Vorrichtung zum Granulieren von körnigem Gut
Für den kontinuierlichen Betrieb haben sich in der Praxis drei Arten von Vorrichtungen zum Granulieren von körnigem Gut durchgesetzt, und zwar der Granulierteller, der Granulierkonus und die Granuliertrommel.
Die auf den Granulierprozess einwirkenden Einflussgrössen, wie beispielsweise die Flüssigkeitsbenetzung, der zur Verfügung stehende Abrollweg und die Abrollgeschwindigkeit sind hinreichend bekannt, und im Hinblick auf den Granulierteller und den Granulierkonus ist festgestellt worden, dass nur unter Einhaltung einer extrem gleichmässigen Führung des Aufbauprozesses Granulate gebildet werden können, die die geforderten Eigenschaften, wie Grösse, Festigkeit usw. aufweisen.
Diese extrem gleichmässige Prozessführung ist jedoch schwer einzuhalten, und die daraus folgenden schwankenden Betriebsverhältnisse nehmen unmittelbar auf den Aufbauprozess Einfluss und haben eine Abweichung von den geforderten Eigenschaften der Granulate zur Folge.
Die Granuliertrommel war bisher mit dem Mangel behaftet, dass der eigentliche Granuliervorgang schlecht überwacht werden konnte, so dass insbesondere bei wechselnder Beschaffenheit des Ausgangsstoffes die Einhaltung einer bestimmten Korngrösse sehr schwierig und in manchen Fällen unmöglich ist.
Bei der Suche nach einer Vorrichtung, die Granulate einheitlicher Eigenschaften erzeugen kann, ohne der extrem genauen Führung des Aufbauprozesses unterworfen zu sein, wie dies bei dem Granulierteller und dem Granulierkonus der Fall ist, wurde überraschenderweise gefunden, dass die Granuliertrommel sich zur Ausbildung einer solchen Vorrichtung besonders eignet.
Die Erfindung betrifft somit eine Vorrichtung zum Granulieren von körnigem Gut mit einer um ihre Längsachse drehbaren Granuliertrommel mit einer Eintragseinrichtung für das körnige Gut und einer Austragseinrichtung für das Granulat, einem Antrieb für die Granuliertrommel und einem innerhalb der Granuliertrommel angeordneten Werkzeug.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Granuliertrommel mit einer Drehzahl antreibbar ist, dass im Scheitelpunkt der Granuliertrommel die auf das Gut einwirkende Zentrifugalkraft grösser ist als dessen Eigengewicht, dass das Werkzeug als eine das Gut der Fliehkraft entziehende und in Richtung auf das Granuliertrommelinnere lenkende Ablenkeinrichtung ausgebildet und in Drehrichtung der Trommel vor der Ablenkeinrichtung ein auf das Granulat einwirkendes Zerkleinerungswerkzeug vorgesehen ist.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann ein die Umlaufgeschwindigkeit der Trommel an die Eigenschaften des zu granulierenden Gutes anpassender Antrieb vorgesehen sein. Da die Vorrichtung zur Gra nulierung einzelner, jedoch verschiedener Ausgangsstoffe nacheinander oder von Mischungen Verwendung finden soll, ist die Möglichkeit der Anpassung der Trommeldrehzahl an die Eigenschaften des zu granulierenden Ausgangsproduktes von Bedeutung.
Zweckmässig weist die Vorrichtung im Scheitelpunkt der Trommel, also an der Stelle, an der zur Bestimmung der auf den Trommelinhalt einwirkenden Zentrifugalkraft das Eigengewicht dieses annähernd in voller Grösse abzuziehen ist, eine Ablenkeinrichtung auf, die aus einer Umlenkschiene besteht und im wesentlichen von einer Stirnseite der Trommel zu der gegenüberliegenden verläuft. Der sich auf der hochlaufenden Seite der Trommel befindende Inhalt wird von der Umlenkschiene von der Innenwandung der Trommel abgehoben, und das sich im Aufbauprozess befindende Gut durchläuft den Weg einer Wurfparabel, bis es an einer Stelle aufschlägt, die in etwa der Ablenkeinrichtung gegenüberliegt. Es wurde festgestellt, dass das Granuliergut entlang der Umlenkschiene und beim Aufprall auf die gegenüberliegende Trommelwandung eine intensive Rollbewegung ausführt.
