Emballage pour matières pâteuses et son procédé de fabrication
La présente invention se rapporte à un emballage et à son procédé de fabrication. L'invention concerne plus particulièrement un emballage destiné à contenir des matières visqueuses telles que l'encre, en particulier des encres du type pâteux, telles que celles utilisées en combinaison avec les encriers des machines à imprimer.
I1 est de pratique habituelle dans l'industrie actuelle de l'encre d'emballer l'encre dans des récipients tels que des bidons, tubes ou cartouches. Bien que ces formes d'emballage soient plus ou moins acceptées comme normalles, il existe certains inconvénients qui sont associés à l'utilisation de ces récipients, en particulier en ce qui concerne le transfert de l'encre du récipient à un encrier d'un duplicateur ou d'une machine à imprimer.
Natu- rellement, l'extraction de l'encre des bidons, tubes ou cartouches, nécessite une manipulation du récipient et au moins certaines opérations manuelles telles que, par exemple l'extraction de l'encre du bidon au moyen d'un racleur à encre, la pression sur le tube pour faire sortir l'encre ou l'expulsion de l'encre à l'extérieur de la cartouche au moyen d'un pistolet à encre qui est de nature analogue à celle d'un appareil de calfatage. Il va de soi que, bien que ces opérations ne soient pas très difficiles à exécuter, elles constituent un inconvénient, en particulier pour les femmes qui utilisent les duplicateurs, du fait de la salissure des doigts et des vêtements qui résulte de la manipulation des récipients d'encre.
Une autre caractéristique indésirable des procédés d'emballage de l'encre utilisés actuellement pour les machines à imprimer et les duplicateurs, est que l'encre sortant du récipient est placée directement dans l'encrier de la machine. Par conséquent l'encre contenue dans l'encrier est exposée aux saletés, poussières, duvets de papier et à la formation d'une peau superficielle, etc., ce qui pose des problèmes supplémentaires lorsqu'on tente d'obtenir des tirages de reproduction d'une haute qualité.
Naturellement, l'adhérence naturelle des encres pour duplicateurs la fait adhérer aux parois de l'encrier, de la lame de dosage et des autres éléments constitutifs de l'encrier, ce qui entraîne des opérations de nettoyage qui sont longues et salissantes.
L'emballage selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend une enveloppe de forme allongée, souple et relativement plate, un premier côté de ladite enveloppe étant destiné à former, lorsqu'on l'ouvre, une fente de distribution de forme allongée pour la matière pâteuse, et un volet combiné à l'enveloppe s'étendant latéralement au-delà dudit côté pour guider la matière expulsée par ladite fente.
Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution ainsi que quelques variantes de l'emballage, objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan d'un emballage à encre;
la fig. 2 est une vue en coupe transversale prise suivant la ligne 2-2 de la fig. 1;
la fig. 3 est une vue en coupe transversale représentant l'emballage à un stade intermédiaire de la fabrication;
la fig. 4 est une vue en coupe transversale prise suivant la ligne 4-4 de la fig. 1. fortement agrandie mais montrant l'emballage alors qu'il est encore aplati, après l'exécution d'une grande partie de ses opérations de for mation et avant qu'il l ne soit rempli d'encre et fermé;
la fig. 5 est une vue de détail prise sensiblement suivant la ligne 5-5 de la fig. 1 mais avec les deux volets rabattus en arrière;
la fig. 6 est une vue en plan d'une variante de réalisation d'un emballage à encre suivant l'invention;
la fig. 7 est une vue en coupe transversale prise suivant la ligne 7-7 de la fig. 6;
la fig. 8 est une vue en plan d'une autre variante de réalisation de l'emballage à encre suivant l'invention;
la fig. 9 est une vue en coupe transversale prise suivant la ligne 9-9 de la fig. 8;
la fig. 10 est une vue en coupe transversale représentant l'emballage de la fig. 8 à un stade intermédiaire de la fabrication;
la fig. 1 1 est une vue en coupe transversale prise à l'endroit de la ligne 11-11 de la fig. 8, fortement agrandie mais représentant l'emballage alors qu'il est encore aplati, après l'exécution de la majeure partie de ses opérations de formation et avant qu'il ne soit rempli d'encre et fermé;
la fig. 12 est une vue partielle en plan, fortement agrandie, représentant en détail la construction de la bandelette de déchirure.
L'emballage est représenté d'une façon générale en 10 sur la fig. 1 et il est de préférence réalisé en une matière plastique transparente comprenant une paroi inférieure 12, une paroi supérieure 14, un côté 16 et une bandelette de déchirure 18, comme représenté sur les fig. 2, 3 et 4, ces éléments formant, une fois assemblés. une enveloppe souple. Bien que l'on puisse utiliser dans la construction de l'emballage n'importe laquelle de plusieurs matières différentes, il est de préférence fabriqué en une matière plastique transparente qui se prête aux opérations de soudage à chaud. A cet égard, on a obtenu d'excellents résultats avec une pellicule mince de Mylar .
Toutefois, étant donné que la pellicule de a Mylar n'admet pas le soudage à chaud, il est nécessaire d'enduire au moins la surface de la pellicule qui doit être soudée par la chaleur d'une composition soudable par la chaleur thermosoudable. Ici encore, il existe plusieurs compositions thermosoudables différentes que l'on pourrait utiliser et, en pratique, on préfère utiliser une pellicule de < (Mylar) > revêtu de polyéthylène.
