CH449860A - Process for the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces - Google Patents

Process for the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces

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CH449860A
CH449860A CH32266A CH32266A CH449860A CH 449860 A CH449860 A CH 449860A CH 32266 A CH32266 A CH 32266A CH 32266 A CH32266 A CH 32266A CH 449860 A CH449860 A CH 449860A
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CH
Switzerland
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mold
components
casting
casting mold
cast
Prior art date
Application number
CH32266A
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German (de)
Inventor
Eggenberger Ulrich
Original Assignee
Buehler Ag Geb
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Publication date
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Description

  

  
 



  Verfahren zur Herstellung von   Metalldruckguss-und/ader      Kunststoffspritzguss-Stücken   
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von   Metalldruckguss- und/oder    Kunststoffspritzguss Stücken mit kleinen Formänderungen von einem Stück zum andern und/oder giessmaterialfremden Einsätzen in teilbaren Giessformen.



   Es kommt relativ häufig vor, dass Metalldruckgiessund/oder Kunststoffspritzgiess-Stücke entweder mit geringfügigen änderungen in der inneren oder äusseren Form oder in einer Begrenzung herzustellen sind, der Grossteil der formlichen Gestaltungen aber der gleiche bleibt. Es ist bis jetzt notwendig gewesen, in langwieriger Arbeit teilweise sehr teure, verschiedene Formen auf- und abzuspannen und diese selbst zur Verfügung zu haben. Damit bestand ein bedeutender   Kostenanteil    sowohl für die   Druckgiess- resp.    Spritzgiessformen als auch ein hoher Lohnkostenanteil für das Auf- und Abspannen dieser verschiedenen Formen. Dazu kommt noch die bei der Maschine auftretende Totzeit, welche nicht amortisiertes Investitionskapital darstellt.

   Weiter kommt es auch vor, dass nach jedem erfolgten Schuss verschiedene Teile in die Form einzulegen sind, die beim nächstfolgenden Schuss vom Giessmaterial teilweise umspritzt werden, seien es nun   Metailsiebe,    Gewindebüchsen, glasartige Einsätze usw. Diese Einlegearbeiten beanspruchen jeweils eine grössere Zeit, während der die Form nicht zugefahren werden kann. Auch dies ist eme Maschinenstillstandzeit, die produktionsmässig nichts abwirft. Damit ergibt sich für den Betrieb wiederum eine doppelte Belastung, einerseits durch die Stillstandstotzeit der Maschine und anderseits durch die Lohnkosten für das Einlegen der Einsatzstücke des dieses vornehmenden Arbeiters, der ja während des eigentlichen Spritzvorgangs im allgemeinen eher unterbeschäftigt ist.



   Bekanntlich besteht nun die Möglichkeit, Teile der Druckgiess- und/oder Spritzgiessform abwechslungsweise in gerader Linie auf die eine respektive auf die andere Seite dieser Form auszufahren und während den eigentlichen Giesszeiten die Einlage von giessmate  rialfremden    Einsätzen vorzunehmen. Dieses wechselseitige Ein- und Ausfahren der Bestandteile der Giessform weist aber den Nachteil auf, dass beidseitig der Giessmaschine je ein Arbeiter notwendig ist, der die Einlegearbeit vornimmt. Damit werden aber auch die Aufwendungen für Schutzvorrichtungen (beidseitige Schutztüren mit entsprechenden Maschinenverriegelungen, Verriegelungen zur Vermeidung des falschseitigen Einfahrens der Bestandteile der Giessform usw.) wesentlich grösser.

   Diese Nachteile im Betrieb der Maschinen respektive in der Herstellung von Metalldruckguss- und/ oder Kunststoffspritzguss-Stücken mit kleinen Formänderungen von einem Stück zum andern und/oder giessmaterialfremden Einsätzen in teilbaren Giessformen zu beheben, ist das Ziel der vorliegenden Erfindung. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen gleichartige Bestandteile der Giessform mit den kleinen Änderungen und/oder den aufgenommenen giessmaterialfremden Einsätzen abwechslungsweise von der gleichen Seite der Giessform in diese ein- respektive ausgefahren werden.



   Als weiterhin erfinderisch wird eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens auf   Metalldruckgiess- und/    oder Kunststoffspritzgiess-Maschinen für Giessteile mit kleinen Formänderungen von einem Stück zum anderen und/oder giessmaterialfremden Einsätzen mit einer teilbaren, auf relativ zueinander verschiebbaren Formaufspannplatten angeordneten Giessform, mit mindestens zwei im wesentlichen gleichartigen, abwechslungsweise in die Form ein- und ausschiebbaren Bestandteilen dieser Giessform zur Aufnahme der Einsätze und/oder   Än-    derungen und mindestens einer der teilbaren Giessform zuzuordnenden Material-Einspritzeinheit angegeben, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Bestandteile von der gleichen Seite der Giessform und in verschiedenen Richtungen zueinander abwechslungsweise ein- und ausschiebbar sind.