Die Häufigkeit dieser Rollbewegungen pro Zeiteinheit ist abhängig von der Drehzahl, und da die Vorrichtung mit der vorstehend definierten Drehzahl rotiert, kann der Granulierprozess gegenüber den bekannten Vorrichtungen we sentlich beschleunigt werden. Da die wachsenden Agglomerate am Ende der Wurfparabel ihre kinetische Energie an der inneren Trommelwandung umsetzen, werden die Agglomerate bei jedem Umlauf ebenfalls in Abhängigkeit von der Drehzahl mehr oder minder stark verdichtet. So ist beispielsweise die für ein bestimmtes Agglomerat notwendige Druckfestigkeit einstellbar.
Eine Kante der Umlenkschiene weist zweckmässig einen radialen Abstand von der Mittelachse der Trommel auf, der gleich ist dem halben Durchmesser der Trommel, d. h. die Umlenkschiene erstreckt sich unter Belastung eines geringen, die Reibung vermindernden Zwischenraumes bis an die innere Wandung der Trommel. Dadurch wird erreicht, dass das gesamte Gut der Fliehkraft entzogen und zu intensiven Rollbewegungen veranlasst wird. Gleichzeitig hält die Umlenkschiene die zylindrische Trommelinnenwandung von Ansätzen frei.
Die Häufigkeit der Abrollbewegung ohne Steigerung der Trommeldrehzahl und damit eine Beschleunigung des Granulierprozesses kann dadurch erreicht werden, dass die Ablenkeinrichtung beispielsweise eine weitere Umlenkschiene aufweist, die, in Drehrichtung der Trommel gesehen, vor der sich im Scheitelpunkt der Trommel befindenden Umlenkschiene angeordnet ist.
An dieser zweiten Umlenkschiene wiederholen sich die Vorgänge, die in bezug auf die im Scheitelpunkt angeordneten beschrieben worden sind. Es können auch mehrere dieser Umlenkschienen, die in das aufsteigende Gut eingreifen, vorgesehen sein. Die Umlenkschienen weisen zweckmässig eine kürzere radiale Erstreckung als die im Scheitelpunkt angeordnete auf und greifen somit nur in die obere Schicht des aufsteigenden, Granulat bildenden Gutes ein. Durch entsprechende Formgebung der Umlenkschienen wird das Material so geleitet, dass es nach dem Abrollen von der Umlenkschiene und vor Aufschlagen und Abrollen auf der Innenwandung der Trommel einen schirmartigen Schleier bildet.
Dieses in Form eines schirm artigen Materialschleiers sprühende Material lässt die Bespülung mit kalter Luft zu, wenn das zu granulierende Gut zu kühlen ist, auch ist dadurch eine Erwärmung und Trocknung durch Heizgase besonders wirksam gegeben.
Das sprühende Material ist mit Dampf oder Gasen benetzbar, wenn beispielsweise eine Anreicherung der Komplexdüngergranalien mit gasförmigen Ammoniak erwünscht ist. Die Intensität der Bespülung bei gleichbleibendem Benetzungsmitteldurchsatz ist über die Drehzahl einstellbar, denn mit steigender Drehzahl wird der Abstand zwischen den den Materialschleier bildenden Teilen grösser.
Der durch die Vorrichtung beschleunigte Granulierprozess hat zur Voraussetzung dass Benetzungsflüssigkeit schnell zugeführt und mit dem Behandlungsgut ebenso schnell gleichmässig gemischt wird. Über die gebräuchlichen Zerstäuberdüsen könnte genügend Benetzungsflüssigkeit pro Zeiteinheit in die Vorrichtung nach der Erfindung eingetragen werden. Es wurde jedoch überraschenderweise gefunden, dass die Flüssigkeit in einem relativ dichten Flüssigkeitsschleier einbringbar ist. Dieser bei bekannten Vorrichtungen zu vermeidende dichte Flüssigkeitsschleier ist bei der erfindungsgemässen Vorrichtung anwendbar, weil die Flüssigkeit von dem sprühenden Gut ausserordentlich schnell aufgenommen wird. Die Gefahren der Überbenetzung sind nicht gegeben.
