Stiel für Handreinigungsgerät Vorliegende Erfindung bezieht sich auf einem Stiel für ein Handreinigungsgerät zum Reinigen von Haushalts geschirr, mit einem ringförmigen Befestigungsteil zum gürtelförmigen Umschliessen eines Schwammes.
Es sind Handreinigungsgeräte bekannt, bei denen der Befestigungsteil für den Schwamm als kreisrunder Ring ausgebildet ist. Der Schwamm wird montiert, indem er in Axialrichtung des Ringes in diesen einge quetscht und danach von diesem in seiner Mittelzone gürtelförmig eng umschlossen wird. Dadurch entstehen beidseitig der Ringebene je ein gewölbtes Schwammkis sen, deren grosse Flächen zum Wischen oder Scheuern dienen.
Der grösste Nachteil dieser Geräte besteht in einer schwierigen und zeitaufwendingen Schwamm-Montage. Bei serienmässiger Handkonfektion werden die Hände trotz der Hinnahme von unrealistisch langen Montage zeiten derart beansprucht, dass die Arbeit nur kurze Zeit von ein und derselben Person ausgeführt werden kann. Andererseits bestehen grosse Schwierigkeiten, den Ar beitsgang zufriedenstellend maschinell durchzuführen, insbesondere dann, wenn eine Arbeitsfläche des Schwammes mit einer Scheuerschicht belegt ist, welche auch die Handmontage in zusätzlicher Weise erschwert. Gleiche Schwierigkeiten ergeben sich für die Hausfrau beim Auswechseln eines verbrauchten Schwammes ge gen einen neuen.
Vorliegender Erfindung liegt insbesondere die Auf gabe zugrunde, diese seit Jahren von den Geräteherstel lern und den Hausfrauen hingenommene Schwierigkeit mit einfachsten Mitteln zu beseitigen.
Die Erfindung besteht darin, dass der ringförmige Befestigungsteil zur Bildung einer Montageöffnung für den Schwamm unterbrochen ist.
Versuche haben ergeben, dass ein Schwamm mit geringster Mühe durch eine Montageöffnung gezwängt werden kann, die so eng bemessen ist, dass ein Ausbre chen des eingeschlossenen Schwammes unter normalen Umständen unmöglich ist. Es hat sich somit die erfin dungsgemässe Überlegung bestätigt, dass es sehr viel leichter ist, einen beispielsweise kubischen Schwamm in seitlicher Richtung durch einen nur 5 bis 7 mm breiten Schlitz zu zwängen, als senkrecht in eine Befestigungs öffnung von mehr als 20 mm Durchmesser.
Der Grund hierfür liegt darin, dass bei der letzteren und bisher angewendeten Montageart der gesamte, verhältnismässig grosse Schwammquerschnitt auf den diesem gegenüber sehr viel kleineren Querschnitt der Befestigungsöffnung zusammengedrängt und der Schwamm dabei gleichzeitig in Axialrichtung des Befestigungsringes bewegt werden muss, während bei der erfindungsgemässen Montageart jeweils nur der sich gerade in der Montageöffnung befindende geringe Querschnittsbereich auf die Breite dieser Öffnung reduziert wird.
In Berücksichtigung dieser Erkenntnisse empfiehlt es sich daher, die bei spielsweise schlitzförmig ausgebildete Montageöffnung von innen nach aussen konisch zu erweitern. Ausserdem ist es von Vorteil, die beiden die Montageöffnung bildenden Wandungen in Vorderansicht gesehen rund zu gestalten.
Weiterhin können Mittel vorgesehen werden, um den montierten Schwamm zusätzlich in seiner eingeschlosse nen Position zu sichern. So können im Bereiche des Überganges der Montageöffnung in die Befestigungsöff nung zu letzteren hin gerichtete spitze Vorsprünge vorgesehen werden. Diese bieten einmal den ihnen nahen Schwammbereichen infolge ihrer vorspringenden Gestal tung ein unüberwindbares Hindernis und graben sich zudem noch in das Schwamm-Material ein. Als Alterna tive oder zusätzlich zu den genannten Vorsprüngen kann die Montageöffnung auf einfache Weise mit einem Riegel abgeschlossen werden.
