Kippeinrichtung für Kippfahrzeuge Die Erfindung bezieht sich auf eine Kippeinrichtung für Kippfahrzeuge, deren Chassis einen um eine etwa horizontale Achse kippbaren Behälter trägt, wobei zwi schen dem Chassis und dem Behälter eine Antriebs einrichtung zur Durchführung der Kippbewegung vor gesehen ist.
Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet der erfindungs gemässen Kippeinrichtung liegt bei Müllfahrzeugen, bei denen der zur Aufnahme des Mülls dienende Behälter üblicherweise um eine im Bereich der Hinterräder des Fahrzeugs vorgesehene, in Querrichtung horizontal an geordnete Achse beim Entladevorgang gekippt wird.
Es ist in vielen Fällen aus den verschiedensten Gründen zweckmässig oder gar erforderlich, den Behäl terkörper über die Kippachse nach hinten hinausragen zu lassen. Da jedoch auf alle Fälle vermieden werden muss, dass das hintere Ende des Behälters bei der Kipp- bewegung den Erdboden (der vielfach stark uneben ist) berührt, muss in derartigen Fällen der zulässige Kippwinkel begrenzt werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung dieses Nachteiles eine Kippeinrich- tung zu schaffen, die bei einfachem konstruktivem Auf bau, insbesondere ohne eine Komplizierung der An triebseinrichtung für die Kippbewegung, einen grossen Kippwinkel ermöglicht, ohne dass die Gefahr besteht, dass der über die Kippachse nach hinten hinausragende Behälterteil den Erdboden berührt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass der Behälter in einem Gestänge kippbar ge lagert ist, das bei der Kippbewegung automatisch die Kippachse gegenüber dem Chassis anhebt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung veranschaulicht. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemässen Kippfahrzeuges im Normalzustand, Fig. 2 eine Seitenansicht des Fahrzeuges bei ge kipptem Behälter, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht (in grösserem Massstab) des Kippgestänges.
Das in den Fig. 1 und 2 veranschaulichte Müll fahrzeug ist mit einem Behälter 11 versehen, der zwei in Längsrichtung mit Abstand voneinander verlaufende, zur Verstärkung des Bodens dienende Versteifungs teile 12 enthält. Ferner besitzt das Fahrzeug einen Chassisrahmen 13 sowie zwei Gestängegruppen 14, 14a, die den Behälter 11 schwenkbar mit dem Chassisrah- men 13 verbinden. Zwischen dem Chassisrahmen 13 und dem anzuhebenden vorderen Ende des Behälters 11 ist ein hydraulisch betätigter Zylinder 15 vorgesehen.
Wie insbesondere aus Fig. 3 hervorgeht, enthält der Chassisrahmen 13 zwei mit Abstand voneinander parallel angeordnete Träger 20 von kastenförmigem Profil, die an Hauptträgern 21 des Chassis befestigt sind. Jeder Träger 20 weist zwischen den beiden Flan schen 23 einen in Längsrichtung verlaufenden Schlitz 22 auf. Die beiden Schlitze 22 liegen einander gegen über. In jeden der beiden Träger 20 ist eine rinnen- förmige Führungsbahn 25 eingeschweisst.
Die beiden Gestängegruppen 14, 14a enthalten je einen Arm 35, 35a sowie ein erstes und ein zweites Scherenglied 36, 36a bzw. 37, 37a. Die beiden zu sammengehörenden Scherenglieder sind durch eine Achse 55 an den Stellen 30 nach Art einer Schere gelenkig miteinander verbunden. Die beiden Arme 35, 35a sowie die Scherenglieder 36, 36a und 37, 37a sind über Querstreben 39, 40, 41 miteinander starr verbunden. Die beiden ersten Scherenglieder 36, 36a sind an ihrem oberen Ende mit den Versteifungsteilen 12 des Behälterbodens über eine Achse 46 gelenkig verbunden. Ihre unteren Enden sind über eine Achse 51 und Gleitstücke 50 in den Führungsbahnen 25 schwenkbar gelagert. Die zweiten Scherenglieder 37, 37a sind an ihrem oberen Ende über eine Achse 52 mit den unteren Enden der Arme 35, 35a verbunden.
Die unteren Enden der Scherenglieder 37, 37a sind über eine Achse 53 an Festpunkten der zugehörigen Träger 20 schwenkbar gelagert. Die oberen Enden der Arme 35, 35a sind über eine Achse 54 schwenkbar mit den Versteifungsteilen 12 verbunden, so dass diese Arme 35, 35a mit den oberen Teilen der Scherenglie der 36, 36a und 37, 37a sowie den dazwischenliegen- den Bereichen der Versteifungsteile 12 zwei Parallelo- gestännge bilden, bei denen die Schwenkachse 54 in der Normallage des Behälters 11 (vgl. Fig. 1) etwas über der Ebene der Schwenkachsen 52 und 46 liegt.
Um den Behälter 11 gegenüber dem Chassisrahmen 13 anzukippen, wird der Zylinder 15 betätigt, so dass der Behälter 11 eine Schwenkbewegung um eine von der Achse 46 gebildete Kippachse ausführt. Die Kipp- bewegung des Behälters verursacht automatisch ein An heben der Arme 35, 35a, die ihrerseits die Scheren glieder 37, 37a mitnehmen und ein Hochgehen des Scherengestänges bewirken, wobei sich die Gleitstücke 50 in den Führungsbahnen 25 nach hinten bewegen.