Nach einer zweckmässigen Ausführungsform der Erfindung sind stehende oder rotierende Messer innerhalb der Trommel so angeordnet, dass sie an das Granuliergut angreifen, wenn dieses durch die Zentrifugalkraft fest gegen die Trommelinnenwandung gehalten ist. In Abhängigkeit von der Neigung der Trommel tritt ein Sortiereffekt auf, und bei ungefähr 12 Trommelneigung zur Horizontalen tritt das Grobkorn vorwiegend an die nach innen gerichtete Oberfläche der hochsteigenden Materialschicht.
Die Messer, die in einem dem Trommelinhalt entsprechenden Abstand von der Innenwandung angeordnet sind, verkleinern wirksam das sich bildende Grobkorn, denn dieses ist fest gegen die Trommelwandung bzw. die sich zwischen Trommelwandung und der Grobkornschicht befindenden Schicht kleiner Agglomerate gehalten, so dass das Grobkorn sich nicht der Wirkung der Messer entziehen kann. Die Messer können stillstehend ausgebildet sein oder auch um eine Kugelbüchse rotieren. Im letzteren Falle wären die Messer kreisförmig auszubilden. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass kein Bremseffekt auftritt, denn die kreisförmigen Messer rotieren etwa mit der Umfangsgeschwindigkeit des Behandlungsgutes.
Die bekannten Vorrichtungen zum Granulieren sind mit dem Mangel behaftet, dass bei Überbenetzung oder ungleichmässiger Verteilung der Benetzungsflüssigkeit sofort Grobkorn entsteht, das durch die Vorrichtung nicht mehr aufgeschlossen werden kann. Die Vorrichtung nach der Erfindung ist, wie bereits erwähnt, von der bisher notwendigen strengen Einhaltung der Benetzung des Gutes und gleichförmigen Verteilung von Flüssigkeit über das Gut unabhängig. Versuche haben gezeigt dass bei ungleichmässiger Flüssigkeitszugabe (stossweise Einschüttung) zuerst grobe Uberkornagglo- merate entstanden, die innerhalb kürzester Zeit verschwanden, denn die hohe Umfangsgeschwindigkeit und die dadurch bewirkte Fliehkraft hat die Agglomerate so an der Wandung der Vorrichtung gehalten, dass sie von den Messern in kleine Teile aufgespalten wurden.
Die kleinen aufgespaltenen Teile nehmen durch die folgende Abrollbewegung eine kugelige Form an, die im nachfolgenden wiederum zerkleinert wurden, bis eine sich in etwa gleichförmige Granulatgrösse eingestellt hatte.
Die durch die Vorrichtung geschaffene Gegebenheit, nämlich Benetzungsflüssigkeit nicht mehr über Zerstäuberdüsen oder ähnliche, die Benetzungsflüssigkeit fein verteilende Einrichtungen zuführen zu müssen, hat nicht nur dazu geführt, dass diese die Benetzung durchführenden Einrichtungen durch einfachere und weniger kompliziert aufgebaute Einrichtungen ersetzt werden können, sondern sie schafft auch arbeitshygienische und verfahrenswirtschaftliche Vorteile. Wird beispielsweise die Vorrichtung in Verbindung mit einer stark staubenden Aufbereitungsanlage verwendet, so kann die bisher nur beschränkt einsatzfähige Nassentstaubung Anwendung finden, denn das im Luftabscheider anfallende Schmutzwasser oder der Schlamm kann in der Vorrichtung nach der Erfindung durch Rückführung ohne Schwierigkeiten verarbeitet werden.