En réalité, la possibilité de rendre une seule face de la matière thermosoudable se révèle avoir certains avantages ainsi qu'on s'en rendra compte dans la suite.
La première phase de l'assemblage de l'emballage est représentée en particulier sur la fig. 3. Ainsi qu'on peut le voir sur cette figure, l'élément inférieur 12, qui porte un revêtement thermosoudable sur la face 12c est soudé à la chaleur sur le côté 16. lequel est revêtu de façon à être thermosoudable sur ses deux faces. Cette soudure est indiquée en 26. La soudure 26 est placée en retrait d'un bord de l'élément inférieur 12 et le long d'un bord du côté 16. La soudure s'étend sur toute la longueur de l'emballage, de même que la soudure 28, comme représenté sur la figure 1. L'élément supérieur 14 est disposé entre l'élément inférieur 12 et le côté 16 et comporte une surface revêtue 14c soudée par la chaleur en 28 sur toute la longueur du bord du côté 16 qui est en face de la soudure 26.
La soudure 28 est également en retrait vers l'intérieur à partir d'un bord de l'élément supérieur 14, de la même façon que la soudure 26 est en retrait par rapport à un bord de l'élément inférieur 12. La bandelette de déchirure 18 n'a besoin d'être revêtue que sur la surface qui entre en contact avec le côté 16, et elle est soudée sur le côté 16 sur toute sa longueur, en une position légèrement déportée vers un côté par rapport au centre du côté 16. Il va de soi que les soudures et l'épaisseur des éléments représentés sur la fig. 3 ont été très agrandies pour rendre le dessin plus clair et qu'en pratique, les parties des éléments 12, 14 et 16 qui se recouvrent sont en contact entre elles et séparées uniquement par un espacement infinitésimal.
Après avoir terminé les opérations de soudage par la chaleur que l'on a décrites plus haut, on rapproche l'élément inférieur 12 et l'élément supérieur 14 dans le sens de flèches A sur la fig. 3. De cette façon, les surfaces enduites 12c et 14c sont placées face à face et les bords de l'élément inférieur 12 et de l'élément supérieur 14 sont soudés par la chaleur sur toute la longueur, comme représenté en 30 sur les fig. 1, 2 et 4. L'opération suivante de la fabrication de l'emballage consiste à souder l'une des extrémités représentées en 32.
Ici, il y a lieu de remarquer que l'élément inférieur 12 et l'élément supérieur 14 forment des volets, 20 et 22 respectivement, le long du bord supérieur de l'emballage. Ces volets servent à guider l'écoulement de l'encre qui sort de l'emballage et à protéger les éléments de l'encrier autres que le rouleau de l'encrier des salissures par l'encre, mais ces volets doivent rester capables de fléchir de façon à donner accès pour ouvrir l'emballage avant de l'insérer dans l'encrier, ainsi qu'on l'expliquera dans la suite.
Il est donc essentiel que les volets ne soient pas soudés l'un sur l'autre ni contre le côté 16 dans la zone qui se trouve au-dessus des soudures 26 et 28, comme représenté sur la fig. 4, au moment où les extrémités de l'emballage sont soudées, comme représenté en 32.
Pour effectuer le soudage 32 à une extrémité sur l'emballage, on rabat les volets 20 et 22 comme représenté sur la fig. 5, de façon que les surfaces non revêtues des volets soient dirigées vers les surfaces non revêtues de l'élément inférieur 12 et de l'élément supérieur 14.
Les volets se trouvant dans cette position, on soude par la chaleur l'ensemble de l'extrémité de l'emballage comme indiqué en 32 sur la fig. 1, sans risque de souder les volets l'un sur l'autre ni sur le côté 16. Lorsqu'une extrémité est soudée, on remplit l'emballage d'encre puis on soude l'autre extrémité de l'emballage de la même façon que décrit plus haut. Afin que l'emballage puisse avoir une section sensiblement plate et relativement uniforme, on ne le remplit pas entièrement d'encre: on introduit une charge d'encre qui est une fraction prédé- terminée (de préférence la moitié) de la capacité théorique de l'emballage et on expulse l'air avant d'exécuter la deuxième soudure d'extrémité.
De cette façon. lorsque l'encre est répartie uniformément sur toute la longueur de l'emballage, on obtient un emballage relativement mince, qui a une épaisseur à peu près uniforme sur toute sa longueur.
Pour permettre d'enlever facilement la bandelette de déchirure 18 au moment où l'on ouvre l'emballage pour le placer dans l'encrier d'un duplicateur, il est prévu une fente ou incision 34 à chaque extrémité de l'emballage, dans s la zone des soudures 32. Etant donné que ces inci- sions sont identiques. on ne décrira qu'une seule d'entre elles. L'incision est réalisée dans l'emballage en rabattant vers l'arrière les volets 20 et 22, comme représenté sur la fig. 5, et en coupant à travers l'élément inférieur 12, le côté 16, la bandelette de déchirure 18 et l'élément supérieur 14, qui, à ce moment, constituent ensemble effectivement une seule couche de matière par suite du soudage à chaud de l'extrémité de l'emballage, comme indiqué en 32.