   Weiter werden Ausführungsvarianten angegeben, die auf verschiedene Ein- und Ausschiebmöglichkeiten hinweisen.  



   Als weitere Ausführungsvarianten werden Angaben über   Aufllahmeteile    zur Aufnahme materialfremder Einsätze gemacht.



   Als Ausführungsvarianten werden des weitern Betätigungselemente zum abwechslungsweisen Ein- und Ausschieben der Bestandteile der Giessform angegeben.



   Als weitere Ausführungsvarianten werden besondere Angaben über die Ausgestaltung der Bestandteile der Giessform erläutert.



   Die Zeichnung dient der beispielsweisen Erläuterung der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.



   Die Fig. 1 zeigt einen Grundriss einer Druck- und/ oder Spritzgiessmaschine mit schematisch angedeuteter zugeordneter Steuerung und ein- und ausschiebbaren Bestandteilen der Giessform.



   Die Fig. 2 zeigt einen teilweisen Horizontalschnitt durch zwei ein- und ausschiebbare Bestandteile der Giessform in erster Ausführungsvariante.



   Die Fig. 3 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine   Druck- und7oder    Spritzgiessmaschine bei geöffneter Form mit zwei ein- und ausschiebbaren Bestandteilen der Giessform in zweiter Ausführungsvariante.



   Die Fig. 4 zeigt einen Grundriss einer Maschine mit geöffneter Form und ein- und ausschiebbaren Bestandteilen der Giessform dritter Ausführungsvariante.



   Die Fig. 5 zeigt einen Vertikalschnitt entlang V-V in Fig. 4.



   Die Fig. 6 zeigt ein Detail vierter Ausführungsvariante der ein- und ausschicbbaren Bestandteile der Giessform gemäss Fig. 4 und 5.



     Wie    aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, weist eine   Spritz- undioder    Druckgiessmaschine ein feststehendes Düsenschild 1, ein mit diesem durch Holmen 2 verbundenes feststehendes Gelenkschild 3 und eine entlang den Holmen 2 verschiebbare bewegliche Formaufspannplatte 4 auf. Zur Bewegung der Formaufspannplatte 4 ist ein Gelenksystem 5 mit einer zugeordneten doppelt wirkenden Zylinderkolbenkombination 6, die zwei Druckmittelanschlüsse 61, 62 aufweist, vorgesehen. Im Bereich des Düsenschilds 1 ist ein Schusszylinder 10, der eine Einfüllöffnung 11 und einen darin verschiebbaren Schusskolben 12 aufweist, angeordnet. Zur Betätigung des Schusskolbens 12 ist dieser durch eine Kolbenstange 13 mit einem Kolben 15 in einem Druckzylinder 16 verbunden.

   Der Druckzylinder 16 weist zwei Druckmediumanschlüsse 161, 162, die mit der Maschinensteuerung 20 verbunden sind, auf. Ebenfalls aus dieser Maschinensteuerung 20 führen die beiden Leitungen 61, 62 zur Zylinderkolbenkombination 6 für den Formschluss. Sowohl das feststehende Düsenschild 1 wie auch die bewegliche Formaufspannplatte 4 dienen zur Aufnahme je einer Formteilhälfte 21, 22. Die Formteile respektive Formhälften 21, 22 sind durch Schrauben 23 mit den Aufspannplatten 1, 4 verbunden (Fig. 2).



   In die feststehende Formteilhälfte 21 der teilbaren Giessform 21, 22 sind abwechslungsweise zwei gleichartige Teile 31, 32 als Bestandteile der Giessform 21, 22 ein- und ausschiebbar. Hiefür ist die feststehende Formhälfte 21 mit zweimal zwei Führungssäulen 33, 34 versehen, die unter einem spitzen Winkel zueinander und auf der gleichen Seite der Giessform 21, 22 angeordnet sind. Entlang diesen zwei Führungssäulen 33, 34 ist je ein Bestandteil 31, 32 der Giessform 21, 22 verschiebbar. An dem von der Giessform 21, 22 entfernten Ende der Führungssäulen 33, 34 sind zwei hydraulische Zylinderkolbengruppen 35, 36 zur Verschiebung je eines der Bestandteile 31, 32 der Giessform 21, 22 auf einem Träger 40 durch Briden 39 befestigt.

   Von den Zylindern 35, 36 führen Druckmediumleitungen 351, 352, 361, 362 zu entsprechend zugeordneten Steuergeräten 45, 46, welche unter sich und mit der Maschinensteuerung 20 verbunden sind. Die abwechslungsweise in die Giessform 21, 22 ein- und ausschiebbaren Bestandteile 31, 32 sind durch   Gleftmuffen    43, 44 an den Führungssäulenpaaren 33, 34 geführt. Die ein- und ausschiebbaren Bestandteile 31, 32 der Giessform 21, 22 sind mit einem Angusskanal 50 versehen und weisen weiter entweder Formteile mit sehr geringen Unterschieden auf oder aber Aufnahme-Elemente zur Aufnahme von   giel3materialfremden    Einsatzstücken 55. In vorliegendem Beispiel der Fig. 1 und 2 sind in jedem Bestandteil 31, 32 der Giessform 21, 22 mehrere Einsatzteilträger 51 verschiebbar gelagert.