Es ist dem Fachmann bekannt, dass eine Nassentstaubungsanlage weniger aufwendig ist als eine Entstaubungsanlage, die trocken arbeitet, weil diese kostspielige Luftfilterzyklone und ähnliche Bestandteile aufweist. Insbesondere in der keramischen Industrie werden die Sprühtrockner in steigendem Masse verwendet. Diese Sprühtrockner werden im allgemeinen mit einer fliessfähigen Schlempe be schickt, die einen relativ hohen Wasseranteil enthält.
Bei Weiterverarbeitung des getrockneten Gutes muss dann wiederum Wasser zugesetzt werden. Bei Verwendung der Vorrichtung kann ein Teil der Schlempe vor Durchlauf durch den Sprühtrockner abgezogen und in die Vorrichtung eingeleitet werden, das sich dahingehend wirtschaft,.ich bemerkbar macht, dass keine Wärme zur Trocknung des in das Granuliergerät eingeleiteten Schlempenanteiles aufgewendet werden muss.
Zu erwähnen ist, dass eine Trocken- und Brennanlage bekannt ist, die einige der vorstehend genannten Merkmale aufweist. Es handelt sich hierbei um eine der Vorrichtung nach der Erfindung nachzuschaltende Vorrichtung, die bereits fertige Granalien aufnimmt, um sie entweder zu trocknen oder aufzublähen.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles näher erläutert, und es stellen dar:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Granulieren von körnigem Gut im Längsschnitt mit einer Ablenkeinrichtung, bestehend aus zwei Umlenkschienen, die aus nebeneinanderliegenden Umlenkkörpern gebildet werden,
Fig. 2 eine Ansicht entlang der Linie 1-1 gemäss Fig. 1, die in Seitenansicht die Umlenkkörper und das rotierende Zerkleinerungswerkzeug zeigt,
Fig. 3 eine Draufsicht auf das Zerkleinerungswerkzeug nach Fig. 2,
Fig. 4 eine Ansicht in Pfeilrichtung A in Fig. 1,
Fig. 5 eine Ansicht in Pfeilrichtung B nach Fig. 1.
Nach Fig. 1 ist eine Granuliertrommel 10 drehbar an einem Fundamentrahmen 11 gelagert, und die Granuliertrommel 10 wird über einen Reibradantrieb 12, der auf der Aussenseite der Granuliertrommel 10 angreift, angetrieben. Die Figuren zeigen einen Reibradantrieb, aber der Antrieb kann auch über einen sich auf der Aussenseite der Granuliertrommel befindenden Zahnkranz, in den ein sich an dem Elektromotor 13 befindliches Ritzel eingreift, erfolgen. Es ist zweckmässig, den Elektromotor mit einem Schaltgetriebe zu versehen, um die Drehzahl der Granuliertrommel zu verändern.
Der Fundamentrahmen 11 besteht aus vier rechtwinkelig miteinander verbundenen Trägern 14, 15, 16, und 17 beliebigen Profils. Auf den Trägern 15 und 17 sind Lagerböcke 18 und 19 befestigt. Der Lagerbock 18 weist eine zylindrische Schulter 20 auf, auf die ein Gleitmittel 21, wie beispielsweise ein Kugelkranz, geschoben ist. Der Kugelkranz 21 kann so gewählt sein, dass er nach Art eines Pendellagers keine Axialbewegung des Aussenringes relativ zum Innenring zulässt und trotzdem eine Schwenkbewegung des Aussenringes um den Innenring ermöglicht. Auf der die Schulter 20 tragenden abgewandten Seite des Lagerbockes 18 ist eine Buchse 22 angeordnet, die eine mit der Schulter 20 fluchtende Bohrung 23 aufweist.
Durch den Lagerbock 18 erstreckt sich eine Ein tragseinrichtung 24. Die Eintrags einrichtung ist trichterförmig ausgebildet (siehe auch Fig. 4), und sie mündet an einer Abschlusswandung 25 mit einer Öffnung 26 der Granuliertrommel 10 aus. Auf der Innenseite der Abschlusswandung 25 sind auf einem Kreis konzentrisch zu der Öffnung 26 Stehbolzen 27 vorgesehen, die eine kreisförmige Platte 28 tragen. Somit entsteht ein kreisförmiger Einfüllspalt. Der Durchmesser der Platte 28 ist etwas grösser als die Öffnung 26 in der Abschlusswandung 25. Das Behandlungsgut tritt durch den Spalt ein und auch Luft, so dass bei Befüllung mit staubigem Materialien die einströmende Luft den Austritt von Staub an dieser Stelle verhindert. Durch die rotierende Platte 28 und die Abschlusswandung 25 wird die Luft in Richtung auf die Wandungen der Trommel 10 abgelenkt.