Die Scherenbewegung hebt automatisch die Kipp- achse 46 an, so dass mit zunehmender Kippbewegung auch das hintere Ende des Behälters 11 progressiv angehoben wird. Dadurch wird der Gefahr entgegen gewirkt, dass das hintere Behälterende bei der Kipp- bewegung in Berührung mit dem Boden kommt. Ver glichen mit üblichen Gestängen ist somit ein grösserer Überhang des Behälters nach hinten über die Kipp- achse oder eine grössere Kippbewegung des Behälters zulässig.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der beschriebenen Ausführung besteht darin, dass die kombinierte Kipp- und Hubbewegung des Behälters mittels eines einzigen (beispielsweise hydraulisch oder durch eine Spindel be tätigten) Arbeitszylinders 15 erfolgt, ohne dass auf ein zelne Bauteile eine unzulässig grosse Beanspruchung ausgeübt wird, die beispielsweise vorhanden wäre, wenn zwischen dem Chassisrahmen 13 und dem Gestänge ein zweiter Arbeitszylinder vorgesehen würde.
Die vom Behälter 11, dem Chassisrahmen 13, dem Verbindungsgestänge 14, 14a und dem Betätigungs- zylinder 15 gebildete Baueinheit kann vollständig vor gefertigt und dann auf dem Fahrzeugchassis befestigt werden. Die erfindungsgemässe Lösung eignet sich da bei ganz allgemein für beliebige Fahrzeuge mit kipp- barem Behälter.
Tipping device for tipping vehicles The invention relates to a tipping device for tipping vehicles, the chassis of which carries a container that can be tilted about an approximately horizontal axis, with a drive device for carrying out the tilting movement being seen between the chassis and the container.
A preferred area of application of the tipping device according to the Invention is in garbage trucks, in which the container serving to hold the garbage is usually tilted around a transverse direction horizontally arranged axis during the unloading process, provided in the area of the rear wheels of the vehicle.
In many cases, for a variety of reasons, it is useful or even necessary to let the Behäl terkörper protrude beyond the tilt axis to the rear. However, since it must be avoided in any case that the rear end of the container touches the ground (which is often very uneven) during the tilting movement, the permissible tilting angle must be limited in such cases.
The invention is therefore based on the object of avoiding this disadvantage to create a tilting device which, with a simple structural design, in particular without complicating the drive device for the tilting movement, enables a large tilt angle without the risk of the The container part protruding backwards beyond the tilt axis touches the ground.
This object is achieved according to the invention in that the container is tiltably mounted in a linkage that automatically raises the tilting axis relative to the chassis during the tilting movement.
An embodiment of the invention is illustrated in the drawing. The figures show: FIG. 1 a side view of a tipping vehicle according to the invention in the normal state, FIG. 2 a side view of the vehicle with the container tipped, FIG. 3 a perspective view (on a larger scale) of the tipping linkage.
The illustrated in Figs. 1 and 2 garbage vehicle is provided with a container 11, the two longitudinally spaced apart, serving to reinforce the bottom stiffening parts 12 contains. The vehicle also has a chassis frame 13 and two linkage groups 14, 14a which connect the container 11 to the chassis frame 13 in a pivotable manner. A hydraulically operated cylinder 15 is provided between the chassis frame 13 and the front end of the container 11 to be lifted.
As can be seen in particular from Fig. 3, the chassis frame 13 contains two spaced parallel supports 20 of box-shaped profile, which are attached to main supports 21 of the chassis. Each carrier 20 has a slot 22 running in the longitudinal direction between the two flanges 23. The two slots 22 are opposite one another. A channel-shaped guide track 25 is welded into each of the two carriers 20.
The two linkage groups 14, 14a each contain an arm 35, 35a and a first and a second scissor link 36, 36a and 37, 37a, respectively. The two scissor members that belong together are articulated to one another by an axis 55 at points 30 in the manner of scissors. The two arms 35, 35a and the scissors members 36, 36a and 37, 37a are rigidly connected to one another via cross struts 39, 40, 41. The two first scissor members 36, 36a are articulated at their upper end to the stiffening parts 12 of the container bottom via an axis 46. Their lower ends are pivotably mounted in the guide tracks 25 via an axle 51 and sliding pieces 50. The second scissor members 37, 37a are connected at their upper end via an axle 52 to the lower ends of the arms 35, 35a.
The lower ends of the scissor members 37, 37a are pivotably mounted on an axis 53 at fixed points of the associated carrier 20. The upper ends of the arms 35, 35a are pivotally connected to the stiffening parts 12 via an axis 54, so that these arms 35, 35a with the upper parts of the scissors members 36, 36a and 37, 37a as well as the areas of the stiffening parts 12 in between Form two parallel rods, in which the pivot axis 54 in the normal position of the container 11 (cf. FIG. 1) lies somewhat above the plane of the pivot axes 52 and 46.
In order to tilt the container 11 with respect to the chassis frame 13, the cylinder 15 is actuated so that the container 11 executes a pivoting movement about a tilting axis formed by the axis 46. The tilting movement of the container automatically causes the arms 35, 35a to be lifted, which in turn take the scissor members 37, 37a with them and cause the scissor linkage to go up, the sliders 50 moving in the guideways 25 to the rear.
The scissors movement automatically raises the tilting axis 46, so that with increasing tilting movement the rear end of the container 11 is also raised progressively. This counteracts the risk of the rear end of the container coming into contact with the floor during the tilting movement. Compared with conventional rods, a larger overhang of the container to the rear over the tilting axis or a larger tilting movement of the container is permissible.
Another significant advantage of the described embodiment is that the combined tilting and lifting movement of the container is carried out by means of a single (for example hydraulically operated or operated by a spindle) working cylinder 15 without excessive stress being exerted on individual components for example, if a second working cylinder were provided between the chassis frame 13 and the linkage.
The structural unit formed by the container 11, the chassis frame 13, the connecting rods 14, 14a and the actuating cylinder 15 can be completely manufactured in advance and then fastened on the vehicle chassis. The solution according to the invention is suitable in general for any vehicles with a tiltable container.