Schwingmühle
Die Erfindung betrifft eine Schwingmühle mit einem schwingungserregbaren Behälter mit mindestens einer Zerkleinerungszone, in der wenigstens ein in einer Ebene frei schwingbarer Mahlkörper angeordnet ist.
Es sind bereits Mahlvorrichtungen mit zu Kreisoder Ellipsenschwingungen erregtem Mahlbehälter bekannt, wobei in dem Mahlbehälter parallel oder schwach geneigt zu dessen Schwingungsebene Mahlscheiben lose drehbar gelagert sind, die mit im Mahlbehälter fest angeordneten Zwischenwänden zusammenwirken und deren Durchmesser etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Mahlbehälters. Derartige Mahlvorrichtungen können in einzelne, je eine Mahlscheibe aufnehmende Mahlkammern unterteilt sein, wobei sowohl die Zwischenwände als auch die Mahlscheiben mit zueinander durchsetzten Durchbrechungen für den Durchtritt des zu zerkleinernden Gutes versehen sind.
Bei Mahlvorrichtungen der vorbeschriebenen Art ist es auch bekannt, den Mahlbehälter stehend anzuordnen und die Mahlscheiben auf den Zwischenwänden aufliegen zu lassen.
Es hat sich gezeigt, dass die lose in den Mahlkammern gelagerten, scheibenförmigen Mahlkörper praktisch zu keinem wirtschaftlich brauchbaren Mahl- bzw.
Zerkleinerungsergebnis führen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die lose gelagerten Mahlkörper durch den Kreis- oder Ellipsenschwingungen durchführenden Mahlbehälter praktisch mitgenommen werden und in dem, Mahlbehälter etwa eine ebensolche Bewegung ausführen. Dadurch vermögen die Zerkleinerungswerkzeuge, d. h. die scheibenförmigen Mahlkörper, keine gerichteten Schläge auf die entsprechenden Zerkleinerungswiderlager an der Innenwandung des Behälters auszuüben, so dass das zu zerkleinernde Gut im wesentlichen unbearbeitet nach unten durch die Vorrichtung hindurchfällt.
Da bei diesen bekannten Mahlvorrichtungen die einander zugeordneten Mahlflächen bei den ellipsenförmigen Schwingungen des Behälters praktisch einander ausweichen, vermag das zu zerkleinernde Gut in diesem Bereich besonders leicht nach unten hindurchzufallen. Um überhaupt eine brauchbare Zerkleinerung zu erzielen, ist demzufolge bei den vorstehend beschriebenen bekannten Mahlvorrichtungen ein mehrmaliges Hindurchführen des zu zerkleinernden Gutes durch die Vorrichtung erforderlich, so dass die Betriebskosten derartiger Vorrichtungen entsprechend hoch sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Bauarten zu beseitigen und eine Schwingmühle zu schaffen, die nicht nur einfach in ihrem Aufbau ist, sondern sich auch praktisch für alle möglichen Zerkleinerungsarbeiten mit grosser Wirtschaftlichkeit einsetzen lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der bzw. die Mahlkörper als Hammerbarren ausgebildet, zwischen je zwei parallel verlaufenden, feststehenden Ambossbarren angeordnet und nur geradlinig in Richtung auf die Ambossbarren schwingbar sind.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Hammerbarren eine vorher bestimmbare, d. h. gerichtete Schlagbewegung ausführen können, so dass die Hammerbarren mit Sicherheit mit der erforderlichen Energie gegen die Schlagflächen der Ambossbarren prallen. Ein Ausweichen der einander zugeordneten Schlag- bzw. Zerkleinerungsflächen ist dadurch nicht mehr möglich.
Infolgedessen kann das der Schwingmühle zugeführte Gut mit Sicherheit von den sich hin und her bewegenden Hammerbarren erfasst und auf den Schlagflächen der Ambossbarren zu der jeweils gewünschten Korngrösse zertrümmert werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung teilweise schematisch an Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schwingmühle im Längsschnitt,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 in grösserem Massstab eine Teildraufsicht teils im Schnitt - auf eine Zerkleinerungszone mit Zerkleinerungswerkzeugen,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 3,
Fig. 6 eine Ansicht eines Einzelschlagkörpers,
Fig. 7 eine Draufsicht zu Fig. 6,
Fig. 8 einen Ambossbarren in der Stirnansicht und
Fig. 9 eine Draufsicht - teils weggebrochen - zu Fig. 8.