In besonderen Fällen kann es auch zweckmässig sein, die Platte 28 und Abschlusswandung 25 mit besonderen luftfördernden Elementen zu versehen.
Durch die Leitung der Luft wird ein angestrebter Kühl-, Trocken- oder Heizeffekt begünstigt. Zusätzlich weist die Eintrags einrichtung einen Rohrstutzen 24a zur Zuleitung gasförmiger Medien auf.
Die Abschlusswandung 25 trägt auf ihrer dem Lagerbock 18 zugewandten Seite einen rohrförmigen Flansch 29, der genau konzentrisch zu der Mittellinie der Granuliertrommel 10 angeordnet ist und sich mit seinem inneren Durchmesser auf dem Aussenring des Gleitmittels abstützt, wodurch die Granuliertrommel 10 an dem Lagerbock 18 an einem ersten Auflager drehend gelagert ist.
Der Lagerbock 19 trägt an seinem freien Ende ein Lager 30. Das Lager fluchtet genau mit der Bohrung 23 in der Buchse 22. Der Lagerbock 19 trägt, wie Fig. 1 zeigt, auf seiner der Granuliertrommel abgewandten Seite eine Konsole 31, auf der ein Antrieb 32 befestigt ist, der eine hin und her gehende Bewegung ausführt.
Sowohl der Hub wie auch die zeitlichen Umschaltungen der Bewegungsrichtungen sind bei dieser Einrichtung einstellbar, und sie kann hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch betätigt sein.
Zwischen den Lagerböcken 18 und 19 befindet sich die Granuliertrommel 10, deren Mittellinie genau mit der Mittellinie durch die Bohrung 23 und das Lager 30 zusammenfällt. Die Granuliertrommel 10 ist im vorliegenden Falle zylindrische ausgebildet, und mit 33 ist ihre Umfangswandung bezeichnet. Das Ende der Granuliertrommel 10, welches der Abschlusswandung 25 gegenüberliegt, ist offen. Nahe der offenen Seite befindet sich das zweite Auflager der Trommel 10.
Dieses Auflager wird durch zwei Laufrollen 34 und 35 (Fig. 5) gebildet, die an den Trägern 14 und 16 angebracht sind. Die Laufrollen greifen an der Aussenseite der Umfangswandung 33 der Trommel 10 so an, dass die Drehachse der Trommel 10 mit der Mittellinie durch die Bohrung 23 und das Lager 30 genau übereinstimmt.
Wird die Trommel 10 nun über das Reibrad 12 angetrieben, so rotiert sie um den feststehenden Innenring des Gleitmittels 21 und zwischen den Laufrollen 34 und 35.
Das offene Ende der Trommel 10 erstreckt sich in eine feststehende, an dem Fundamentrahmen befestigte Austragseinrichtung 36, die in Form eines Auffanggehäuses, wie dies die Fig. 1 und 5 am besten zeigen, ausgebildet ist. Das Auffanggehäuse weist eine Austragsöffnung 37 für das Granulat und einen Rohrstutzen 38 auf, der der Ableitung gasförmigen Mediums dient.
Die innerhalb der Trommel 10 aufgenommene Ablenkeinrichtung 39 (Fig. 3) besteht aus einer Mittelwelle 40, die in der Bohrung 23 der Buchse 22 und in dem Lager 30 aufgenommen ist, und zwar so, dass sie hin und her gehende Bewegungen, d. h. axiale Bewegungen aber keine Drehbewegungen ausführen kann.