   Zwischen diesen Trägern 51 und Muttern 52 in den Bestandteilen 31, 32 der Giessform 21, 22 sind Federn 53 angeordnet, welche bei geschlossener Form 21, 22 ein sicheres Anliegen der zu vergiessenden Einsatzstücke 55 gewährleistet und in andern Fällen zudem ein wesentlich einfacheres Laden der Bestandteile 31, 32 der Giessform 21, 22 mit giessmaterialfremden   Einsa. zsLücken'5    55 gestattet. Die eine der Begrenzungen 58 der Bestandteile 31, 32 der Giessform 21, 22 verläuft parallel mit der Formteilebene, während die andere Begrenzung 59 eine gewisse Neigung, z. B. entsprechend dem spitzen Winkel der Führungen 33, 34 zueinander, aufweist. Eine gute Zentrierung der Bestandteile 31, 32 der Giessform 21, 22 erfolgt weiter durch eine besondere Nut 38   in    der Stirnseite derselben gegenüber einer Leiste 28.

   In der beweglichen Formteilhälfte 22 sind Ausstosser 25 sowie ein Dorn 26, der in den Bereich der Düse der Schusseinheit 10 reicht, vorgesehen. Dieser Dorn 26 bildet einen kegelartigen Anguss zu den einzelnen Formhöhlungen 30 und gewährleistet ein Ausziehen der vergossenen Teile beim Öffnen der Form mit der beweglichen Formteilhälfte 22, womit sehr rasch ein neues Einfahren eines geladenen Bestandteils 31 oder 32 in die Form 21, 22 möglich wird.



   Zur Gewährleistung einer einwandfreien Arbeit ist die Giessmaschine mit Verriegelungsschaltern versehen.



  Weitere Verriegelungsschalter 71, 72, 75 sind angeordnet, um die ausgezogene und eingeschobene Lage der Bestandteile 31, 32 der Giessform zu kontrollieren. Weiter ist vorteilhafterweise eine Schutztüre 65 an der beweglichen Formteilhälfte 22 angeordnet, die eine Steueroder Kontaktleiste 70 aufweisen kann, welche ebenfalls als Formschlusssicherung dienen soll. Durch diese Vorrichtungsanordnung ergibt sich folgende Funktionsweise:
Es wird davon ausgegangen, dass beide Bestandteile 31 und 32 der Giessform 21, 22 ausgezogen sind und dass auf den Einsatzteilträgern 51 die zu vergie13enden Einsatzteile 55 aufgesteckt sind. Bei geöffneter Form 21, 22 der Druckgiess- und/oder Spritzgiessmaschine erfolgt ein Einschieben des geladenen Bestandteils 31 der Giessform 21, 22 in die feststehende Hälfte 21.

   Dabei erfolgt diese Verschiebung durch den Kolben im Verschiebezylinder 35 und durch zugeordnete Kolbenstange 353 entlang den Führungssäulen 33. Die zu vergiessenden Einsatzteile 55 sind dabei auf die verschiebbaren Einsatzteilträger 51 aufgesetzt. Wenn nun das geladene Bestandteil 31 der Giessform 21, 22 eingefahren ist, befindet sich das andere, neu zu ladende   Bestandteil 32 der Giessform 21, 22 ausserhalb dieser vorzugsweise auf der eigentlichen Bedienungsseite der Maschine. In diesem Betriebszustand sind der Verriegelungsschalter 75 durch den eingeschobenen Bestandteil 31 sowie der Verriegelungsschalter 72 durch den ausgezogenen, zu ladenden Bestandteil 32 betätigt, während der weitere, dem nun eingeschobenen Bestandteil der Giessform in seiner offenen Lage zugeordnete Verriegelungsschalter 71 frei ist.

   Diese drei Schalter 71, 72, 75 erlauben bei richtiger Betätigung, wie gezeigt, das Schliessen der Giessform 21/22 durch Betätigen der Zylinderkolbenkombination 6 über das Gelenksystem 5 der Maschine, womit die Schutztüre 65 vor die Trennebene und damit zwischen das feststehende Formteil 21 der Giessform und den ausgezogenen Bestandteil 32 zu liegen kommt. In dieser Stellung sind zwei weitere Kontrollschalter betätigt, womit der Schuss freigegeben werden kann. Während des Schliessens wird zudem noch durch die Steuer- und Kontaktleiste 70 überwacht, ob irgendwelcher Widerstand gegen das reibungslose Formschliessen vorliegt (Arm, Fremteil usw.). Sobald die Form 21, 22 geschlossen ist und die beiden Endschalter durch die Schutztüre 65 betätigt sind, erfolgt der Schuss in die Formhohlräume 30.