In der Zeichnung ist eine Schwingmühle für die Zementindustrie veranschaulicht. Mit dem Bezugszeichen 1 ist ein Traggerüst einer Schwingmühle bezeichnet, deren Behälter 3 durch das Traggerüst 1 im Abstand vom Boden 2 gelagert ist.
Wie insbesondere die Fig. 1 und 2 erkennen lassen, verläuft die Längsachse der Schwingmühle in vertikaler Richtung, so dass das einem Einfülltrichter 4 zugeführte Gut unter dem Einfluss der Erdschwere bis zu dem Auslasstrichter 5 gelangt. Der Einfülltrichter 4 weist bei der dargestellten Ausführungsform ein den lichten Querschnitt des Behälters 3 übergreifendes Siebblech 6 auf, durch das das zu zerkleinernde Gut sowie über Verteilerelemente 7, 8 und 9 über den gesamten Querschnitt des Behälters 3 verteilt wird.
Wie insbesondere die Fig. 1 erkennen lässt, sind in vertikaler Richtung übereinander mehrere Zerkleinerungszonen 10, 11, 12 und 13 im Abstand zueinander angeordnet. Die Zerkleinerungszonen 10 bis 13 besitzen Zerkleinerungswerkzeuge, die bei der dargestellten Ausführungsform aus mehreren Hammerbarren und diesen zugeordneten Ambossbarren 15 gebildet sind, wobei die Hammerbarren in Einzelschlagkörper 14 unterteilt sind.
Aus den Fig. 2 und 3 geht hervor, dass in jeder der Zerkleinerungszonen 10 bis 13 mehrere Einzelschlag- körper 14 etwa parallel und im Abstand zueinander nebeneinander angeordnet sind. Die Fig. 1 lässt erkennen, dass ausserdem in jeder Zerkleinerungszone 10 bis 13 mehrere - bei der dargestellten Ausführungsform drei - solcher Reihen von Einzelschlagkörpern 14 in etwa gleicher horizontaler Ebene mit Abstand hintereinander angeordnet sind. Zwischen den einzelnen hintereinander angeordneten Reihen der Einzelschlagkörper 14 ist jeweils ein Ambossbarren 15 angeordnet, derart, dass beiderseits eines jeden Einzelschlagkörpers 14 zwischen dem Ambossbarren 15 und dem Einzelschlagkörper 14 ein Spalt 16 verbleibt.
Die Fig. 3 lässt ausserdem erkennen, dass sich die Ambossbarren 15 jeweils quer durch den Behälter 3 erstrecken und mit der Behälterwand jeweils fest - jedoch lösbar - sowie gegen Verdrehen gesichert verbunden sind. Hierzu weisen die Ambossbarren 15 an ihren Enden Vorsprünge 15a bzw. 15b auf. Jeder Ambossbarren 15 greift mit seinem Vorsprung 15a durch eine entsprechende Ausnehmung in der Wandung des Behälters 3, während der Vorsprung 15b in eine entsprechende Lagervertiefung der gegenüberliegenden Wandung des Behälters 3 eingreift. In diesem Bereich sind in vertikaler Richtung übereinander zwei mit der Wandung des Behälters 3 verbundene Passstifte 17 bzw. 18 angeordnet, die in entsprechende Passbohrungen 19 bzw. 20 der Vorsprünge 15b der Ambossbarren 15 eingreifen. Dadurch können sich die Ambossbarren 15 nicht um ihre Längsachse drehen.
Die Ausbildung ist hierbei so getroffen, dass der Vorsprung 15a staubdicht in der Wandung des Behälters 3 angeordnet ist.
Bei der aus der Zeichnung ersichtlichen Ausführungsform bestehen die Einzelschlagkörper 14 - ebenso wie die Ambossbarren 15 - aus Stahl. Wie insbesondere die Fig. 5 bis 7 erkennen lassen, sind die Einzelschlagkörper 14 an ihren den Ambossbarren 15 zugekehrten oberen Randbereichen 14a bzw. 14b abgeschrägt ausgebildet, so dass jeder Einzelschlagkörper in der Seitenansicht eine etwa konische Ausbildung besitzt.