Die palettenartige Ausbildung des Befestigungsteils, durch welche sich ein Rahmenquerschnitt ergibt, der gegenüber seiner Dicke breiter ist, erhalten die durch die Montageöffnung entstehenden Rahmenschenkel eine grosse Stabilität. Unabhängig von dieser Eigenschaft hat die palettenförmige Ausbildung des Befestigungsteils, d. h. die breite Auslegung der Schenkel noch den besonderen Vorteil, dass stets mit einer grossen Druck- fläche auf das jeweils benutze Arbeitskissen eingewirkt wird. Dadurch vergrössert sich der wirksame Teil der Arbeitsfläche erheblich.
Ausserdem kann durch schräge Haltung des Geräts auch noch auf die Eckbereiche des jeweiligen Schwammkissens Druck ausgeübt werden, was insbesondere beim Reinigen der inneren Ecken von Töpfen bedeutungsvoll ist. Wie leicht einzusehen ist, ergeben sich diese durch die flächige Ausbildung des ringförmigen Befestigungsorgans erzielten Vorteile der grösseren Druckfläche unabhängig davon, ob eine Mon tageöffnung vorhanden ist oder nicht. Dementgegen haben alle bekannten Befestigungsringe einen runden oder in Axialrichtung länglichen bzw.
zylinderförmigen Querschnitt und üben einen genügenden Druck nur auf einem kleinen zentralen Bereich der Schwammarbeitsflä- che aus, während die äusseren und besonders die Eckbe- reiche kein Gegenlager finden.
Die erfindungsgemässe Schwamm-Montage ermöb licht noch eine weitere vorteilhafte Ausbildung. Sie besteht in der Anordnung von nach innen gerichteten spitzen Vorsprüngen auf dem inneren Umfang des rahmenförmigen Befestigungsteils. Diese graben sich in die umspannte Schwammzone ein und verhindern ein Wandern des Schwammes, d. h. sowohl ein Verdre hen wie auch eine Bewegung senkrecht zur Ebene des Befestigungsteils.
Zum Zwecke eines unverdrehbaren Sitzes empfiehlt es sich ausserdem, die Befestigungsöff nung viereckig auszubilden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele nach der Erfindung dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 ein komplettes, mit Gelenk ausgerüstetes Gerät, Fig. 2 die Draufsicht auf einen Befestigungsteil, Fig. 3 die Draufsicht auf einen anders ausgeführten Befestigungsteil, Fig. 4 die Seitenansicht eines Riegels zum Ver- schliessen der Montageöffnung und Fig. 5 eine andere, U-förmig ausgebildete Riegelaus führung.
Mit 1 ist der Stiel bezeichnet, an dessen unterem Ende mittels des Gelenkes 2 der als Palette ausgebildete rahmenförmige Befestigungsteil 3 schwenkbar angeord net ist. Letzterer umfasst gürtelförmig den Schwamm 4, wodurch sich ein linkes Kissen 4a und ein rechtes, mit einer Abrasiv-Schicht 5 belegtes Kissen 4b bilden. Die zum Wischen dienende Schwammarbeitsfläche ist mit 4c und die zum Scheuern dienende Abrasiv-Arbeits- fläche mit 5a bezeichnet. Das Gerät besitzt somit zwei verschiedene Arbeitsfunktionen, die durch Kippen des Befestigungsteils 3 eingestellt werden.
Entsprechend Fig. 2 schliesst der palettenförmige Schwammbefestigungsteil 3 die viereckige Schwammbe- festigungs-Öffnung 6 ein. Der untere Bereich des Rah mens 3a ist in Breite der schlitzförmigen Schwamm- Montageöffnung 7 unterbrochen. Diese ist nach aussen trichterförmig verbreitert. Wie durch die beiden gestri chelt eingezeichneten Seitenkanten 3b angedeutet, kön nen diese auf ihrer ganzen Länge konisch auseinander laufen.