   Nach der Standzeit zur Abkühlung des Materials und ersten Verfestigung fährt die Form wieder auf, wobei die gegossenen Teile mit der beweglichen Formteilplatte 22 von der festen Formteilplatte 21 weggefahren werden und während oder nach dem kompletten Formöffnen durch die Auswerferstifte 25 ausgeworfen werden. Sobald die beiden Endschalter im Bereich der Schutztüre 65 freigegeben sind, kann mit dem Ausfahren des für den letzten Schuss benötigten Bestandteils 31 mit den Einsatzstücken 55 aus der Giessform 21, 22 begonnen werden. Während des Giessvorganges und der Standzeit ist es dem Bedienungsmann der Maschine möglich, den während dieser Zeit ausgefahrenen Bestandteil 32 der Giessform 21, 22 mit neuen Einsatzteilen 55 zu laden.

   Sobald der zuletzt verwendete Bestandteil 31 der Giessform 21, 22 so weit ausgefahren ist, dass der zugeordnete Verriegelungsschalter 71 betätigt wird, kann mit dem Einfahren des andern, geladenen Bestandteils 32 in die Giessform 21, 22 begonnen werden. Nach erfolgtem Einfahren und damit nach Betätigung der beiden Verriegelungsschalter 71, 75 und Öffnung des Verriegelungsschalters 72 im Bereich der ein- und ausschiebbaren Bestandteile 31, 32 erfolgt ein neuer Formschliess- und Schusszyklus.



   Diese Vorrichtungsanordnung ergibt den bedeutenden Vorteil, dass nun während des eigentlichen Formschliess- und Formfüllvorgangs der Bedienungsmann der Maschine sich mit dem Laden mit neuen zu vergie ssenden Einsatzteilen befassen kann. Damit aber ergibt sich eine ganz bedeutende Verminderung der Totzeiten an der Spritz- und/oder Druckgiessmaschine, indem die Form nur noch für das Auswerfen der gegossenen Teile sowie das Aus- und Einfahren der Bestandteile der Giessform zu öffnen ist und sofort nach diesen Operationen die Form geschlossen werden kann und für einen neuen Schuss bereit ist. Alle übrigen Arbeiten, wie Entladen und Neuladen mit zu vergiessenden Einsatzteilen erfolgt während des Arbeitszyklus der Maschine. Damit ergibt sich ein gegenüber dem heute bekannten Stand wesentlich wirtschaftlicherer Einsatz von Spritz- und Druckgiessmaschinen.



   Es ist natürlich selbstverständlich, dass nicht nur hydraulische Steuermittel zur Anwendung gelangen können, sondern, dass ebenfalls pneumatische oder elektrische Elemente anwendbar sind.



   Während als bevorzugte Ausführung gemäss Fig. 1 und 2 Bestandteile der Giessform in der Horizontalebene in spitzen Winkeln zueinander verfahrbar angeordnet sind, kann es vorteilhaft sein, besonders wenn relativ tiefe Teile, wie Kurzschlussläufermotoren usw. herzustellen sind, dass die Verschiebung der Bestandteile der Giessform in einem spitzen Winkel zueinander erfolgt, der in einer weitgehend senkrechten Ebene zur Maschinenachse liegt.



   Anhand von Fig. 3 wird diese Vorrichtungsvariante gezeigt. Bei einem Schnitt durch die Maschine zwischen dem festen Düsenschild 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 4 und einem Blick gegen das feste Düsenschild 1 sind die vier Holme 2 der Maschine im Schnitt sichtbar. Die feststehende Formteilhälfte 21 ist mit dem feststehenden Düsenschild 1 verbunden. In der Ausführung gemäss Fig. 3 ist das mit Rotorblechpaketen 80 geladene Bestandteil 82 der Giessform in die feststehende Formhälfte 21 eingefahren und das zu ladende Bestandteil 81 ist ausserhalb der Giessform. Zwei Führungsholme 83, 84 der Vorrichtung sind auf der gleichen Seite der Giessform 21, 22 und Maschine mit dem feststehenden Formteil 21 verbunden, während zwei weitere Führungsholme 85, 86 nicht bis in den Bereich der Form 21, 22 reichen, sondern in einem gewissen Abstand davon spitz zusammenlaufen.

   Die Bestandteile 81, 82 der Giessform weisen sowohl rohrförmige Führungshülsen 93, 94 als auch einseitig offene Führungshülsen 95, 96 auf, die entlang den nicht bis in den Bereich der Giessform reichenden Führungen verschiebbar sind. Jedes Bestandteil 81, 82 der Giessform ist durch je eine Kolbenstange 91, 92 mit je einem Kolben 101, 102 in je einem Verschiebezylinder 111, 112 verbunden. Ein die eingeschobene Lage eines Bestandteils 81 oder 82 der Giessform kontrollierender Schalter 75 im Bereich der Giessform sowie je ein die ausgezogene Lage dieser Bestandteile 81 respektive 82 kontrollierender Endschalter 71, 72 sind an entsprechenden Orten vorgesehen. Zur Betätigung des die eingeschobene Lage kontrollierenden Endschalters 75 sind auf den beiden zugeordneten Kolbenstangen 91, 92 Schaltplatten 97, 98 befestigt.