Il suffit que l'incision soit d'une longueur suffisante pour se prolonger légèrement au-delà de la largeur de la bandelette de déchirure 18 et, dans cette forme de réalisation de l'invention, elle est de préférence placée en retrait par rapport à l'extrémité de l'emballage et parallèlement à cette extrémité, comme représenté sur la fig. 1. L'incision formée à une extrémité de l'embal lage fait office de point d'amorçage pour ouvrir le côté 16 de 1'emballage en enlevant la bandelette de déchirure 18 et la partie du côté 16 sur laquelle cette bandelette de déchirure et la partie du côté 16 sur laquelle cette bandelette est soudée.
A l'autre extrémité de l'emballage, l'incision sert d'arrêt, pour éviter que la bandelette de déchirure ne soit arrachée au-delà de l'incision et ne détermine l'ouverture de l'extrémité de l'emballage dans la zone de la soudure 32.
Bien que la description de l'incision 34 qui est donnée ci-dessus se rapporte à une forme de réalisation dans laquelle l'incision est disposée parallèlement à l'extrémité de l'emballage, il va de soi que l'incision peut également être prévue en d'autres positons dans la même zone de l'emballage. A cet effet, l'incision peut être formée en retrait par rapport à l'extrémité de l'emballage comme représenté en 54 sur la fig. 6, ou bien dans une position inclinée, soit en retrait par rapport à l'extrémité de l'emballage, soit dirigée vers le bas pour traverser le côté 16 suivant une disposition analogue à celle de ligne cision 34 de la fig. 1.
Toutefois, l'incision préférée pour cette construction particulière de l'emballage, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, est prévue parallèlement à l'extrémité de l'emballage pour éviter que la bandelette de déchirure 18 n'ouvre les soudures 32 et ne crée de ce fait une situation dans laquelle l'encre risque de fuir par les extrémités de l'emballage pendant l'utilisation.
Pour ouvrir l'emballage, on rabat l'un ou chaoun des deux volets 20 et 22 pour avoir accès à l'incision 34 et à la bandelette de déchirure 18, puis on ouvre le côté 16 de l'emballage en enlevant la bandelette de déchirure, en l'arrachant vers l'extérieur et en direction de l'incision située à l'autre extrémité de l'emballage. Ensuite, on place l'emballage ouvert dans l'encrier d'un duplicateur, les volets situés sur le côté ouvert étant dirigés vers le rouleau de l'encrier.
Dans cette position, les volets forment entre eux un orifice ou une fente de distribution de forme allongée qui s'étend sensiblement sur toute la longueur de l'emballage et à travers laquelle l'encre peut être extrudée pour être utilisée, mais le volet inférieur 20 entre en contact avec la partie inférieure de l'encrier et fait de préférence saillie au-delà de son extrémité pour la protéger du contact de l'encre, ce qui réduit considérablement les opérations de nettoyage de l'encrier. Lorsque l'encre sort de l'emballage sous pression. les volets jouent le rôle de guides pour diriger directement lsécoule- ment de l'encre vers le rouleau de l'encrier.
La variante de réalisation de l'emballage qui est représentée sur les fig. 6 et 7 est à de nombreux égards analogue à l'emballage décrit plus haut et en utilisation, il fonctionne de la même façon. La principale différence qui existe entre les deux agencements est que cette variante d'emballage est réalisée en un seul morceau de matière, à l'exception de la bandelette de déchirure.
Cette variante de réalisation de l'emballage est indiquée dans son ensemble par la référence 40 sur la fig. 6 et elle comprend une seule feuille de pellicule de Mylar 42 qui porte un revêtement thermosoudable de ployéthylène 42c sur une seule de ses faces. Avant la formation de l'emballage, une bandelette de déchirure 44 est soudée à chaud sur la surface interne de la feuille, dans la position représentée sur la fig. 7. Lorsque la bandelette de déchirure est en place, on met l'emballage en forme et on soude les bordls inférieurs l'un sur l'autre sur toute leur longueur comme représenté en 46.
Il va de soi que cette construction de l'emballage en une seule pièce, bien qu'elle emploie plus de matière, élimine la nécessité des joints soudés à chaud tels que les joints 26 et 28 qui sont nécessaires pour la fixation du côté 16 du premier emballage décrit.
L'emballage 40 forme un élément supérieur 48 à double épaisseur qui comporte un volet prolongé 58, et un élément inférieur à double épaisseur 50, qui comporte un volet prolongé 56. Etant donné que l'emballage n'est pas soudé en 26 et 28 comme mentionné plus haut, l'élément inférieur et l'élément supérieur sont libres de retomber vers le bas à partir de la position représentée sur la fig.
7 pour prendre une position dans laquelle les soudures d'extrémités représentées en 52 peuvent être exécutées efficacement, pourvu que les outils de soudage ne se prolongent pas au-dessous de la zone de soudure longitudinale 46. D'un autre côté, les volets peuvent éventuellement être laissés dans la position de la fig. 7 pendant l'opération de soudage des extrémités, puisque l'enduit de soudage à chaud ne couvre pas les surfaces des volets qui sont adjacentes entre elles, c'est-à-dire qui sont dirigées vers l'épaisseur intérieure de l'élément supérieur 48 ou de l'élément inférieur 50.
