhöhung 19 eingeformt. Die Vertiefungen 12 haben, wie erwähnt, trapezförmigen Längs- und Querschnitt. Die in jede Vertiefung 12 eingeformte Sicke 4 liegt in der Mittelebene derselben und ragt in die Vertiefung hinein.
Da die Vertiefungen 12 nach aussen hin offen liegen und ein ungehinderter Zugang zu den Sikken 4 gewährleistet, so dass die Sickenwandungen nach dem Zusammensetzen der beiden Radiatorhälften ohne Schwierigkeiten zusammengepresst und miteinander verbunden werden können, wobei, falls Lappen 8a, 8b am Sickenrand abgebogen werden, durch eine ausreichende Breite der Vertiefungen 12 dafür gesorgt ist, dass die hierzu benötigten Werkzeuge leicht angesetzt werden können. Der ebene Boden 17 jeder Vertiefung 12 liegt nach dem Zusammenpressen dicht auf den Innenflächen der Stirnwand 9 der äusseren Radiatorhälfte 20 auf und bildet zusammen mit der Stirnwand 9 einen aus aufeinanderliegenden Blechteilen bestehenden Steg 18, durch den die angrenzenden Zirkulationskammern 10 voneinander getrennt sind (Fig. 11).
Die mantelseitige Abdichtung der Zirkulationskammern 10 wird durch die in Steg 18 geformten Sicken 3 und 4 gewährleistet. Falls gewünscht, können auf der Rückseite des Radiators, d. h. auf der inneren Radiatorhälfte 21 beliebig geformte Ableitbleche angebracht werden. Die beiden Radiatorhälften werden zweckmässig mit Kunststoff beschichtet.
PATENTANSPRUCH 1
Wasserdichte Verbindung von flächig aufeinanderliegenden Blechteilen, dadurch gekennzeichnet, dass in den Blechteilen (1, 2) ineinanderpassende Sicken (3, 4) geformt und die ineinandergepressten Sicken gegen Lösen gesichert sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verbindung nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände (3a, 3b) einer Sicke (3) mit den auf diesen liegenden Wänden (4a, 4b) einer anderen Sicke (4) durch einen Kunststoff (6) verklebt sind.
2. Verbindung nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände (3a, 3b) einer Sicke (3) mit auf diesen liegenden Wänden (4a, 4b) einer anderen Sicke (4) durch Punktschweissung (5) verbunden sind.
3. Verbindung nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Rand (7) der ineinandergepressten Sicken (3, 4) quer zur Längsachse der Sicken nach einer Seite abgebogen ist.
4. Verbindung nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Rand (7) der ineinandergepressten Sicken (3, 4) in Form von quer zur Längsachse der Sicken abwechselnd nach der einen und nach der
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Watertight connection of sheet metal parts lying flat on top of one another and use of the same in a sheet steel plate radiator
The invention relates to a watertight connection of sheet metal parts lying on top of each other and the use of the same in a sheet steel plate radiator, in which in each of the radiator halves lying on top of one another and tightly connected at the edges, one collecting chamber and several collecting chambers with each other by means of grooved recesses formed on two opposite edges connecting tubular circulation chambers formed and provided for the jacket-side sealing of the circulation chambers between them of superposed steel sheet parts of the two radiator halves existing webs.
In radiators of this type, the webs between the circulation chambers, consisting of sheet metal parts lying flat on top of one another, are generally welded to prevent the sheet metal parts from being pushed apart and the formation of cross connections between the individual circulation chambers, which could severely disrupt the water circulation.
In particular, made of relatively thin sheet metal and z. B. a few meters long circulation chambers, it is difficult to obtain a permanently tight connection of the webs forming sheet metal parts by spot welding, because the welds are mechanically stressed by stresses in the material due to the temperature differences and especially by bending the radiator during transport and assembly and are deficient executed welding points can loosen, so that cross connections are formed through the web, which in the course of a longer operating time can expand to a cross-section that is harmful to the circulation.
The purpose of the invention is to create a watertight connection of sheet metal parts lying flat on top of one another, which can be produced in a simple manner in any length and which remains permanently tight even when subjected to mechanical stress.
The sheet metal connection according to the invention is characterized in that beads that fit into one another are formed in the sheet metal parts and the beads that are pressed into one another are secured against loosening.
The beads can be of any length with a relatively low height, with the beads pressed into one another producing a stable web by which the sheet metal parts lying on top of one another are additionally stiffened. The seal is made by the walls of the pressed beads lying on top of one another and the bends at the base of the bead create throttling points for the liquid penetrating between the sheet metal parts lying on top of one another, so that generally a low bead height is sufficient and no additional sealing measures are required.
In simple cases, the walls of a bead can be glued together with the walls of another bead lying on them by means of a plastic adhesive, the adhesive point between the bead walls being subjected to shear and only exposed to liquid penetrating into their edges.
The aforementioned bead walls can also be connected to one another by spot welding. The only purpose of the welding points here is to secure the beads pressed into one another against loosening; they are not involved in the seal itself, so that the seal remains in place even if some of the weld points come loose.