Im Bereich des L7berganges der Montageöffnung 7 in die Befestigungsöffnung 6 sind in die Montageöff nung 6 hineinstehende, zahnförmige Erhebungen 3c vorgesehen. Weitere spitze Erhebungen 3d können wie gestrichelt eingezeichnet - am Umfang der Befesti- gungsöffnung 6 angeordnet werden. Der Schwamm 4 wird durch die Montageöffnung 7 in die Befestigungsöff nung 6 eingeschoben, was sehr viel müheloser ist als ein Einführen des Schwammes in senkrechter Richtung zur Plattenebene. Die schlitzförmige Montageöffnung 7 ist beim Ausführungsbeispiel so eng bemessen, dass ein Ausbrechen des Schwammes verhindert ist.
Die zahnför- migen Erhebungen 3c bieten eine zusätzliche Sicherung und verhindern - insbesondere im Zusammenwirken mit den weiteren zahnförmigen Erhebungen 3d - ein Sichverdrehen des Schwammes bzw. eine Bewegung desselben senkrecht zur Palettenebene. Durch die palet- tenförmige Gestaltung des Befestigungsteiles 3, wodurch die Breite des Rahmenquerschnitts grösser ist als seine Dicke, ensteht eine grosse auf die Schwammkissen 4a, 4b wirkende Druckfläche, die sich bei schräger Haltung des Geräts selbst auf die Eckbereiche der Kissen auswirkt.
Dadurch können insbesondere grosse Geschirr flächen und Bereiche von Gefässen und Behältern schnell und sicher gereinigt werden.
Der palettenförmige Befestigungsteil 3 nach Fig. 3 hat die gleiche Form wie der vorher beschriebene und umschliesst mit seinen Rahmen 3a wiederum eine viereckige Befestigungsöffnung 6. Eine konstruktive Verschiedenheit besteht darin, dass die im Bereich der Schwamm-Montageöffnung 7 angeordneten und zur Be festigungsöffnung 6 gerichteten Zähne 3e weiter zurück liegend dem Rahmen angeformt sind. Es besteht die Möglichkeit, diese Zähne so zu bemessen, dass sie eine Eigenfederung aufweisen. Dadurch würde sich beim Einführen des Schwammes die Montageöffnung verbrei tern und sich anschliessend wieder auf das Minimalmass verringern. Dadurch ist es möglich, die Breite der Montageöffnung 7 praktisch bis auf Null zu verringern.
Weiterhin wird anhand von Fig. 3 die Möglichkeit gezeigt, die Montageöffnung 7 durch einen Riegel zu verschliessen. Mit 8 ist der gestrichelt eingezeichnete plazierte Riegel bezeichnet. Fig. 4 zeigt einen solchen Riegel in Seitenansicht. Er besitzt einseitig zwei mit Köpfen versehene Vorsprünge 8a, die zur Befestigung des Riegels in die grösseren Bereiche der schlüsselloch- förmigen Öffnungen 3f des Befestigungsteils 3 eingeführt werden, wonach der Riegel 8 in Richtung der Lochver engungen geschoben wird.
Da der Riegel 8 stets durch den plazierten Schwamm in Richtung der Lochveren gung druckbeaufschlagt ist, kann er sich von selber nicht wieder lösen.
Es sind auch andere Riegelausbildungen möglich. Der Riegel 9 nach Fig. 5 besitzt einen U-förmigen Querschnitt. Er wird von innen her auf die unteren Schenkelbereiche des Rahmens 3a aufgesetzt und durch die Druckbeaufschlagung durch den Schwamm in dieser Stellung gehalten. Auch ist eine schwalbenschwanzförmi- ge, durch Eigenelastizität verrastende Verbindung zwi schen einem entsprechend ausgebildeten Riegel und den Seitenwandungen der Montageöffnung 7 möglich.
Es empfiehlt sich noch, die Seitenwandungen der Monta geöffnung 7 in Vorderansicht gesehen rund zu gestalten, um den beim Durchschieben des Schwammes auftreten den Widerstand möglichst gering zu halten.
Es ist selbsverständlich auch möglich, den Befesti gungsteil 3 unter Verzicht auf ein Gelenk dem Stiel 1 direkt anzuformen. Ausserdem bringt - wie bereits vorher erwähnt - die grossflächige Gestaltung des Befestigungsteils 3 auch ohne die Anformung einer Montageöffnung gegenüber vorbekannten Befestigungs ringen grosse Vorteile in Bezug auf die Arbeitsweise des Geräts. Die vorbekannten Befestigungsringe besitzen alle einen kreis- oder zylinderförmigen Querschnitt. Bei diesen entsteht eine zu kleine Druckfläche.