   Die Bestandteile 81, 82 der Giessform weisen hier ebenfalls gewisse Formhohlraum-Ausbildungen 105 sowie die Materialangusskanäle 106 auf. Sowohl die Abstützung der Führungsholme 83, 84, 85, 86 als auch die Lagerung der Verschiebezylinder 111, 112 ist nicht näher dargestellt und wird als Selbstverständlichkeit betrachtet. Die Schutztüre 100 ist für die geschlossene Stellung angedeutet. Um ein Auskippen der Bestandteile 81, 82 der Giessform von dem Moment weg, da die halbrunden Führungen 95, 96 die Führungsholmen 85, 86 begrenzter Länge verlassen, zu vermeiden, weisen die Bestandteile 81, 82 der Giessform sowie die zugeordnete Formteilhälfte 21 Führungsschienen 113, 114 respektive Führungsnuten 115, 116 auf.



   Funktionsweise
Das Beladen der Bestandteile 81, 82 der Giessform erfolgt ausserhalb der Maschine, wo beispielsweise die Blechpakete 80 für die zu vergiessenden Kurzschlussläuferrotoren eingesetzt werden. Ein derart geladener Bestandteil 82 der Giessform wird in die Formhälfte 21 eingefahren durch Verschiebung des Kolbens 102 im Zylinder 112, welche Bewegung durch die Kolbenstange  92 auf das Bestandteil 82 übertragen wird. Die Führung für diese Bewegung erfolgt durch die Führungsholme 84 und 85. Bei ganz eingeschobenem Bestandteil 82 der Giessform wird der entsprechende Endschalter 75 betätigt. Gleichzeitig ist der Endschalter 71 des nun ausgezogenen Bestandteils 81 der Giessform betätigt.



  Damit kann die Maschine geschlossen werden und ein Schuss erfolgen. Nach erfolgtem Schuss wird das Bestandteil 82 mitsamt den vergossenen Rotoren ausgefahren und das inzwischen geladene Bestandteil 81 in die Form eingefahren. Während des nächsten Formschliess- und   Giessvorgangs    werden die hergestellten Teile aus dem Bestandteil 82 der Giessform entfernt und es werden neue zu vergiessende Blechpakete 80 eingesetzt.



   Es ist auch für diese Vorrichtungsanordnung charakteristisch, dass das Laden und Entladen der Bestandteile 81, 82 der Giessform stets auf der gleichen Seite der Maschine und damit stets auf der gleichen Seite der Giessform erfolgt. Dies ist vorzugsweise die Bedienungsseite der Maschine. Gerade bei Teilen, die eine relativ grosse Schusszeit und sehr oft auch noch eine relativ grosse Standzeit aufweisen, erweist sich die Verwendung einer solchen Ladevorrichtung ausserordentlich vorteilhaft, da die eigentliche Maschinentotzeit auf ein Minimum reduziert werden kann.

   Bei tiefen Teilen wie hier gezeigt, erweist sich diese Vorrichtung, nämlich das Verschieben in spitzen Winkeln zueinander in einer senkrechten Ebene zur Maschinenachse, als ausserordentlich vorteilhaft, da damit die beiden Bestandteile 81, 82 der Giessform 21, 22 in einer im wesentlichen gleichen Ebene bleiben und der   Bedie-    nungsmann damit seinen Standort kaum verändern muss.



   Um eine möglichst stabile Verschiebung der Bestandteile 81, 82 der Giessform zu erhalten, ist es natürlich möglich, die Führungsholmen 83, 84, 85, 86 entsprechend anzuordnen. Dies kann beispielsweise auch so erfolgen, dass ein Führungsholmenpaar (84, 86) horizontal verläuft, während die anderen Führungsholme 83, 85 schräg angeordnet sind. Damit kann in gewissen Fällen eine bessere Ausnützung der Fläche zwischen den Holmen 2 der Maschine erreicht werden.



   Nach diesen beiden Beispielen von ein- und ausschiebbaren Bestandteilen der Giessform zur Aufnahme von giessmaterialfremden Einsätzen wird anhand der Fig. 4 und 5 eine weitere Möglichkeit aufgezeigt. Bei dieser weitern Variante geht es darum, Formteile mit geringfügigen Änderungen in möglichst wirtschaftlicher Art und Weise herzustellen. Bei solchen geringfügigen Änderungen kann es sich beispielsweise darum handeln, die äussere Form gleich zu behalten, aber im Innern Formveränderungen vorzunehmen. Ein solches Beispiel liegt bei den gezeigten Hohlkörpern vor. Bei diesen sollen bei gleichbleibender äusserer Form die Hohlräume im Innern anders gestaltet werden, d. h. beispielsweise im einen Fall glatte Bohrungen und in einem andern Fall Gewinde aufweisen.