Zu diesem Zweck ist die Mittelwelle 40 mit dem begrenzten Hubbewegungen ausführenden Antrieb 32 auf der Konsole 31 fest verbunden. Die Einrichtungen, die eine Drehbewegung der Mittelwelle 46 verhindern, sind hinreichend bekannt, so dass sie nicht beschrieben zu werden brauchen. Die Mittelwelle 40 (siehe Fig. 2) trägt im vorliegenden Falle zwei Reihen von Auslegern 41 und 42, die eine unterschiedliche radiale Erstreckung aufweisen. Jeder der Ausleger 41 trägt an seinem der Umfangswandung 33 der Granuliertrommel 10 zugewandten freien Ende einen Umlenkkörper 43, der an der Umfangswandung unter Belassung eines geringfügigen Spieles anliegt. Die Ausleger 42 mit der geringeren radialen Erstreckung tragen ebenfalls Umlenkkörper 44.
Nach Fig. 2 wird über die Umlenkkörper 43 die gesamte Materialschichtstärke von der inneren Umfangswandung 33 abgehoben, während die Umlenkkörper 44 nur einen Teil der Schicht abheben, umlenken und zum Sprühen veranlassen. Im vorliegenden Falle ist eine Vielzahl von Umlenkkörpern vorgesehen, die unterbrochene Umlenkschienen bilden, aber die Ablenkeinrichtung 39 kann ein oder mehrere durchgehende Umlenkschienen (nicht gezeigt) aufweisen, die zusammen mit der Mittelwelle 46 axial in bezug auf die Trommel 10 bewegt werden. Bei der Verwendung von Umlenkkörpern wurde gefunden, dass der Antrieb 32 weniger Arbeit pro Zeiteinheit aufnimmt, und trotzdem wird die gesamte Innenfläche der Granuliertrommel 10 bestrichen und als Behandlungsgut erfasst.
Die Zeichnungen zeigen nur zwei Reihen von Auslegern 41 und 42 auf, die entgegen der Drehrichtung der Trommel einen stumpfen Winkel einschliessen. Im Falle, dass es erwtinscht ist, können auch mehrere Reihen von Auslegern mit Umlenkkörpern vorgesehen sein, je nachdem wie oft das Material zwischen der Aufprall stelle und dem Scheitelpunkt der Granuliertrommel 10 zum Rollen und Sprühen gebracht werden soll.
Auch können die verschiedenen Ausleger mit Umlenkkörpern bis auf die im Scheitelpunkt, in Drehrichtung der Trommel gesehen, steigende oder fallende radiale Erstreckungen haben.
Die Fig. 2 und 3 zeigen in Seitenansicht und Draufsicht das Zerkleinerungswerkzeug 45. Das Zerkleinerungswerkzeug 45 ist, in Drehrichtung der Trommel 10 gesehen, - vor den Umlenkkörpern 43 angebracht, die im Scheitelpunkt der Trommel 10 angeordnet sind. Das Zerkleinerungswerkzeug 45 weist, in axialer Richtung gesehen, mehrere nebeneinander angeordnete kreisförmige Messer 46 auf, die auf einer gemeinsamen Welle 47 drehbar gelagert sind, und die Welle 47 ist über Streben 48 an der Mittelwelle 40 angebracht. Die kreisförmigen Messer 46 können mit Hilfe von Kugelbuchsen auf der Mittelwelle 40 gelagert sein, um eine leichte Drehbewegung der kreisförmigen Messer sicherzustel Ien. Die kreisförmigen Messer drehen in etwa der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie das Behandlungsgut.
Sie bilden zu der Umfangswandung 33 der Granuliertrommel 10 einen schlanken Einzugswinkel, und Über- korn wird an ihnen vorbeigeführt und zerkleinert. Die Welle 47 verläuft in axialer Richtung zur Mittelwelle 46 parallel, aber sie steigt von der Eintrags- zur Austragsseite oder umgekehrt etwas an, wodurch das Mass a in Fig. 2 gebildet wird. Diese winkelige Anordnung der Welle 47 hat zur Folge, dass die kreisförmigen Messer 46 nicht nur das überkorn zerteilen, sondern dadurch wird zusätzlich ein Wendeeffekt hervorgerufen.