Daraus resultiert neben einer geringeren Wirksamkeit des Gerä tes eine schnelle Abnutzung des Mittelbereiches der Arbeitsflächen, wodurch die Lebensdauer des Schwam mes verhältnismässig gering ist.
Handle for hand cleaning device The present invention relates to a handle for a hand cleaning device for cleaning household dishes, with an annular fastening part for the belt-shaped enclosing of a sponge.
Hand cleaning devices are known in which the fastening part for the sponge is designed as a circular ring. The sponge is mounted by squeezing it into the ring in the axial direction and then enclosing it in a belt-like manner in its central zone. This creates a curved sponge cushion on both sides of the ring plane, the large areas of which are used for wiping or scrubbing.
The biggest disadvantage of these devices is the difficult and time-consuming sponge assembly. In the case of standard manual assembly, the hands are so stressed that the work can only be carried out by one and the same person for a short time, despite the acceptance of unrealistically long assembly times. On the other hand, there are great difficulties in performing the work satisfactorily by machine, especially when a work surface of the sponge is covered with a scouring layer, which also makes manual assembly more difficult. The same difficulties arise for the housewife when exchanging a used sponge for a new one.
The present invention is based, in particular, on the task of eliminating this problem, which has been accepted by the device manufacturers and housewives for years, with the simplest means.
The invention consists in that the annular fastening part is interrupted to form a mounting opening for the sponge.
Tests have shown that a sponge can be forced through an assembly opening with minimal effort, which is so narrow that it is impossible for the enclosed sponge to break out under normal circumstances. The idea according to the invention has thus been confirmed that it is much easier to force a, for example, cubic sponge in the lateral direction through a slot only 5 to 7 mm wide than vertically into a fastening opening of more than 20 mm in diameter.
The reason for this is that in the latter and previously used type of assembly, the entire, relatively large sponge cross-section is compressed onto the much smaller cross-section of the fastening opening and the sponge must be moved in the axial direction of the fastening ring at the same time only the small cross-sectional area currently in the assembly opening is reduced to the width of this opening.
Taking these findings into account, it is therefore advisable to widen the assembly opening, which is configured in the form of a slot, for example, from the inside to the outside. In addition, it is advantageous to make the two walls forming the assembly opening round when viewed from the front.
Furthermore, means can be provided to additionally secure the mounted sponge in its enclosed position. Thus, pointed projections directed towards the latter can be provided in the region of the transition from the mounting opening into the fastening opening. On the one hand, these offer the sponge areas close to them an insurmountable obstacle due to their protruding design and they also dig themselves into the sponge material. As an alternative or in addition to the aforementioned projections, the assembly opening can be closed in a simple manner with a bolt.
The pallet-like design of the fastening part, which results in a frame cross-section which is wider compared to its thickness, gives the frame legs created by the assembly opening great stability. Regardless of this property, the pallet-shaped design of the fastening part, i. H. the wide design of the legs also has the particular advantage that a large pressure surface is always applied to the work cushion being used. This increases the effective part of the work surface considerably.
In addition, by holding the device at an angle, pressure can also be exerted on the corner areas of the respective sponge cushion, which is particularly important when cleaning the inner corners of pots. As can be easily seen, these result from the flat design of the annular fastening member achieved advantages of the larger pressure area regardless of whether a Mon day opening is available or not. In contrast, all known fastening rings have a round or axially elongated or
cylindrical cross-section and exert sufficient pressure only on a small central area of the sponge work surface, while the outer and especially the corner areas have no counter bearing.
The sponge assembly according to the invention enables a further advantageous embodiment. It consists in the arrangement of inwardly directed pointed projections on the inner circumference of the frame-shaped fastening part. These dig into the sponge zone and prevent the sponge from migrating, i. H. both a twist hen as well as a movement perpendicular to the plane of the fastening part.
For the purpose of a non-rotatable seat, it is also advisable to make the fastening opening square.