   Weiter kann aber auch die äussere Form in gewissen Grenzen variieren, wozu in den Formhälften auswechselbare Einsatzteile vorgesehen werden können.



   Gemäss der Ausführung nach Fig. 4 und 5 weist die   Metalldruckgiess- und/oder    Kunststoffspritzgiessmaschine ein feststehendes Düsenschild 1 mit feststehendem Formteil 21 sowie eine bewegliche Formaufspannplatte 4 mit beweglichem Formteil auf. In diese Formteile 21, 22 sind vorerst äusserlich gleich ausgebildete Einsatzteile 121, 122 mit unterschiedlichen innern Formhöhlungen 123, 124 einsetzbar. Sodann sind entlang Holmen 2 der Spritzgiess- oder Druckgiessmaschine zwei Führungspaare 133, 134 oder Führungsrahmen verschiebbar, entlang welchen Einsatzteile und/oder Formteile zur Bestimmung von geringfügigen Form änderungen ein- und ausschiebbar sind.

   In diesen zwei Führungspaaren 133, 134 oder Führungsrahmen sind zwei Rahmen 135, 136 zur Aufnahme von Bestandteilen der Giessform, auch Kernen, abwechslungsweise in die teilbare Giessform 21, 22 ein- und ausschiebbar.



  Im Gegensatz zu den Ausführungen gemäss Fig. 1-3 kommen zur Verschiebung der die Bestandteile oder Kerne 130 aufnehmenden Rahmen 135, 136 nicht Verschiebezylinder, sondern Servomotoren 145, 146 zur Anwendung, die über Zahnritzel 150 und mit den Rahmen 135, 136 verbundene Zahnstangen 137, 138 die Rahmen 135, 136 verschieben. Im vorliegenden Beispiel sind zur Aufnahme der Kerne 130 obere und untere Spitzenlagerungen vorgesehen. Dabei stehen obere Spitzen 151 unter dem Einfluss von Federn 153.



  Damit kann der Zwischenraum zwischen untern festen Spitzen 152 und den obern abhebbaren Spitzen 151 so weit freigegeben werden, dass die Kerne 130 eingesetzt werden können. Die Führungspaare 133, 134 respektive Führungsrahmen, die entlang der Holmen 2 der Maschine verschiebbar sind, weisen in der Horizontalebene der Maschine gesehen einen spitzen Winkel zueinander auf. Zur Verschiebung dieser Führungspaare 133, 134 entlang den Holmen 2 der Maschine sind mit den Führungspaaren 133, 134 Führungshülsen 141, 142 verbunden. Zwischen diesen und dem Düsenschild 1 sind Federn 140 angeordnet. Endschalter 71, 72, 75 sind im Bereich der die Einsatzstücke oder Kerne 130 aufnehmenden, in den Bereich der teilbaren Form 21, 22 und aus diesem Bereich verfahrbaren Rahmen 135, 136 vorgesehen.

   Zur Führung der Rahmen 135, 136 sind im Bereich der Stellmotoren 145, 146 die Zahnstangen 137, 138 vorgesehen und davon entfernt Führungsstücke 139, die in die U-artigen Führungen 133, 134 eingreifen. Zur Begrenzung des Verschiebeweges der mit den Führungshülsen 141, 142 verbundenen Führungspaare 133, 134 oder Führungsrahmen unter dem Einfluss der Kraft der Federn 140 vom festen Düsenschild 1 weg sind auf den Holmen 2 der Druckgiess- und/oder Spritzgiessmaschine verstellbare Muttern 156 mit Kontermuttern 157 vorgesehen.



  Endschalter 171, 172 dienen zur Kontrolle der Verschiebungen der Führungshülsen 141, 142 mit den Führungspaaren 133, 134 von und zum Düsenschild 1 und daher aus und in die Giessform 21, 22 zur   Über-    wachung der korrekten Schliesslage. Den beiden hydraulischen Servomotoren 145, 146 sind Steuerschieber 191, 192 mit Steuerhebeln 193, 194 in den Druckleitungen 165, 166, 167 einer Pumpe 160 zu den Servomotoren 145, 146 und in Tankleitungen 175, 176, 177 zurück zum Tank 170 vorgesehen. Die Schutztüre 100 ist schematisch angedeutet. Angusskanäle 180 sind spritzseitig angeordnet. Zur Gewährleistung einer korrekten Lage der Kerne 130 weisen diese an den Enden geneigte Flächen 131 auf, die mit entsprechenden Gegenflächen in den Formteilen 21, 22 zusammenwirken und derart ein richtiges Zusammenpressen der einzelnen Kernteile erlaubt.

   Die Bestandteile, Kerne 130 können, wie gezeigt, mehrteilig zusammengesetzt sein. Die Düsenpartie 200 einer Kunststoffeinspritzeinheit ist angedeutet.



   Eine Variante für die Kernspannvorrichtung zwi  schen den Spitzen ist anhand von Fig. 6 dargestellt.