Une incision 54 est prévue à chaque extrémité de l'emballage pour permettre d'arracher la bandelette de déchirure 44 et d'ouvrir l'emballage. Toutefois, bien que les incisions 54 soient représentées en 52 peuvent être exécutées efficacement, pourvu que les outils de soudage ne se prolongent pas au-dessous de la zone de soudure longitudinale 46. D'un autre côté, les volets peuvent éventuellement être laissés dans la position de la fig. 7 pendant l'opération de soudage des extrémités. puisque l'enduit de soudage à chaud ne couvre pas les surfaces de volets qui sont adjacentes entre elles, c'est-à-dire qui sont dirigées vers l'épaisseur intérieure de l'élément supérieur 48 ou de l'élément inférieur 50.
Une incision 54 est prévue à chaque extrémité de l'emballage pour permettre d'arracher la bandelette de déchirure 44 et d'ouvrir l'emballage. Toutefois, bien que les incisions 54 soient représentées comme étant entaillées vers l'intérieur à partir des extrémités de l'emballage, il va de soi qu'elles peuvent être faites de diverses autres façons, ainsi qu'on le décrit à propos de l'emballage de la fig. 1.
En utilisation, l'emballage 40 se comporte de la même façon que l'emballage de la forme préférée de réalisation, y compris la caractéristique consistant à utiliser les volets 56 et 58 pour protéger les éléments de l'encrier du contaot de l'encre.
On décrira maintenant la variante de réalisation de l'emballage d'encre qui est représentée sur les fig. 8-11.
Ainsi qu'on l'a représenté sur la fig. 10, I'emballa, comprend une feuille supérieure 60 et une feuille inférieure 62 formées dans une pellicule de Mylar . La feuille 60 est munie d'un revêtement de polyéthylène thermosoudable sur ses deux faces et la feuille 62 est munie d'un revêtement de polyéthylène sur une seule de ses faces, la face 62c. Une bandelette de déchirure 64 est soudée à chaud à la feuille supérieure 60 en une posi tion située en retrait vers l'intérieur r à partir de l'un de ses bords, comme représenté sur la fig. 10 et un bord marginal de la feuille 60 est soudé à chaud en 66 sur la face 62c en une position espacée vers l'intérieur à partir d'un bord de la feuille inférieure 62, comme représenté sur la fig. 10.
Après l'achèvement des opérations de soudage décrites plus haut, on rapproche les feuilles 60 et 62 par rabattement dans le sens des flèches B sur la fig. 10 et on soude les bords de la feuille supérieure 60 et de la feuille inférieure 62 sur toute leur longueur comme représenté en 68 sur les fig. 8, 9 et 11. A ce stade de la fabrication, l'emballage présente l'aspect représenté sur la fig. 11, dans lequel la bandelette de déchirure 64 est soudée sur la face interne de la feuille supérieure 60, la feuille inférieure 62 étant soudée en 66 sur la feuille supérieure 60 et les bords des feuilles 60 et 62 étant soudés l'un sur l'autre comme représenté en 68. On remarquera sur le dessin que ce procédé de fabrication de l'emballage ne donne naissance qu'à un seul volet 70 qui est associé à la feuille inférieure 62 de l'emballage.
La phase suivante de la construction de l'emballage consiste à souder les extrémités comme représenté en 72 sur la fig. 8. Pour effectuer cette opération de soudague. on rabat le volet 70 de façon que la surface non enduite de ce volet soit dirigée vers la surface non enduite de la feuille inférieure 62. Le volet étant dans cette position. on soude l'ensemble de l'extrémité de l'emballage comme représenté en 72 sur la fig. 8, sans risque de souder le volet à la feuille supérieure 60. Lorsqu'une extrér mité est soudée, on remplit l'emballage d'encre et ensuite, on soude l'autre extrémité de l'emballage comme représenté en 74. d'une façon analogue à celle qui a été décrite à propos de l'extrémité 72. A ce stade de la fabrication, l'emballage a l'aspect représenté sur la fig. 9.
Dans cette variante de réalisation, on forme également une paire d'incisions 76 dans l'emballage, une incision à chaque extrémité de l'emballage. dans la zone des joints soudés 72 et 74 comme représenté sur la fig. 8, pour permettre l'arrachement facile de la bandelette de déchirure 64. Les incisions de cette forme de réalisation de l'emballage sont de préférence entaillées vers l'intérieur à partir de l'extrémité de l'emballage sur une distance inférieure à la largeur totale des joints soudés d'extrémité. Comme on peut le voir sur la fig. 12, les incisions 76 sont disposées parallèlement à la bandelette de déchirure 64 et à une légère distance du bord inférieur de cette bandelette.
Bien que les positions exactes des incisions ne soient pas critiques. il est important que les incisions n'entaillent pas le volet 70 de l'emballage. Naturellement. si le volet était coupé au moment où l'on ouvrirait l'emballage et où on le placerait dans l'encrier d'un duplicateur, l'encre fuirait à travers l'incision et salirait la lame de l'encrier et d'autres éléments adjacents de l'encrier.