An ihren den Ambossflächen 1 5c (Schlagflächen) der Ambossbarren 15 zugewandten Schlagflächen 14c sind die Einzelschlagkörper 14 - ebenso wie die entsprechenden Ambosstlächen 1 5c - höherwertig, beispielsweise durch Schleifen, bearbeitet, so dass die Schlagflächen 14c satt und ganzflächig mit den entsprechenden Ambossflächen 15c zur Anlage gebracht werden könnten.
Die Ambossbarren 15 sind an ihren oberen, den abgeschrägten Randbereichen 1 4a bzw. 1 4b der Einzelschlagkörper 14 zugewandten Randbereichen gleichfalls abgeschrägt ausgebildet, so dass die Abschrägungen 15d bzw. 15e der Ambossbarren 15 etwa im gleichen Höhenbereich wie die entsprechenden Abschrägungen 14a bzw. 14b der Einzelschlagkörper 14 enden.
Dadurch wird das von oben in die Zerkleinerungsvorrichtung eingegebene Gut leicht in die Spalten 16 geleitet.
Wie insbesondere aus Fig. 5 ersichtlich ist, sind die Abschrägungen 1 4a bzw. 14b der Einzelschlagkörper 14 so ausgebildet und angeordnet, dass im mittleren Breiten- und Längenbereich der Einzelschlagkörper 14 eine insbesondere aus Fig. 7 ersichtliche Führungsfläche 21 verbleibt. Die Führungsflächen 21 der Einzelschlagkörper einer jeden Reihe dieser Körper liegen etwa in gleicher horizontaler Ebene. Dies wird dadurch bewirkt, dass die Einzelschlagkörper einer jeden Reihe auf zwei im Abstand zueinander angeordneten Tragund Führungselementen 22 bzw. 23 reibungsarm gelagert sind. Die Trag- und Führungselemente bestehen bei der dargestellten Ausführungsform aus gegebenenfalls höherwertig bearbeiteten Stahlrohren, die an ihren Endbereichen in Wälzlagern, z. B. leichtgängigen Kugellagern, leicht drehbar gelagert sind.
Die Trag- und Führungselemente 22 und 23 sind so lang ausgebildet, dass sie mit ihren Endbereichen durch die Wandung des Behälters 3 hindurchragen und in diesen Bereichen durch Halteschrauben oder dergleichen gegen Herausschieben gesichert befestigt sind.
Mit der Führungsfläche 21 wirkt ein Führungselement 24 zusammen, das ähnlich wie die Trag- und Führungselemente 22 und 23 rohrförmig ausgebildet ist und aus Stahl besteht. Das rohrförmige Führungselement 24 ist an seinen Endbereichen in leichtgängigen Wälzlagern, z. B. Kugellagern 25 bzw. 26, drehbar gelagert. Wie insbesondere die Fig. 3 erkennen lässt, ragt das rohrförmige Führungselement 24 mit seinen Endbereichen durch die Wandungen des Behälters 3 hindurch und ist in diesen Bereichen durch Befestigungsmittel, z. B. Schrauben 27 bzw. 28, gegen Herausziehen gesichert gehalten.
Die Fig. 5 lässt erkennen, dass die Trag- und Führungselemente 22 und 23 einerseits sowie das rohrförmige Führungselement 24 anderseits in den Eckpunkten eines Dreiecks angeordnet sind, derart, dass die Einzelschlagkörper 14 in Richtung der Schlagbewegungen X bzw. Y zuverlässig geführt sind.
An jeder Stirnseite einer Reihe von Einzelschlagkörpern 14 sind zwei im Abstand zueinander ange ordnete sowie sich in vertikaler Richtung erstreckende Führungslager 29, 30 bzw. 31, 32 angeordnet. Diese Führungslager bestehen bei der dargestellten Ausftihrungsform aus hohlen Achsen bzw. Stahlrohren, die an ihren Enden in Lagern, z. B. Kugellagern, leicht drehbar angeordnet sind. Von diesen Kugellagern sind aus Fig. 2 nur die Lager 33, 34 bzw. 35, 36 ersichtlich.