Vorzugsweise können auch die kreisförmigen Messer konisch gepresst sein, um den Reibungswiederstand zu verringern. In Abwandlung der vorstehend beschriebenen Ausführungsform können die Messer auch starr an der Welle 47 angeordnet sein, in diesem Falle müssen sie keine Kreisform aufweisen, sondern es genügt, wenn kreissegmentähnliche Messer an der Welle 47 befestigt sind. Die radiale Erstreckung der wirksamen Schneidkante der Messer 46 von der Mittelwelle 46 aus richtet sich nach der Neigung des zu behandelnden Gutes zur Bildung von Überkorn. Um das Zerkleinerungswerkzeug leicht an das zu behandelnde Gut anpassbar zu gestalten, können besondere Einrichtungen vorgesehen sein, mit Hilfe derer die radiale Erstreckung der wirksamen Schneidkante einstellbar ist.
Die beschriebene Vorrichtung ist, wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich, um einen Drehpunkt 49 mit Hilfe von Hubeinrichtungen 50 gegen eine horizontale Ebene schwenkbar, so dass der Winkel a gebildet wird.
Es wurde gefunden, dass die Grösse des Winkels a den Sortiereffekt der Vorrichtung beeinflusst. Ist der Winkel nahezu Null, so verringert sich der Sortiereffekt, während dieser bei steigendem Winkel a zunimmt. Ist a nahezu Null, so besteht die Gefahr, dass am Austrag nicht nur granuliertes, sondern auch pulverförmiges Gut austritt.
Im vorstehenden wurde die Vorrichtung in Verbindung mit einer zylindrischen Granuliertrommel beschrieben. Davon abweichend kann die Granuliertrommel auch in Form eines Kegelstumpfes ausgebildet sein, in dessen grössere Grundfläche die Eintragseinrichtung fördert, während der Austrag an der kleineren Kreisfläche erfolgt. Die Achse dieser Granuliertrommel könnte waagrecht liegen oder auch schwenkbar um einen Drehpunkt sein. Die Ablenkeinrichtung ist dabei so auszubilden, dass Umlenkschienen oder Umlenkkörper mit einer Kante stets parallel zu der Kegelstumpfwandung verbleiben.
Nach Fig. 1 besteht auch die Möglichkeit, die Vorrichtung so abzuwandeln, dass an Stelle der beschriebenen Austragseinrichtung 36 nur ein gestrichelt gezeichneter, mit der Granuliertrommel 10 umlaufender Einsatz 51 und eine feststehende Platte 52 mit zylindrischem Fortsatz 53 vorgesehen sind. Dieser Einsatz erbringt den Vorteil, dass mit einer starken Materialschicht gearbeitet werden kann. Der Austrag erfolgt in diesem Falle über eine steil angeordnete Rutsche oder über ein Rohr, das in das abwärtssprühende Material mehr oder weniger tief eingreift und die Platte 52 durchgreift. Zweckmässigerweise wird die Austragsrutsche, die in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, oder das Austragsrohr mit einem Vibrator ausgerüstet, der ein Zusetzen wirksam verhindert. Die Austragseinrichtung kann so eingeschwenkt werden, dass sie in erster Linie Grobkörnung erfasst, sofern solche gewünscht wird.
Das Mittelkorn rotiert an einer andern Stelle, und falls es verlangt wird, wird die Rutsche oder das Rohr auf die entsprechende Stelle eingeschwenkt.
Während der Ableitung des Mittelkornes wird das Über- korn von den Zerkleinerungsmessern erfasst und aufgeteilt. Die Verwendung eines Einsatzes 51 ist besonders dann angezeigt, wenn aus Gründen der Kühlung, Trocknung, Erwärmung oder chemischen Umsetzung das Gut länger in der Maschine verweilen soll und deshalb das Arbeiten mit möglichst grossen Füllungen erwünscht ist. Zur Entnahmemenge pro Zeiteinheit sei noch ausgeführt, dass diese bei freiem Auslauf aus der Vorrichtung nach der Erfindung, d. h. wenn kein Einsatz 56 vorgesehen ist, durch Veränderung der Trommelneigung veränderbar ist. Bei Ableitung des granu lierten Gutes über ein Rohr oder eine Rutsche hängt die Entnahmemenge davon ab, wie weit das Rohr oder die Rutsche in den Strahl des nach unten stürzenden Materials eingeführt wird.