A preferred safeguard against loosening of the crimped beads is that their edge is bent transversely to the longitudinal axis of the beads to one side or in particular in the form of tabs protruding alternately to one side and to the other side transversely to the longitudinal axis of the beads.
The inventive use of the sheet metal connection in a sheet steel plate radiator is characterized according to the invention in that in the sheet steel parts lying on top of one another, each of the webs provided between the circulating chambers is formed and the longitudinal beads pressed together are secured against loosening.
This makes it possible to produce a plate radiator with circulation chambers of practically any length, which are completely sealed on the jacket side, in a simple and economical manner
To assemble the plate radiator it is only necessary to press the two preformed radiator halves into one another, to secure the pressed longitudinal beads by gluing, spot welding or bending their edges and to weld the edge of the radiator edge. The weld on the edge of the radiator serves to connect the two halves, while the sealing of the collecting chambers and the outer circulation chamber is done by the adjacent surfaces of the bent end of the radiator. Thanks to the longitudinal beads that are pressed into one another and secured, the radiator also has greater flexural rigidity, so that virtually no damage to the seal can occur.
To simplify the shaping of the two radiator halves in a plate radiator whose outer radiator half has a flat end wall and whose inner radiator half has molded depressions, the bottoms of which rest on the inner surface of the end wall and together with this form the webs, the longitudinal beads in the flat End wall and in the bottoms of the depressions be shaped into the latter extending into it. When the radiator halves are plugged into one another, the pressed-together beads are easily accessible and can be secured without difficulty by spot welding or by bending their edges using conventional tools.
The longitudinal beads in the flat end wall of the outer radiator half can extend from one edge to the opposite edge. Because of the bending stiffness caused by the longitudinal beads, the circulation chambers can have a small depth and a relatively large width, so that the plate radiator can also be designed in the form of a large and relatively flat heating wall.
The invention is explained in detail below using exemplary embodiments and the accompanying drawing. Show it:
1 shows a section of a watertight sheet metal connection according to the invention, the pressed-together beads of which are secured against loosening by spot welding,
Fig. 2 in section a sheet metal connection, the sinks are glued together with plastic,
3 beads pressed into one another in section, the edge of which is bent over to one side,
4 shows a cross-section through a sheet metal connection in which the edge of the corrugations pressed into one another is bent in the form of tabs protruding alternately to the left and to the right,
5 beads and pressed into one another in longitudinal section
FIG. 6 shows the sheet metal connection of FIG. 4 secured by the lobe-shaped bending of the crease edge in a top view,
Fig.
7 a radiator seen from the front, in which the sheet metal connection according to the invention is used,
8 shows the rear side of the radiator from FIG. 7,
9 shows in more detail a corner of the radiator of FIGS. 7 and 8,
10 shows a section along the line A-A of the radiator part shown in FIG
11 shows a section along the line B-B of the radiator part shown in FIG.
Fig. 1 shows in section a watertight connection of two sheet metal parts 1 and 2 lying on top of each other, the edges of which are shown bent apart to indicate that two adjacent open or closed chambers for water absorption can be formed from these sheet metal parts. In the lower sheet metal part 1, a bead 3 is formed for the connection, the walls 3 a, 3 b of which are pressed tightly against one another so that it has the shape of a straight web protruding perpendicularly from the sheet metal part 1.
In the overlying sheet metal part 2, a bead 4 is formed which fits with permissible tolerances in height on the bead 3 in the lower sheet metal part 1. The beads 3 and 4 can be produced, for example, by deep drawing the sheet metal parts. To establish the connection, the two beads 3 and 4 are pushed into one another and the bead walls are pressed together in order to achieve a tight fit of the walls 4a and 4b of the outer bead 4 on the walls 3a and 3b of the inner bead 3. After pressing together, the walls 3a and 3b of the inner bead 3 are connected to the corresponding walls 4a and 4b of the outer bead 4 in such a way that, above all, the inner bead is prevented from being pulled out of the outer bead.
In particular in the case of sheet steel of moderate thickness, the bead walls 3a and 4a or 3b and 4b can be connected to one another by spot welding, as indicated in FIG. 1 by a dash-dotted line 5.
In the case of a sheet metal connection that is not exposed to temperatures above 100 "and / or consists of sheet metal that is difficult to weld, the walls 4a and 4b of the outer bead 4 can be combined with the walls 3a and 3b of the inner bead, as shown in FIG , with a plastic adhesive 6, e.g. Araldit. Since the plastic layer 6 lying between the bead walls 3a and 4a as well as 3b and 4b is stressed by shearing forces acting on the beads and acting in their center plane, a resistant and durable Connection received.
3 shows an embodiment in which the upper edge 7 of the beads 3 and 4 pressed into one another is bent to one side transversely to the longitudinal axis of the bead. The turning can be carried out with common tools. After turning, the two beads 3 and 4 can practically no longer be pulled apart and the turning creates additional throttling points, so that no liquid can get through this connection with certainty. In the case of long beads, it is advisable to bend the edge 7 of the beads 3, 4 pressed into one another in the form of tabs 8a, 8b (FIG. 4) protruding transversely to the longitudinal axis of the beads, alternating to one side and the other.