  Dabei ist eine Spitze 181 mit einem Kolben 182 verbunden, der in einem Zylinder 183 gegenüber einer Feder 153 verschiebbar angeordnet ist. Die von der Feder 153 abgewandte Fläche des Kolbens 182 ist durch eine Leitung 184 mit einer Pumpkammer 185 verbunden. In dieser Pumpkammer 185 ist ein durch einen Stössel 187 verschiebbarer Pumpenkolben 186 vorgesehen.



   Die Ausbildungen gemäss Fig. 4 und 5, wobei eventuell die Anordnung gemäss Fig. 6 Verwendung findet, erlaubt folgende Funktionsweise:
Bei geöffneter Giessform 21, 22 sind die mit den Führungshülsen 141 und 142 verbundenen Führungspaare 133 und 134 unter dem Einfluss der Federn 140 zwischen diesen und dem Düsenschild 1 gegen die Muttern 156 verschoben. Gleichzeitig ist der Endschalter 172 betätigt. Die Schutztüre 100 wird zurückgefahren.



  Im Rahmen 135 befinden sich die gegossenen Stücke auf den Kernen 130 und sind aus den Formhohlräumen 123 und 124, die in den auswechselbaren Einsatzteilen 121 und 122 gebildet sind, ausgefahren. Durch Verschieben des Steuerschiebers 191 nach links wird die Druckleitung 165 mit der Tankleitung 176 und die Druckleitung 166 mit der Tankleitung 175 verbunden, womit der Hydromotor 145 derart in Drehung versetzt wird, dass durch das Ritzel 150 die Zahnstange 137 am Rahmen 135 aus dem Bereich der Giessform 21, 22 herausbewegt wird. Im Rahmen 136 zwischen den Spitzen 151 und 152 sind leere Kerne 130 eingesetzt. Im Moment der Betätigung des Verriegelungsschalters 71 durch den ausgefahrenen Rahmen 135 wird zumindest ein Signal ausgelöst, das die Betätigung des Steuerschiebers 192 nach rechts gestattet.

   Damit werden die Druckleitungen 165 und 167 respektive die Tankleitungen 175 und 177 miteinander verbunden, womit der Hydromotor 146 derart dreht, dass das zugeordnete Ritzel 150 die Zahnstange 138 in Richtung der Giessform 21, 22 verschiebt. Damit wird auch der Rahmen 136 mitsamt den eingesetzten Kernen 130 in den Bereich der Giessform 21, 22 verschoben. Nach Betätigung des Verriegelungsschalters 75 und Schliessung der Schutztüre 100 kann die Schliessung der Giessform 21, 22 durch Verschiebung der Formaufspannplatte 4 eingeleitet werden. Sobald die Einsatzteile 122 in der Giessformhälfte 22 an den Kernen 130 anliegen, werden diese mitsamt den Rahmen 136 und den an den Führungshülsen 141 und 142 befestigten Führungspaaren 133 und 134 gegen das Düsenschild 1 und damit gegen die feststehende Formhälfte 21 bewegt.

   Im Moment des endgültigen Formschlusses legen sich die in den Giessformhälften 21, 22 gebildeten Verengungen im Bereich der geneigten Flächen 131 der Kerne 130 an diese an, womit die einzelnen Teile der Kerne 130 in die definitive Giesslage gebracht werden. Nach Betätigung zumindest des Endschalters 171 wird der Schuss aus der Düsenpartie durch die Angusskanäle 180 in die Formhöhlungen 123 und 124 ausgelöst. Während dieses Formschliessvorganges und dem eigentlichen Schuss sowie der Standzeit der Maschine können nun die vor dem letzten Schliessen der Giessform 21, 22 ausgefahrenen, noch zwischen den Spitzen 151 und 152 im Rahmen 135 gelagerten Kerne 130 und auf diesen sitzenden Giessstücke entfernt werden. Gleich anschliessend werden die Kernteile aus den vergossenen Stücken entfernt, wieder zusammengesetzt und erneut in den Rahmen 135 zwischen die Spitzen -151 und 152 eingesetzt.



  Im vorliegenden Beispiel sind die Kerne 130 mehrteilig ausgeführt, was aber bei einfacheren Stücken nicht der Fall sein muss. Ebenfalls können anstelle von Kernen 130 auch anderweitige geringfügige Änderungen der Giessform auf diese Art und Weise ein- und ausgefahren werden. Dabei muss es auch nicht unbedingt eine Bedingung sein, dass bei jedem Wechsel der Rahmen 135 und 136 auch ein Wechsel der Einsatz- oder Kernteile 130 erfolgt, sondern diese können feste Bestandteile der Rahmen 135, 136 und gleichzeitig Bestandteile der Giessform 21 und 22 sein und lediglich bei zwei aufeinanderfolgenden Formfüllvorgängen dem gegossenen Teil in gewissen Partien kleine formliche   Anderun-    gen geben.