Die rohrförmigen Führungslager 29 bis 32 erstrecken sich - wie Fig. 2 erkennen lässt - über sämtliche Zer kleinerungszonen 10 bis 13 und damit in vertikaler Richtung über sämtliche der Reihen Einzelschlagkörper 14. Dabei ist eine solche Ausbildung und Anordnung der Führungslager 29 bis 32 getroffen, dass die Einzelschlagkörper 14 im Abstand von der Innenwand des Behälters 3 sicher in Richtung auf die Ambossfläche 15c geführt werden.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass dem Behälter auf gegenüberliegenden Seiten Unwuchtmotoren 37 bzw.
38 zugeordnet sind. Diese Unwuchtmotoren 37, 38 bewirken bei ihrem Betrieb, dass die Einzelschlagkörper 14 der einzelnen Zerkleinerungszonen 10 bis 13 in Richtung X bzw. Y hin und her geradlinig schwingen, d. h.
eine oszillierende Bewegung ausführen. Je nach den verwendeten Antriebsmotoren können die Einzelschlagkörper 14 pro Minute auf jeden Ambossbarren 15 z. B.
700 bis z. B. 1400 Schläge ausführen. Das in die Spalten nachrutschende Gut wird hierbei gegebenenfalls zu Pulver zerschlagen. Die Spalten 16 können z. B.
2 bis 8 Millimeter, vorzugsweise etwa 3 bis 6 Millimeter, breit sein.
Das in der ersten Zerkleinerungszone noch nicht völlig zertrümmerte Gut wird in den nachfolgenden Zerkleinerungszonen mit Sicherheit so fein zerkleinert, dass die jeweils gewünschte Korngrösse erreicht wird.
Bei der insbesondere aus Fig. 1 ersichtlichen Ausführungsform ist zwischen den Zerkleinerungszonen 10 und 11 einerseits und den Zerkleinerungszonen 12 und 13 anderseits ein verhältnismässig grosser freier Raum 39 ohne Zerkleinerungswerkzeuge vorgesehen, durch den das aus den Zerkleinerungszonen 10, 11 kommende Gut fallen muss. An diesen Raum 39 kann die Leitung 40 eines aus der Zeichnung nicht ersichtlichen Sauggebläses angeschlossen sein.
In dem Raum 39 erfolgt eine Auflockerung des Gutes, so dass sich auch gegebenenfalls gebildete Gutplättchen wieder lösen und auseinanderfallen können.
Hierdurch wird in den nachgeschalteten Zerkleinerungszonen 12 und 13 eine nochmalige, gründliche Zerkleinerung auf die Endkorngrösse erleichtert.
Beim Betrieb der Unwuchtmotoren 37, 38 schwingt der Behälter 3. Diese Schwingungen werden seitwärts durch am Traggerüst 1 angeordnete schwingungsdämpfende Lager, beispielsweise Gummipuffer 41, 42 bzw.
43, 44, aufgenommen, während der Behälter 3 an seiner Unterseite über Auflagspratzen 45 bzw. 46 auf Walzen oder Rollen 47 bzw. 48 ruht. Dadurch wird vermieden, dass schädliche Schwingungen auf das Fundament übertragen werden.
In Abänderung der aus der Zeichnung ersichtlichen Ausführungsform ist es auch möglich, in dem Raum 39 eine entsprechende Anzahl weiterer Zerkleinerungszonen anzuordnen. Weiterhin ist es möglich, in den einzelnen Zerkleinerungszonen Einzelschlagkörper bzw. Hammerbarren und Ambossbarren mit unterschiedlichen Abmessungen und/oder Gewichten anzuordnen. Je nach dem gewünschten Zerkleinerungsgrad ist es ausserdem möglich, die Zerkleinerungswerkzeuge einer oder mehrerer Zerkleinerungszonen auszubauen und diese erforderlichenfalls wieder einzubauen. Schliesslich ist es denkbar, statt der aus der Zeichnung ersichtlichen drei Reihen von Einzelschlagkörpern vier oder mehr Reihen derartiger Körper hintereinander anzuordnen.
Ausserdem lassen sich erforderlichenfalls zwei oder mehr nebeneinander angeordnete Einzelschlagkörper durch eine einfache Bolzensteckverbindung zu einem gemein sam schwingenden Barren miteinander verbinden.