Das Eingreifen des zylindrischen feststehenden Fortsatzes 53 in den mitrotierenden Einsatz 51 erbringt noch zusätzlich den grossen Vorteil, dass entlang dem so gebildeten ringförmigen Spalt kein Verschleiss auftritt, denn das Behandlungsgut wird nach aussen in Richtung der Wand der Granuliertrommel getrieben, so dass es nicht in den Spalt eintreten kann, um dort eine Reibwirkung, die der Spalt ausschleifen würde, zu erzeugen. Diese Gefahr würde bestehen, wenn die Ausbildung so getroffen wäre, dass ein Spalt nahe der Umfangswandung entsteht, denn in diesen Spalt würde das Behandlungsgut eingetragen.
Von besonderer Bedeutung ist auch die automatische Steuerung der Vorrichtung. Je nach Aufgabenstellung wird entweder die Zuflussmenge an Feststoffen oder die Zuflussmenge an Benetzungsflüssigkeit in Abhängigkeit von der Konsistenz des Behandlungsgutes geregelt. Diese Regelung kann an Abhängigkeit von der Energieaufnahme des Antriebes der Vorrichtung oder in Abhängigkeit von der Konsistenz des Behandlungsgutes erfolgen. Ferner kann die Temperatur des die Maschine verlassenden Gutes, wenn Kühlung oder Heizung verlangt ist, für die Regelung der Beschickung der Vorrichtung nach der Erfindung angezogen werden.
Naturgemäss können auch andere Materialeigenschaften, wie beispielsweise Liter-Gewicht oder die Korngrösse des die Maschine verlassenden Gutes als Richtwert für die selbsttätige Steuerung der Vorrichtung benutzt werden.
Für den Fachmann ist offensichtlich, dass die Vorrichtung sowohl kontinuierlich als auch periodisch arbeiten kann. Bei kleineren Maschineneinheiten kann unter Umständen von einer doppelseitigen Lagerung der Mittelwelle Abstand genommen werden. Auch ist es möglich, bei Maschinen dieser Grösse, die Granuliertrommel 10 an Stelle beidseitig nur fliegend zu lagern.
Die Vorrichtung wurde im Austausch mit einem zweiweilenmischer in einer Anlage zur Herstellung von Komplexdüngern erprobt. Der Anlage stand eine Maische mit 8 bis 9 % Wassergehalt zur Verfügung, und der aus der Trockenanlage kommende Rücklauf unter Verwendung eines Zweiwellenmischers betrug das 2,5- bis 3,7fache der Stundenleistung an fertigem Komplexdünger.
Eine weitere Schwierigkeit bestand in der Sauberhaltung der dem Mischer nachgeschalteten Trockenvorrichtung, denn selbst bei Zufuhr einer hohen konstanten Wärmemenge zu dem Zweiwellenmischer wies der Austrag aus diesem einen Feuchtigkeitsgehalt grö sser als 4 % auf, der ausreichte, dass der Austrag in dem Trockner zu Verkrustungen neigte und diesen zeitweilig verstopfte. Nachdem der Zweiwellenmischer durch die Vorrichtung nach der Anmeldung ersetzt worden war, wurden dem Trockner Granulate mit im wesentlichen gleicher Grösse zugeleitet, die unter Verwendung einer niedrigen Wärmezufuhr zu der Granu liervorrichtung einen Feuchtigkeitsgehalt aufwiesen, der unter 4 % lag, so dass der Trockner von Verkrustungen freiblieb.
Eine Veränderung der Granulatgrösse trat im Trockner nicht mehr auf, so dass von den dem Trockner nachgeschalteten Sieben nur noch ein unbedeutender Rücklauf abgenommen werden musste.