In the drawing, exemplary embodiments according to the invention are shown. The figures show: FIG. 1 a complete device equipped with a joint, FIG. 2 the top view of a fastening part, FIG. 3 the top view of a differently designed fastening part, FIG. 4 the side view of a bolt for closing the assembly opening and FIG. 5 another, U-shaped Riegelaus implementation.
1 with the handle is referred to, at the lower end of which is designed as a pallet frame-shaped fastening part 3 is pivotably angeord net by means of the joint 2. The latter encompasses the sponge 4 in the shape of a belt, as a result of which a left cushion 4a and a right cushion 4b covered with an abrasive layer 5 are formed. The sponge work surface used for wiping is designated with 4c and the abrasive work surface used for scrubbing is designated with 5a. The device thus has two different working functions that are set by tilting the fastening part 3.
According to FIG. 2, the pallet-shaped sponge fastening part 3 encloses the square sponge fastening opening 6. The lower region of the frame 3 a is interrupted in the width of the slot-shaped sponge mounting opening 7. This is widened to the outside in a funnel shape. As indicated by the two side edges 3b drawn in dashed lines, these can diverge conically over their entire length.
In the area of the transition from the assembly opening 7 to the fastening opening 6, tooth-shaped elevations 3c projecting into the assembly opening 6 are provided. Further pointed elevations 3 d can be arranged on the circumference of the fastening opening 6, as shown in dashed lines. The sponge 4 is inserted through the mounting opening 7 in theierungsöff voltage 6, which is much easier than inserting the sponge in a direction perpendicular to the plane of the plate. In the exemplary embodiment, the slot-shaped assembly opening 7 is dimensioned so narrow that the sponge is prevented from breaking out.
The tooth-shaped elevations 3c offer additional security and prevent - in particular in cooperation with the further tooth-shaped elevations 3d - a twisting of the sponge or a movement of the same perpendicular to the pallet plane. The pallet-shaped design of the fastening part 3, whereby the width of the frame cross-section is greater than its thickness, creates a large pressure surface acting on the sponge cushions 4a, 4b, which when the device is held at an angle affects the corner areas of the cushions.
As a result, large crockery surfaces and areas of vessels and containers in particular can be cleaned quickly and safely.
The pallet-shaped fastening part 3 according to FIG. 3 has the same shape as the one previously described and in turn encloses a square fastening opening 6 with its frame 3 a. A structural difference is that the fastening opening 6 arranged in the area of the sponge mounting opening 7 and directed towards loading Teeth 3e lying further back are formed on the frame. It is possible to dimension these teeth so that they have an inherent springiness. As a result, the assembly opening would widen when the sponge is inserted and then reduce to the minimum again. This makes it possible to reduce the width of the mounting opening 7 practically to zero.
Furthermore, FIG. 3 shows the possibility of closing the assembly opening 7 with a bolt. With 8 of the dashed drawn in placed bolt is referred to. Fig. 4 shows such a bolt in side view. It has two headed projections 8a on one side, which are inserted into the larger areas of the keyhole-shaped openings 3f of the fastening part 3 for fastening the bolt, after which the bolt 8 is pushed in the direction of the Lochver constrictions.
Since the bolt 8 is always pressurized by the placed sponge in the direction of the Lochveren supply, it can not solve itself again.
Other bolt designs are also possible. The bolt 9 according to FIG. 5 has a U-shaped cross section. It is placed on the lower leg areas of the frame 3a from the inside and held in this position by the application of pressure by the sponge. A dovetail-shaped connection, latching due to its inherent elasticity, is also possible between a correspondingly designed bolt and the side walls of the assembly opening 7.
It is also advisable to make the side walls of the Monta ge Opening 7 seen in the front view in order to keep the resistance as low as possible when the sponge is pushed through.
It is of course also possible to form the fastening part 3 directly on the handle 1 without using a joint. In addition, as already mentioned above, the large-area design of the fastening part 3, even without the molding of an assembly opening, has great advantages over previously known fastening with regard to the operation of the device. The previously known fastening rings all have a circular or cylindrical cross section. These result in too small a print area.
In addition to the lower effectiveness of the device, this results in rapid wear and tear of the central area of the work surfaces, which means that the service life of the sponge is relatively short.