Hierzu weisen die Einzelschlagkörper 14 - wie aus Fig. 5 ersichtlich ist - in ihrem mittleren Bereich quer zur Längsachse verlaufende Bohrungen 47 auf. In diese Bohrungen lassen sich Passstifte, beispielsweise auch Kerbstifte, einschlagen oder einschieben. Durch die Kupplung mehrerer Einzelschlagkörper zu einem gemeinsam schwingenden Körper wird das Schlaggewicht erhöht, so dass gegebenenfalls gröberes oder härteres Gut mit der gleichen Vorrichtung zerkleinert werden kann. Durch die Kupplung mehrerer Einzelschlagkörper lässt sich ferner im Bedarfsfall bei gleichem Gut und gleicher Vorrichtung die Zerkleinerungswirkung verändern, beispielsweise die Endkorngrösse des zerkleinerten Gutes weiter herabsetzen.
Ein besonderer Vorteil der beschriebenen Schwingmühle ist darin zu sehen, dass sich diese praktisch in allen Industriezweigen einsetzen lässt. So ist es beispielsweise möglich, die Schwingmühle mit besonderem Vorteil in der Zementindustrie einzusetzen. Hier werden seit langer Zeit Rohr- bzw. Kugelmühlen verwendet, die einen sehr geringen Wirkungsgrad von z. B. nur 5 Prozent aufweisen. Deshalb war es bislang erforderlich, den Rohzement zunächst von einem Sammelbunker über eine Waage der Mühle zuzuführen, aus welcher das zerkleinerte Gut einem sogenannten Auslaufgehäuse zugeleitet wurde. Von hier aus wurde das zum grossen Teil noch nicht zerkleinerte Gut einem Becherwerk zugeführt, aus welchem es an einen Windsichter weitergeleitet wurde.
Die feineren Bestandteile des Gutes wurden aus diesem Windsichter abgezogen und zum Fertigbunker transportiert, während der andere Teil des Gutes - gegebenenfalls noch mehrere Male - den Weg über die mit einem sehr geringen Wirkungsgrad arbeitende und demgemäss teuere Mühle, Auslaufgehäuse, Becherwerk und Windsichter nehmen musste.
Demgegenüber ist der Wirkungsgrad der beschriebenen Schwingmühle so gross, dass in der Regel ein einmaliger Durchlauf des Rohzements durch die Schwingmühle genügt, wodurch sich erhebliche Kosten pro Tonne hergestellten Zements einsparen lassen. Selbst wenn bei der beschriebenen Schwingmühle der Rohzement mehr als einmal durch die Schwingmühle hindurchgeführt werden muss, ist dies kostenmässig erheblich günstiger als bei den bisherigen bekannten Bauarten.
Die Schwingmühle lässt sich aber mit ebensolchem Vorteil bei der Zerkleinerung von Sand, Schamotte, Erzen, Kalkstein, Kohle, Chemikalien, Schlacke, Schleifmittel, Farberzen, Quarzit oder dergleichen einsetzen.
Infolge des hohen Wirkungsgrades der Schwingmühle lässt sich diese auch relativ klein, beispielsweise als Laborgerät, bauen, das bei der Tablettenherstellung, d. h. in der pharmazeutischen Industrie, einsetzbar ist.
Ein wesentlicher Vorteil ergibt sich hierbei dadurch, dass die in rascher Folge hin und her schwingenden Hammerbarren, die beispielsweise eine Vielzahl von Schlägen pro Minute ausführen, auch zum Vermischen der in die Vorrichtung eingegebenen Stoffe herangezogen werden können. Demzufolge lässt sich die Schwingmühle mit besonderem Vorteil auch in der chemischen Industrie, beispielsweise bei der Herstellung von Kunststoffen, sowie in der Farbenindustrie für das Zerkleinern der Farbzusätze einsetzen.
Es hat sich ausserdem gezeigt, dass die beschriebene Schwingrutihle wesentlich geräuscharmer arbeitet als eine der zum Stand der Technik zählenden Rohr- bzw.
Prallmühlen gleicher Leistungsfähigkeit.
Vibrating mill
The invention relates to a vibrating mill with a vibration-excitable container with at least one comminution zone in which at least one grinding body is arranged that can freely vibrate in one plane.