En utilisation, ce dernier emballage d'encre décrit fonctionne de la même façon que les emballages décrits plus haut, c'est-à-dire qu'on ouvre l'emballage en saisissant une extrémité de la bandelette de déchirullle 64 dans la zone de l'incision 76 et qu'on arrache la bandelette de déchirure en la tirant vers l'extérieur et en direction de l'incision de l'autre extrémité de l'emballage. L'arrachement de la bandelette de déchirure donne en fait naissance à un deuxième volet qui fait partie de la feuille supérieure 60. Ce deuxième volet sert également à maintenir l'encrier propre, ainsi qu'on l'a décrit dans l'agencement décrit plus haut. L'emballage ouvert est ensuite placé dans l'encrier d'un duplicateur, l'extrémité ouverte de l'emballage étant dirigée vers le rouleau de l'encrier.
Dans cette position, les volets forment entre eux une fente de distribution allongée à travers laquelle l'encre peut être extrudée pour être utilisée, et, en même temps, les volets protègent les éléments de l'encrier autres que le rouleau en évitant qu'ils n'entrent en contact avec
I'encre, ce qui réduit considérablement les opérations de nettoyage de l'encrier.
Le dernier emballage décrit est considéré actuellement comme la forme préférée de réalisation de l'invention. Le principal avantage de cette forme d'emballage est l'absence d'un volet combiné à la feuille supérieure 60 dans la zone des joints soudés 72 et 74, c'est-à-dire que la fente allongée qui résulte de l'arrachement de la bandelette de déchirure s'étend sur toute la longueur de l'emballage mais que le volet supérieur qui se forme en fait au moment de l'ouverture de l'emballage est de longueur réduite et se termine aux limites intérieures désignées par la référence 78 sur la fig. 12 des joints soudés 72 et 74. De cette façon, on obtient une digue ou barrière formée par le bord intérieur 78 au point où la bandelette de déchirure 64 coupe le bord 78 lorsque la bandelette de déchirure est arrachée.
Cette barrière est naturellement formée aux deux extrémités de l'emballage et a pour effet d'éviter que l'encre ne fuie vers l'extérieur en direction des extrémités lorsque l'emballage est en utilisation.
Bien que le nouvel emballage de la présente invention ait été décrit sous une forme dans laquelle il serait fabriqué à l'unité, ainsi qu'on le décrira plus bas, il se prête extrêmement bien aux techniques automatiques de fabrication en série, y compris naturellement le remplissage de l'emballage d'encre ou équivalent. Pour cela et dans le cas de l'emballage des fig. 1 à 5, les éléments 12, 14, 16 et 18 sont soudés à chaud, de façon à former une bande composite continue, dans les positions représentées sur la fig. 3.
Cette bande continue est de préférence enroulée sur un mandrin en une bobine et ensuite approvisionnée par cette bobine aux diverses stations d'un appareillage d'emballage automatique qui exécute les opérations suivantes: (a) enroulement de la bande autour d'un mandrin dis
posé longitudinalement pour qu'elle prenne une
forme tubulaire; (b) soudage à chaud des bords adjacents de la bande
mise en forme, au point 30, pour former un tube; (c) soudage à chaud de l'extrémité avant du tube; (d) introduction d'une charge prédéterminée d'encre
dans le tube; (e) expulsion de l'air éventuellement contenu dans le
tube au-delà de la charge d'encre; (f) soudage de l'autre extrémité ou extrémité arrière du
tube au-delà de l'encre (ceci se produit simultané
ment avec la phase (c) pour l'emballage suivant);
(g) coupe de l'emballage à la longueur au milieu de la
soudure; (h) formation des entailles pour la bandelette de déchi
rure (opération qui peut se produire simultanément
avec la phase (g).
Bien que les opérations citées plus haut puissent différer légèrement pour la fabrication des diverses variantes d'emballage décrites, il va de soi qu'elles doivent s'entendre comme décrivant la séquence générale nécessaire dans la fabrication automatique des emballages de cette nature.
Il ressort de ce qui précède que la présente invention permet de réaliser un emballage d'encre qui est propre à manipuler, ainsi qu'un emballage qui réduit au rnini- mum la salissure de l'encrier par l'encre, ce qui réduit notablement le temps nécessaire pour nettoyer l'encrier.
Packaging for pasty materials and its manufacturing process
The present invention relates to a package and to its manufacturing process. The invention relates more particularly to a packaging intended to contain viscous materials such as ink, in particular inks of the pasty type, such as those used in combination with the inkwells of printing machines.
It is usual practice in the present ink industry to package ink in containers such as cans, tubes or cartridges. Although these forms of packaging are more or less accepted as normal, there are certain drawbacks which are associated with the use of these containers, particularly with regard to the transfer of the ink from the container to an inkwell of a standard. duplicator or printing machine.
Naturally, the extraction of the ink from the cans, tubes or cartridges requires handling of the container and at least certain manual operations such as, for example, the extraction of the ink from the container by means of a scraper. ink, the pressure on the tube to release the ink or the expulsion of the ink out of the cartridge by means of an ink gun which is similar in nature to that of a caulking apparatus. It goes without saying that, although these operations are not very difficult to carry out, they constitute a disadvantage, in particular for the women who use the duplicators, because of the soiling of the fingers and the clothes which results from the handling of the containers. ink.
Another undesirable feature of the ink packaging methods currently used for printing machines and duplicators is that the ink leaving the container is placed directly into the inkwell of the machine. Therefore, the ink contained in the inkwell is exposed to dirt, dust, paper fluff and surface skin formation, etc., which poses additional problems when attempting to obtain reproduction prints. of high quality.
