Geblasener Kanister aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft einen im Blasverfahren hergestellten Kanister aus Kunststoff von quaderförmiger Gestalt. Die bekannten Kanister dieser Art sind im wesentlichen den üblichen Kanistern aus Stahlblech nachgebildet und müssen aus Gründen der Eigenstabilität und zur Erreichung der mechanischen Widerstandsfähigkeit, insbesondere hinsichtlich der verlangten Stapelbarkeit und der Belastung durch den Füllinhalt, sehr starkwandig hergestellt werden. Durch den wesentlichen Mehraufwand an teurem Werkstoff erhöhen sich die Herstellungskosten erheblich.
Ein wesentlicher Nachteil bei den bekannten Kanistern aus Kunststoff besteht darin, dass sie infolge ihrer relativ scharfkantigen Gestaltung, wie dies zum Beispiel an einer bekannten Ausführung zum mindestens am Boden der Fall ist, nicht den Anforderungen bei der Anwendung der Blasverfahren zur Herstellung von Hohlgefässen entsprechen. Beispielsweise wird an den entfernt liegenden Ecken das Material so weitgehend gereckt, dass eine gegenüber der übrigen Wandung erheblich dünnere Wandstärke besteht. Ein- beulungen oder gar Einbrüche an diesen Stellen sind dabei nicht vermeidbar.
Wegen der Eigenart des verwendeten Materials können die Stapelkräfte nicht über die ebenen Wände in den Boden abgeleitet werden, sondern nur über die Kanten.
Dabei ist zu berücksichtigen, dass sich der durch das Stapelgewicht hervorgerufenen senkrechten Knickspannung an den Kanten noch die durch den Fülldruck bewirkte, nach aussen gerichtete Auswölbungskraft der Kanisterseitenwände überlagert. Im Schnittpunkt der senkrecht aufeinander stehenden Kräfte knickt der Kanister bei einer bestimmten Grössenordnung nach innen ein, so dass mehrere zu einer Stapelsäule übereinander gestellte Kanister einstürzen, wobei Undichtigkeiten in den Knickstellen infolge von Einrissen im schlimmsten Fall die Folgen waren.
Nach einem älteren Vorschlag hat man, um die sichere Ableitung hoher Stapelkräfte durch die auf Kmckung beanspruchten Kanisterkanten auf den Kanisterboden unter gleichzeitiger Berücksichtigung der durch den Fülldruck hervorgerufenen Wandausbeulungen zu erzielen, eine statisch günstige Formgebung in den kritis schen Behälterbereichen gefunden. Die kritischen Bereiche liegen kurz unterhalb der Kopfpartie bzw. kurz oberhalb der Bodenpartie des Kanisters. Diese Bereiche erhielten eine besondere Gewölbeform. Ober- und Untergewölbe stehen in statischer Verbindung über die halbrunden, gegenüber den herkömmlichen Kanistern grösser bemessenen Ecksäulen, so dass sich ein stabiler Tragrahmen abzeichnet.
Dieser Lösung lag die Erkenntnis zugrunde, den superponierten Kräften in den kritischen Bereichen durch die gefundene Gewölbeform im oberen und unteren Teil des Kanisters Zugkräfte entgegen zu setzen, durch die die kritischen Beanspruchungen abgefangen werden.
Zwar hat man hierbei einen gewissen Verlust des Behälterinhalts hinnehmen müssen. Insbesondere geht beim Stapeln der Kanister Raum verloren.
Es handelt sich um die Aufgabe, die Ableitung der Stapelkräfte über den allseitigen Tragrahmen zu verlassen, um bei Beibehaltung einer nahezu quaderförmigen Kanistergestalt Totraum im Stapel einzusparen. Ausserdem soll eine völlige Entlastung in den kritischen Kanisterbereichen bei hohen Aussendrücken erreicht werden.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass an den Kanisterschmalseiten in der Längsmittelebene des Kanisters verlaufende, mindestens über die kritischen Einknickbereiche der Kanisterwand geführte Verstärkungsbügel mit profiliertem Querschnitt vorgesehen sind, wobei der Oberbügel zugleich als Traggriff ausgebildet ist.