There are already known grinding devices with grinding containers excited to circular or elliptical vibrations, grinding disks being loosely rotatably mounted in the grinding container parallel or slightly inclined to its plane of vibration, which interact with partition walls fixed in the grinding container and whose diameter is slightly smaller than the inner diameter of the grinding container. Such grinding devices can be subdivided into individual grinding chambers, each receiving a grinding disk, with both the partition walls and the grinding disks being provided with perforations interspersed with one another for the passage of the material to be ground.
In the case of grinding devices of the type described above, it is also known to arrange the grinding container upright and to let the grinding disks rest on the partition walls.
It has been shown that the disc-shaped grinding media, which are loosely stored in the grinding chambers, are practically no economically viable grinding or grinding media.
Lead shredding result. This is due to the fact that the loosely mounted grinding bodies are practically entrained by the grinding containers which carry out circular or elliptical vibrations and, in the grinding container, execute about the same movement. As a result, the crushing tools, i.e. H. the disk-shaped grinding media do not exert any directional impacts on the corresponding comminution abutments on the inner wall of the container, so that the material to be comminuted falls essentially unprocessed downward through the device.
Since in these known grinding devices the grinding surfaces assigned to one another practically evade one another during the elliptical vibrations of the container, the material to be crushed can fall through particularly easily in this area. In order to achieve a usable comminution at all, the known grinding devices described above therefore require the material to be comminuted to be passed through the device several times, so that the operating costs of such devices are correspondingly high.
The invention is based on the object of eliminating the disadvantages of the known types and of creating a vibrating mill which is not only simple in its construction, but can also be used practically for all possible comminution work with great economic efficiency.
According to the invention, this object is achieved in that the grinding body or bodies are designed as hammer bars, are arranged between each two parallel, stationary anvil bars and can only swing in a straight line in the direction of the anvil bars.
This has the advantage that the hammer bars have a predeterminable, i. H. can perform directed striking movement, so that the hammer bars with the required energy hit the striking surfaces of the anvil bars with security. As a result, it is no longer possible to evade the mutually assigned striking or crushing surfaces.
As a result, the material fed to the vibrating mill can be seized with certainty by the hammer bars moving to and fro and smashed to the desired grain size on the striking surfaces of the anvil bars.
In the drawing, the invention is partially illustrated schematically using exemplary embodiments. Show it:
1 shows a vibrating mill in longitudinal section,
Fig. 2 is a section along the line II-II of Fig. 1,
3 shows, on a larger scale, a partial top view, partly in section - of a crushing zone with crushing tools,
Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 3,
Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 3,
6 shows a view of a single impactor,
FIG. 7 is a plan view of FIG. 6,
8 shows an anvil ingot in a front view and FIG
FIG. 9 shows a plan view - partly broken away - of FIG. 8.
The drawing shows a vibratory mill for the cement industry. The reference numeral 1 denotes a supporting frame of a vibrating mill, the container 3 of which is supported by the supporting frame 1 at a distance from the floor 2.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, the longitudinal axis of the vibrating mill runs in the vertical direction, so that the material fed to a filling funnel 4 reaches the outlet funnel 5 under the influence of the gravity of the earth. In the embodiment shown, the filling funnel 4 has a sieve plate 6 that extends over the clear cross-section of the container 3, through which the material to be shredded and via distribution elements 7, 8 and 9 is distributed over the entire cross-section of the container 3.
As can be seen in particular from FIG. 1, a plurality of comminution zones 10, 11, 12 and 13 are arranged at a distance from one another in the vertical direction. The comminution zones 10 to 13 have comminution tools which, in the embodiment shown, are formed from a plurality of hammer bars and anvil bars 15 assigned to them, the hammer bars being divided into individual impact bodies 14.
From FIGS. 2 and 3 it can be seen that in each of the comminution zones 10 to 13 several individual impact bodies 14 are arranged approximately parallel to one another and at a distance from one another. 1 shows that, in addition, in each comminution zone 10 to 13 several - in the illustrated embodiment three - such rows of individual impact bodies 14 are arranged at a distance one behind the other in approximately the same horizontal plane. An anvil ingot 15 is arranged between the individual rows of the individual striking bodies 14 arranged one behind the other, in such a way that a gap 16 remains on both sides of each individual striking body 14 between the anvil ingot 15 and the individual striking body 14.