Naturally, the natural adhesion of duplicator inks causes them to adhere to the walls of the inkwell, the dosing blade and other components of the inkwell, resulting in cleaning operations which are long and messy.
The packaging according to the invention is characterized in that it comprises an envelope of elongated shape, flexible and relatively flat, a first side of said envelope being intended to form, when opened, a shaped distribution slot. elongated for the pasty material, and a flap combined with the casing extending laterally beyond said side to guide the material expelled through said slot.
The drawing represents, by way of example, an embodiment as well as some variants of the packaging, object of the invention.
Fig. 1 is a plan view of an ink package;
fig. 2 is a cross-sectional view taken along the line 2-2 of FIG. 1;
fig. 3 is a cross-sectional view showing the packaging at an intermediate stage of manufacture;
fig. 4 is a cross-sectional view taken along line 4-4 of FIG. 1. greatly enlarged but showing the packaging while it is still flattened, after performing a large part of its training operations and before it is filled with ink and sealed;
fig. 5 is a detail view taken substantially along line 5-5 of FIG. 1 but with the two flaps folded back;
fig. 6 is a plan view of an alternative embodiment of an ink package according to the invention;
fig. 7 is a cross-sectional view taken along line 7-7 of FIG. 6;
fig. 8 is a plan view of another alternative embodiment of the ink package according to the invention;
fig. 9 is a cross-sectional view taken along line 9-9 of FIG. 8;
fig. 10 is a cross-sectional view showing the packaging of FIG. 8 at an intermediate stage of manufacture;
fig. January 1 is a cross-sectional view taken at the location of line 11-11 of FIG. 8, greatly enlarged but showing the packaging while it is still flattened, after most of its forming operations have been performed and before it is filled with ink and sealed;
fig. 12 is a partial plan view, greatly enlarged, showing in detail the construction of the tear strip.
The packaging is generally shown at 10 in FIG. 1 and it is preferably made of a transparent plastic material comprising a lower wall 12, an upper wall 14, a side 16 and a tear strip 18, as shown in FIGS. 2, 3 and 4, these elements forming, once assembled. a flexible envelope. While any of several different materials can be used in the construction of the package, it is preferably made of a transparent plastic material which is suitable for heat sealing operations. In this regard, excellent results have been obtained with a thin film of Mylar.
However, since the Mylar film does not admit heat sealing, it is necessary to coat at least the surface of the film which is to be heat sealed with a heat sealable heat sealable composition. Again, there are several different heat sealable compositions that could be used and in practice it is preferred to use a polyethylene coated <(Mylar)> film.
In fact, the possibility of making a single face of the material heat-sealable turns out to have certain advantages, as will be appreciated below.
The first phase of assembling the packaging is shown in particular in FIG. 3. As can be seen in this figure, the lower element 12, which carries a heat-sealable coating on the face 12c is heat-welded on the side 16. which is coated so as to be heat-sealable on both sides. . This weld is indicated at 26. The weld 26 is set back from an edge of the lower member 12 and along an edge of the side 16. The weld extends the entire length of the package, from same as weld 28, as shown in Fig. 1. Upper member 14 is disposed between lower member 12 and side 16 and has a coated surface 14c heat-welded at 28 along the entire length of the edge of the side. 16 which is opposite the weld 26.
The weld 28 is also recessed inwardly from an edge of the upper member 14, in the same way that the weld 26 is recessed with respect to an edge of the lower member 12. The strip of tear 18 only needs to be coated on the surface which contacts side 16, and it is welded to side 16 along its entire length, in a position slightly offset to one side from the center of the side 16. It goes without saying that the welds and the thickness of the elements shown in FIG. 3 have been greatly enlarged to make the drawing clearer and that in practice the parts of the elements 12, 14 and 16 which overlap are in contact with each other and separated only by an infinitesimal spacing.
After completing the heat welding operations described above, the lower element 12 and the upper element 14 are brought together in the direction of arrows A in FIG. 3. In this way, the coated surfaces 12c and 14c are placed face to face and the edges of the lower member 12 and the upper member 14 are heat welded along the entire length, as shown at 30 in Figs. . 1, 2 and 4. The next operation in the manufacture of the packaging consists in welding one of the ends shown at 32.
Here, it should be noted that the lower element 12 and the upper element 14 form flaps, 20 and 22 respectively, along the upper edge of the package. These flaps serve to guide the flow of the ink coming out of the package and to protect the inkwell parts other than the ink roller from ink soiling, but these flaps must still be able to flex. so as to give access to open the packaging before inserting it into the inkwell, as will be explained below.
It is therefore essential that the flaps are not welded to each other or against side 16 in the area above welds 26 and 28, as shown in fig. 4, when the ends of the packaging are welded, as shown at 32.
To perform the welding 32 at one end on the packaging, the flaps 20 and 22 are folded down as shown in FIG. 5, so that the uncoated surfaces of the shutters face the uncoated surfaces of the lower member 12 and the upper member 14.
The flaps being in this position, the entire end of the packaging is heat welded as indicated at 32 in FIG. 1, without the risk of welding the flaps on one another or on the side 16. When one end is welded, the packaging is filled with ink and then the other end of the packaging of the same is welded. way as described above. In order that the package can have a substantially flat and relatively uniform section, it is not completely filled with ink: an ink charge is introduced which is a predetermined fraction (preferably half) of the theoretical capacity of packaging and expel the air before performing the second end weld.