Bei dieser Massnahme wird die Stapellast direkt vom oberen Verstärkungsbügel über die stabilen Kanisterschmalseiten in den auf dem Abstellplatz aufliegenden unteren Verstärkungsbügel abgeleitet, so dass die labilen Seitenwandteile des Kanisters und somit die auf Knikkung beanspruchten unteren Kanisterlängskanten nahezu entlastet sind. Blastechnisch bereitet die Herstellung bügelverstärkter Kanister kein Problem. Der in die geteilte Form extrudierte Schlauch drängt sich zunächst um ein gewisses Mass in der Formteilungsebene zwischen den Formhälften hervor, so dass das in diesem Bereich zur Verfügung stehende Material beim endgültigen Zusammenfahren der Formhälften zum Bügelprofil verformt werden kann.
Damit eine sichere Kanisterstandfläche erreicht wird, liegen bei einer vorteilhaften Ausführungsform die Verstärkungsbügel innerhalb einer Einbuchtung der Kanisterwand und fluchten mit ihren Endflächen mit den seitlichen Aussenkonturen des Kanisters. Wie oben schon beschrieben, wird die gesamte senkrechte Last über die Versteifungsbügel aufgenommen. Die an sich geringfügige Kipplast wird über die Seitenwandteile in den satt auf der Ablagefläche aufliegenden Kanisterboden übertragen.
Bei schwerer Kanisterausführung oder bei Kanistern, die eine hohe Stapellast aufzunehmen haben, bzw. extrem rauhen Beanspruchungen unterworfen sind, kann in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ein um den Gesamtumfang des Kanisters herumgeführter Verstärkungsbügel vorgesehen sein. Derartige Kanister können ohne Gefahr auch über die Schmalseiten gestapelt werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise dargestellt.
In den Fig. 1 bis 6 und Fig. 8 sind geblasene Kanister mit umlaufenden Verstärkungsbügeln und in den Fig. 7 und 9 bis 11 Kanister mit Ober- und Unterbügel dargestellt.
Fig. 1 ist der Schnitt A-B der Fig. 4,
Fig. 2 ist die Rückansicht des Kanisters nach Fig. 1,
Fig. 3 zeigt den Schnitt C-D der Fig. 4,
Fig. 4 ist die Draufsicht des Kanisters nach den Fig. 1 und 2,
Fig. 5 zeigt den Schnitt E-F der Fig. 2.
Die Fig. 6, 8 und 11 zeigen einen Kanister im Schnitt mit einer bodenseitigen Griffmulde. Bei den Kanistern mit nur teilweise umlaufendem Verstärkungsbügel nach den Fig. 7, 9, 10 und 11 sind verschiedene Kopf- und Bodenausführungen des Kanisters angedeutet.
Die Kanisterwand ist mit 11, der in eine Einbuchtung der Kanisterwand 11 liegende Verstärkungsbügel mit 1 und der Kanisterspund mit 2 bezeichnet.
Der Verstärkungsbügel 1 steigt mit einem senkrechten Mittelsteg aus der Kanisterwand an und geht nach Art eines T-Profils in einen querliegenden Abschlusssteg über. Der Stegdurchbruch 5 in der Griffpartie 3 weist einen dem äusseren Quersteg gegenüberliegenden inneren Quersteg auf, so dass in diesem Bereich ein Doppel-T Profil entsteht.
Wie beispielsweise den Fig. 1 bis 4 zu entnehmen ist, ist die Griffmulde 4 zwecks besserer Ableitung von Flüssigkeit nach hinten offen. Am Boden des Kanisters kann ebenfalls eine Griffmulde 6 vorgesehen sein, wobei der Verstärkungsbügel 1 der Einbuchtungskontur folgt.
Die teilweise umlaufenden Verstärkungsbügel 1 laufen nach Überdeckung der kritischen Einknickbereiche bei 7 in die Kanisterschmalwände ein.
Die Spunde 2 mit Innengewinde nach den Fig. 1 bis 7 sind in den Verstärkungssteg 1 eingebettet. Die freistehenden Spunde 8 nach den Fig. 8 bis 11 haben Aussengewinde und sind bei Fig. 9 und 10 die Fortsetzung eines Kanisterdoms 9.