FIG. 3 also shows that the anvil bars 15 each extend transversely through the container 3 and are each firmly - but detachably - connected to the container wall and secured against rotation. For this purpose, the anvil bars 15 have projections 15a and 15b at their ends. Each anvil bar 15 engages with its projection 15a through a corresponding recess in the wall of the container 3, while the projection 15b engages in a corresponding storage recess in the opposite wall of the container 3. In this area, one above the other in the vertical direction, two dowel pins 17 and 18, which are connected to the wall of the container 3 and which engage in corresponding mating bores 19 and 20 of the projections 15b of the anvil bars 15, are arranged. As a result, the anvil bars 15 cannot rotate about their longitudinal axis.
The design is such that the projection 15a is arranged in the wall of the container 3 in a dust-tight manner.
In the embodiment shown in the drawing, the individual striking bodies 14 - like the anvil bars 15 - are made of steel. As can be seen in particular from FIGS. 5 to 7, the individual impact bodies 14 are designed beveled at their upper edge regions 14a and 14b facing the anvil bars 15, so that each individual impact body has an approximately conical design in the side view.
On their striking surfaces 14c facing the anvil surfaces 1 5c (striking surfaces) of the anvil bars 15, the individual striking bodies 14 - as well as the corresponding anvil surfaces 15c - are processed to a higher quality, for example by grinding, so that the striking surfaces 14c are full and full-surface with the corresponding anvil surfaces 15c Plant could be brought.
The anvil bars 15 are also beveled at their upper edge areas facing the beveled edge areas 1 4a and 1 4b of the individual impact body 14, so that the bevels 15d and 15e of the anvil bars 15 are approximately in the same height range as the corresponding bevels 14a and 14b of the Single impact body 14 ends.
As a result, the material fed into the shredding device from above is easily guided into the columns 16.
As can be seen in particular from FIG. 5, the bevels 1 4a and 14b of the individual impact bodies 14 are designed and arranged in such a way that a guide surface 21, which can be seen in particular from FIG. 7, remains in the central width and length region of the individual impact body 14. The guide surfaces 21 of the individual impact bodies of each row of these bodies lie approximately in the same horizontal plane. This is achieved by the fact that the individual impact bodies of each row are mounted with low friction on two support and guide elements 22 and 23 arranged at a distance from one another. The support and guide elements in the embodiment shown consist of possibly higher quality machined steel tubes, which at their end areas in roller bearings, for. B. smooth ball bearings, are easily rotatable.
The support and guide elements 22 and 23 are designed so long that their end regions protrude through the wall of the container 3 and are secured in these regions by retaining screws or the like to prevent them from being pushed out.
A guide element 24 cooperates with the guide surface 21, which, like the support and guide elements 22 and 23, is tubular and consists of steel. The tubular guide element 24 is at its end areas in smooth rolling bearings, for. B. ball bearings 25 and 26, rotatably mounted. As can be seen in particular from FIG. 3, the tubular guide element 24 protrudes with its end regions through the walls of the container 3 and is secured in these regions by fastening means, e.g. B. screws 27 and 28, held secured against pulling out.
5 shows that the support and guide elements 22 and 23 on the one hand and the tubular guide element 24 on the other hand are arranged in the corner points of a triangle in such a way that the individual impact bodies 14 are reliably guided in the direction of the impact movements X and Y, respectively.
On each end face of a row of individual impact bodies 14 two spaced apart and vertically extending guide bearings 29, 30 and 31, 32 are arranged. In the embodiment shown, these guide bearings consist of hollow axles or steel tubes which are in bearings at their ends, e.g. B. ball bearings are arranged to be easily rotatable. Of these ball bearings, only the bearings 33, 34 and 35, 36 can be seen from FIG.
The tubular guide bearings 29 to 32 extend - as can be seen in FIG. 2 - over all shredding zones 10 to 13 and thus in the vertical direction over all of the rows of individual impact bodies 14. The design and arrangement of the guide bearings 29 to 32 is such that the individual impact bodies 14 are guided securely in the direction of the anvil surface 15c at a distance from the inner wall of the container 3.
From Fig. 2 it can be seen that the container on opposite sides of the unbalance motors 37 or
38 are assigned. During their operation, these unbalance motors 37, 38 have the effect that the individual impact bodies 14 of the individual comminution zones 10 to 13 oscillate back and forth in a straight line in the direction X or Y, i.e. H.
perform an oscillating movement. Depending on the drive motors used, the individual impactor 14 per minute on each anvil bar 15 z. B.