In this way. when the ink is distributed evenly over the entire length of the package, a relatively thin package is obtained, which has an approximately uniform thickness throughout its length.
To allow easy removal of the tear strip 18 when the package is opened for placing in the inkwell of a duplicator, there is provided a slit or incision 34 at each end of the package, in s the weld zone 32. Since these incisions are identical. only one of them will be described. The incision is made in the packaging by folding back the flaps 20 and 22, as shown in FIG. 5, and cutting through the lower member 12, the side 16, the tear strip 18 and the upper member 14, which at this time together effectively constitute a single layer of material as a result of the heat sealing of the end of the packaging, as indicated in 32.
It suffices that the incision is of sufficient length to extend slightly beyond the width of the tear strip 18 and, in this embodiment of the invention, it is preferably set back from the end of the packaging and parallel to this end, as shown in FIG. 1. The incision formed at one end of the wrapper acts as a priming point for opening side 16 of the wrapper by removing tear strip 18 and the part of side 16 on which this tear strip and the part of side 16 on which this strip is welded.
At the other end of the packaging, the incision serves as a stopper, to prevent the tear strip from being torn beyond the incision and determining the opening of the end of the packaging in the weld area 32.
Although the description of the incision 34 which is given above relates to an embodiment in which the incision is arranged parallel to the end of the package, it goes without saying that the incision can also be. provided in other positions in the same area of the packaging. For this purpose, the incision can be formed set back relative to the end of the packaging as shown at 54 in FIG. 6, or else in an inclined position, either set back relative to the end of the packaging, or directed downwards to cross the side 16 in an arrangement similar to that of the cut line 34 of FIG. 1.
However, the preferred incision for this particular construction of the package, as mentioned above, is provided parallel to the end of the package to prevent the tear strip 18 from opening the seams. 32 and thereby creates a situation in which ink may leak from the ends of the package during use.
To open the packaging, one or the two flaps 20 and 22 are folded down to gain access to the incision 34 and the tear strip 18, then side 16 of the packaging is opened by removing the strip of tear, pulling it outward and toward the incision on the other end of the wrapper. Next, the open package is placed in the inkwell of a duplicator with the flaps on the open side facing the roller of the inkwell.
In this position, the flaps form between them an elongated dispensing orifice or slot which extends substantially the entire length of the package and through which the ink can be extruded for use, but the lower flap 20 comes into contact with the lower part of the inkwell and preferably protrudes beyond its end to protect it from contact with the ink, which considerably reduces the operations of cleaning the inkwell. When ink comes out of the packaging under pressure. the flaps act as guides to direct the flow of ink directly to the ink roller.
The alternative embodiment of the packaging which is shown in FIGS. 6 and 7 is in many respects analogous to the package described above and in use it functions the same. The main difference between the two arrangements is that this variant of packaging is made of a single piece of material, with the exception of the tear strip.
This variant embodiment of the packaging is indicated as a whole by the reference 40 in FIG. 6 and comprises a single sheet of Mylar film 42 which has a heat sealable polyethylene coating 42c on only one side thereof. Before forming the package, a tear strip 44 is heat sealed to the inner surface of the sheet, in the position shown in FIG. 7. When the tear strip is in place, the packaging is shaped and the lower edges are welded together over their entire length as shown at 46.
It goes without saying that this one-piece package construction, although it employs more material, eliminates the need for heat-welded joints such as joints 26 and 28 which are required for attachment to side 16 of the package. first described packaging.
The package 40 forms an upper element 48 with double thickness which comprises an extended flap 58, and a lower double thickness element 50, which has an extended flap 56. Since the package is not welded at 26 and 28 as mentioned above, the lower element and the upper element are free to drop downwards from the position shown in FIG.
7 to assume a position in which the end welds shown at 52 can be performed effectively, provided that the welding tools do not extend below the longitudinal weld area 46. On the other hand, the shutters can possibly be left in the position of FIG. 7 during the welding operation of the ends, since the hot welding coating does not cover the surfaces of the flaps which are adjacent to each other, i.e. which are directed towards the internal thickness of the element upper 48 or lower element 50.
An incision 54 is provided at each end of the package to allow tear strip 44 to be torn off and the package to be opened. However, although the incisions 54 are shown at 52 can be made efficiently, provided that the welding tools do not extend below the longitudinal weld area 46. On the other hand, the flaps can optionally be left in. the position of FIG. 7 during the welding operation of the ends. since the heat-welding coating does not cover the flap surfaces which are adjacent to each other, i.e. which are directed towards the inner thickness of the upper element 48 or the lower element 50.
An incision 54 is provided at each end of the package to allow tear strip 44 to be torn off and the package to be opened. However, although the incisions 54 are shown as being notched inwardly from the ends of the package, it goes without saying that they can be made in various other ways, as described in connection with the package. packaging of fig. 1.
In use, the package 40 behaves the same as the package of the preferred embodiment, including the feature of using the flaps 56 and 58 to protect the inkwell elements from ink contaot. .
We will now describe the variant embodiment of the ink package which is shown in FIGS. 8-11.