The formation of the bead ends depends on the particular arrangement of the liquid chambers. In Fig. 5 a sheet metal connection is shown in longitudinal section, in which the lower sheet metal part 1 is e.g. Has longitudinal bead 3 extending over its entire length. The other sheet metal part 2 forms z. B. an open top sheet metal container with a flat bottom. In the bottom of the sheet metal container a bead 4 is formed which fits onto the bead 3 of the lower sheet metal part 1, the bead 3 of the lower sheet metal part 1 protruding from the bead 4 of the sheet metal container. Such a design is advantageous, for example, in order to supply two liquid chambers 22, 23 separated from one another by the sheet metal container with liquid from a common collecting chamber 24, with no cross connections being allowed between the chambers 22, 23. Fig. 6 shows this arrangement in plan.
The edge of the corrugations pressed into one another is bent in the shape of a lobe alternately to the left and right.
The watertight sheet metal connection according to the invention is used with particular advantage in a sheet steel plate radiator. An exemplary embodiment for this is shown schematically in FIGS. 7 to 11, namely FIG. 7 shows the front side of a plate radiator and FIG. 8 shows its rear side. The radiator shown has the shape of a rectangular plate and contains a collecting chamber 11a, 11b and several vertical circulation chambers 10 each on the upper and lower longitudinal sides. The radiator consists of two sheet steel molded bodies, the radiator halves 20, 21, which are bent edges 15, 16 have and are designed such that they can be plugged into one another, with their edges 15, 16 lying close together.
The outer radiator half 20 has a flat end wall 9 in which beads 3 protruding into the radiator are formed, so that seen from the front (FIG. 7) only narrow grooves extending from the upper longitudinal edge to the lower longitudinal edge and parallel to one another are visible.
The inner radiator half 21 contains a number of depressions 12 with preferably trapezoidal longitudinal and transverse sections and flat bottoms, which rest on the inner surface of the end wall 9 when the radiator halves are installed. These recesses 12 are arranged and designed such that the two collecting chambers 11a, 11b and the circulation chambers 10 result when the radiator halves 20, 21 are plugged together.
In the bottom of each recess 12 a bead 4 is formed into which the associated bead 3 in the end wall 9 of the outer radiator half fits. Connection sleeves 13 for the collecting chambers 11a, 11b are welded to the transverse walls.
9 shows, on a larger scale, a corner of the radiator of FIGS. 7 and 8 from the rear, FIG. 10 shows a section along line A-A in FIG. 9, and FIG. 11 shows a section along line B-B in FIG.
As can be seen in particular in FIG. 10, the beads 3, which are preferably formed by deep drawing in the end face 9 of the outer radiator half 20, extend transversely through the entire end wall from one edge to the other, with the bead ends sloping towards the edge. At these edges are the collecting chambers 11a, 11b, the free cross section of which is restricted by the bead ends protruding into them. To compensate for these cross-sectional constrictions, an elevation 19 is formed in the inner radiator half 21 on the upper and lower edge. As mentioned, the recesses 12 have trapezoidal longitudinal and cross-sections. The bead 4 molded into each recess 12 lies in the center plane of the same and protrudes into the recess.
Since the recesses 12 are open to the outside and ensure unimpeded access to the bead 4, so that the bead walls can be pressed together and connected to one another without difficulty after the two radiator halves have been put together, whereby, if tabs 8a, 8b are bent at the bead edge, a sufficient width of the depressions 12 ensures that the tools required for this can easily be attached. After being pressed together, the flat bottom 17 of each recess 12 rests tightly on the inner surfaces of the end wall 9 of the outer radiator half 20 and, together with the end wall 9, forms a web 18 consisting of sheet metal parts lying on top of one another, by which the adjacent circulation chambers 10 are separated from one another (Fig. 11).
The shell-side sealing of the circulation chambers 10 is ensured by the beads 3 and 4 formed in the web 18. If desired, on the back of the radiator, i. H. deflector plates of any shape can be attached to the inner radiator half 21. The two halves of the radiator are expediently coated with plastic.
PATENT CLAIM 1
Watertight connection of sheet metal parts lying flat on top of one another, characterized in that beads (3, 4) which fit into one another are formed in the sheet metal parts (1, 2) and the beads pressed into one another are secured against loosening.
SUBCLAIMS
1. A connection according to claim I, characterized in that the walls (3a, 3b) of a bead (3) are glued to the walls (4a, 4b) of another bead (4) lying on them by a plastic (6).
2. A connection according to claim I, characterized in that the walls (3a, 3b) of a bead (3) are connected to walls (4a, 4b) of another bead (4) lying on these by spot welding (5).
3. A compound according to claim I, characterized in that the edge (7) of the corrugations (3, 4) pressed into one another is bent to one side transversely to the longitudinal axis of the corrugations.
4. A compound according to claim I, characterized in that the edge (7) of the pressed beads (3, 4) in the form of transverse to the longitudinal axis of the beads alternately after the one and after
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