700 to z. B. perform 1400 strokes. The material that slides into the crevices is broken into powder if necessary. The columns 16 can, for. B.
2 to 8 millimeters, preferably about 3 to 6 millimeters, wide.
The material that has not yet been completely shattered in the first crushing zone is certainly crushed so finely in the subsequent crushing zones that the required grain size is achieved in each case.
In the embodiment shown in particular in FIG. 1, a relatively large free space 39 without shredding tools is provided between the shredding zones 10 and 11 on the one hand and the shredding zones 12 and 13 on the other hand, through which the material coming from the shredding zones 10, 11 must fall. The line 40 of a suction fan (not shown in the drawing) can be connected to this space 39.
In the space 39, the material is loosened up so that any material platelets that may have formed can loosen again and fall apart.
As a result, in the subsequent comminution zones 12 and 13, another thorough comminution to the final grain size is facilitated.
When the unbalance motors 37, 38 are in operation, the container 3 vibrates. These vibrations are transmitted sideways by vibration-damping bearings, for example rubber buffers 41, 42 or
43, 44, while the container 3 rests on its underside via support claws 45 and 46 on rollers or rollers 47 and 48, respectively. This prevents harmful vibrations from being transmitted to the foundation.
In a modification of the embodiment shown in the drawing, it is also possible to arrange a corresponding number of further comminution zones in the space 39. It is also possible to arrange individual impact bodies or hammer bars and anvil bars with different dimensions and / or weights in the individual comminution zones. Depending on the desired degree of comminution, it is also possible to remove the comminution tools from one or more comminution zones and, if necessary, to reinstall them. Finally, it is conceivable to arrange four or more rows of such bodies one behind the other instead of the three rows of individual impact bodies shown in the drawing.
In addition, if necessary, two or more individual impact bodies arranged next to one another can be connected to one another by a simple plug-in bolt connection to form a bar that vibrates together.
For this purpose, the individual impact bodies 14 - as can be seen from FIG. 5 - have bores 47 running transversely to the longitudinal axis in their central area. Dowel pins, for example grooved pins, can be hammered or pushed into these bores. By coupling several individual impact bodies to form a jointly oscillating body, the impact weight is increased so that, if necessary, coarser or harder material can be crushed with the same device. By coupling several individual impact bodies, if necessary, the crushing effect can be changed for the same material and the same device, for example the final grain size of the crushed material can be further reduced.
A particular advantage of the vibrating mill described is that it can be used in practically all branches of industry. For example, it is possible to use the vibratory mill with particular advantage in the cement industry. Here tube or ball mills have been used for a long time, which have a very low efficiency of z. B. have only 5 percent. For this reason it was previously necessary to first feed the raw cement from a collecting bunker via a scale to the mill, from which the comminuted material was fed to a so-called outlet housing. From here, the bulk of the material, which had not yet been crushed, was fed to a bucket elevator, from which it was passed on to an air classifier.
The finer components of the material were extracted from this air classifier and transported to the prefabricated bunker, while the other part of the material - if necessary several times - had to take the route via the very low efficiency and therefore expensive mill, outlet housing, bucket elevator and air classifier.
In contrast, the efficiency of the vibrating mill described is so great that, as a rule, a single pass of the raw cement through the vibrating mill is sufficient, which saves considerable costs per ton of cement produced. Even if the raw cement has to be passed through the vibrating mill more than once in the vibrating mill described, this is considerably cheaper in terms of costs than with the previously known types.
The vibrating mill can, however, be used with just as much advantage in the comminution of sand, chamotte, ores, limestone, coal, chemicals, slag, abrasives, colored ores, quartzite or the like.
As a result of the high efficiency of the vibratory mill, it can also be built relatively small, for example as a laboratory device, which is used in tablet production, i. H. in the pharmaceutical industry.
A significant advantage here is that the hammer bars, which vibrate back and forth in rapid succession, which, for example, perform a large number of blows per minute, can also be used to mix the substances fed into the device. As a result, the vibratory mill can also be used with particular advantage in the chemical industry, for example in the manufacture of plastics, and in the paint industry for comminuting color additives.
It has also been shown that the vibrating chute described works much more quietly than one of the prior art pipe or tube assemblies.
Impact mills with the same performance.