As has been shown in FIG. 10, the package, comprises a topsheet 60 and a bottom sheet 62 formed from a Mylar film. Sheet 60 is provided with a heat-sealable polyethylene coating on both sides and sheet 62 is provided with a polyethylene coating on only one of its sides, face 62c. A tear strip 64 is heat sealed to the topsheet 60 at a position recessed inwardly from one of its edges, as shown in FIG. 10 and a marginal edge of sheet 60 is heat sealed at 66 to face 62c at a position spaced inwardly from an edge of bottom sheet 62, as shown in FIG. 10.
After the completion of the welding operations described above, the sheets 60 and 62 are brought together by folding in the direction of the arrows B in FIG. 10 and the edges of the top sheet 60 and the bottom sheet 62 are welded over their entire length as shown at 68 in FIGS. 8, 9 and 11. At this stage of manufacture, the packaging has the appearance shown in FIG. 11, wherein the tear strip 64 is welded to the inner side of the topsheet 60, the bottom sheet 62 being sealed at 66 to the topsheet 60 and the edges of the sheets 60 and 62 being sealed together. another as shown at 68. It will be noted in the drawing that this method of manufacturing the packaging only gives rise to a single flap 70 which is associated with the lower sheet 62 of the packaging.
The next phase in the construction of the packaging consists in welding the ends as shown at 72 in fig. 8. To perform this welding operation. the shutter 70 is folded down so that the uncoated surface of this shutter is directed towards the uncoated surface of the lower sheet 62. The shutter being in this position. the entire end of the packaging is welded as shown at 72 in FIG. 8, without the risk of welding the flap to the top sheet 60. When one end is welded, the package is filled with ink and then the other end of the package is welded as shown at 74. a manner analogous to that which has been described with regard to the end 72. At this stage of manufacture, the packaging has the appearance shown in FIG. 9.
In this variant embodiment, a pair of incisions 76 is also formed in the packaging, an incision at each end of the packaging. in the area of the welded joints 72 and 74 as shown in fig. 8, to allow easy tear-off of tear strip 64. The incisions in this embodiment of the package are preferably notched inwardly from the end of the package for a distance less than the length of the package. total width of welded end joints. As can be seen in fig. 12, the incisions 76 are arranged parallel to the tear strip 64 and at a slight distance from the lower edge of this strip.
Although the exact positions of the incisions are not critical. it is important that the incisions do not cut into the flap 70 of the packaging. Naturally. if the shutter was cut when opening the package and placing it in the inkwell of a duplicator, the ink would leak through the incision and soil the blade of the inkwell and others adjacent elements of the inkwell.
In use, this latter ink package described operates in the same way as the packages described above, i.e. the package is opened by grasping one end of the tear strip 64 in the area of the tear. incision 76 and tear off the tear strip by pulling it out and toward the incision on the other end of the package. Tearing off the tear strip actually gives rise to a second flap which is part of the topsheet 60. This second flap also serves to keep the inkwell clean, as described in the arrangement described. upper. The opened package is then placed in the inkwell of a duplicator with the open end of the package facing the roller of the inkwell.
In this position, the flaps form between them an elongated dispensing slot through which the ink can be extruded for use, and, at the same time, the flaps protect elements of the inkwell other than the roller by preventing they do not come into contact with
The ink, which considerably reduces the cleaning operations of the inkwell.
The last described package is currently considered the preferred embodiment of the invention. The main advantage of this form of packaging is the absence of a flap combined with the topsheet 60 in the area of the welded joints 72 and 74, i.e. the elongated slot which results from the tearing of the tear strip extends over the entire length of the package but that the upper flap which in fact forms when the package is opened is of reduced length and ends at the inner limits designated by the reference 78 in fig. 12 of the welded joints 72 and 74. In this way, a dam or barrier is obtained formed by the inner edge 78 at the point where the tear strip 64 intersects the edge 78 when the tear strip is torn off.
This barrier is naturally formed at both ends of the package and has the effect of preventing ink from leaking out towards the ends when the package is in use.
Although the novel packaging of the present invention has been described in a form in which it would be manufactured individually, as will be described below, it lends itself extremely well to automatic mass production techniques, including of course. filling the packaging with ink or equivalent. For this and in the case of the packaging of FIGS. 1 to 5, the elements 12, 14, 16 and 18 are heat welded, so as to form a continuous composite strip, in the positions shown in FIG. 3.
This continuous strip is preferably wound on a mandrel into a reel and then supplied by this reel to the various stations of an automatic wrapping apparatus which performs the following operations: (a) winding the strip around a distributed mandrel.
laid longitudinally so that it takes a
tubular shape; (b) heat sealing the adjacent edges of the strip
shaping, at point 30, to form a tube; (c) heat sealing the front end of the tube; (d) introduction of a predetermined charge of ink
in the tube; (e) expulsion of any air contained in the
tube beyond ink charge; (f) welding the other end or rear end of the
tube beyond the ink (this occurs simultaneously
ment with phase (c) for the following packaging);
(g) cut the packaging to length in the middle of the
welding; (h) forming notches for the tear strip
rure (operation that can occur simultaneously
with phase (g).
Although the operations cited above may differ slightly for the manufacture of the various packaging variants described, it goes without saying that they should be understood as describing the general sequence necessary in the automatic manufacture of packages of this nature.
It appears from the foregoing that the present invention allows for an ink package which is clean to handle, as well as a package which minimizes soiling of the inkwell by the ink, which significantly reduces the time required to clean the inkwell.