   An Verriegelungs- und Betätigungssteuerungen der Maschine und der ein- und ausfahrbaren Bestandteile der Giessform wurde das nötigste Minimum gezeigt, da entsprechende Steuerungsmassnahmen zum Zeitpunkt der Anmeldung als zum Stande der Technik gehörend angesehen werden.

 

   Um die Spitzen 151 einfacher anzuheben als von Hand durch die daran angeordneten Handgriffe wird gleichzeitig der Vorschlag gemäss Fig. 6 gezeigt, wobei man mit dem Stössel 187 den Pumpkolben 186 im Rahmen 135 respektive 136 verschieben kannn und womit hydrostatisch der Kolben 182 im Zylinder 183 gegenüber der Feder 153 angehoben wird. Damit werden die Kerne 130 freigegeben.



   Diese Vorrichtungsanordnung erlaubt auf sehr einfache Art, Giessstücke mit beispielsweise gleichbleibenden äussern Formgebungen, aber kleinen innern Anderungen oder aber umgekehrt in wirtschaftlicher Weise herzustellen. Der Giessformaufwand wird auf ein Minimum reduziert und die Entlade- und Ladetotzeiten, die bisher bei ähnlichen Problemen in der Druckgiess- und Spritzgiesstechnik bestanden, entfallen weitgehend. Dank der einfachen Ges 



  
 



  Process for the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces
The invention relates to a method for producing metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces with small changes in shape from one piece to the other and / or inserts that are not made of casting material in divisible molds.



   It happens relatively often that metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces are to be produced either with minor changes in the inner or outer shape or in a limitation, but the majority of the formal designs remain the same. Up until now it has been necessary to open and unclamp different shapes, some of which are very expensive, in lengthy work and to have them available yourself. So there was a significant share of the costs for both die casting and Injection molds as well as a high proportion of wage costs for clamping and unclamping these different molds. In addition, there is the dead time occurring in the machine, which represents unamortized investment capital.

   It also happens that after each shot, various parts have to be inserted into the mold, which are partially encapsulated by the casting material in the next shot, be it metal sieves, threaded bushings, glass-like inserts, etc. These inlay work takes a longer time during the the mold cannot be closed. This is also a machine downtime that does not produce anything in terms of production. This again results in a double burden for the company, on the one hand due to the idle time of the machine and on the other hand due to the labor costs for inserting the inserts of the worker who is responsible for this, who is generally underemployed during the actual spraying process.



   As is well known, there is now the possibility of extending parts of the die casting and / or injection mold alternately in a straight line to one or the other side of this mold and inserting non-casting inserts during the actual casting times. This reciprocal retraction and extension of the components of the casting mold has the disadvantage, however, that a worker is required on each side of the casting machine to carry out the insertion work. However, this also means that the expenses for protective devices (protective doors on both sides with appropriate machine locks, locks to avoid the wrong side entry of the components of the casting mold, etc.) are significantly greater.

   The aim of the present invention is to remedy these disadvantages in the operation of the machines or in the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces with small changes in shape from one piece to the other and / or non-casting inserts in divisible molds. The method is characterized in that essentially similar components of the casting mold with the small changes and / or the received non-casting material inserts are alternately moved into and out of the casting mold from the same side.



   Also inventive is a device for performing the method on metal die casting and / or plastic injection molding machines for cast parts with small changes in shape from one piece to the other and / or non-casting material inserts with a divisible mold arranged on mold mounting plates that can be moved relative to one another, with at least two im essentially similar, alternately in and out of the mold components of this casting mold for receiving the inserts and / or changes and at least one of the divisible casting mold to be assigned material injection unit specified, which is characterized in that the components from the same side of the mold and can be pushed in and out alternately in different directions.



   In addition, design variants are given that indicate different ways of pushing in and out.



   As a further design variant, details are given about slack parts for receiving non-material inserts.



   Operating elements for alternately pushing in and pushing out the components of the casting mold are also specified as design variants.



   As further design variants, special information about the design of the components of the casting mold is explained.



   The drawing serves to explain, by way of example, the device according to the invention for carrying out the method.



   1 shows a floor plan of a printing and / or injection molding machine with a schematically indicated assigned control and components of the casting mold that can be pushed in and out.



   FIG. 2 shows a partial horizontal section through two components of the casting mold that can be pushed in and out in the first variant.



   3 shows a vertical section through a pressure and injection molding machine with the mold open, with two components of the casting mold that can be pushed in and out in the second variant.



   4 shows a floor plan of a machine with an open mold and components of the casting mold of the third embodiment that can be pushed in and out.



   FIG. 5 shows a vertical section along V-V in FIG. 4.



   FIG. 6 shows a detail of a fourth embodiment variant of the components of the casting mold that can be pushed in and out according to FIGS. 4 and 5.



     As can be seen from FIGS. 1 and 2, an injection and die-casting machine has a stationary nozzle shield 1, a stationary hinge shield 3 connected to this by spars 2 and a movable platen 4 that can be moved along the spars 2. To move the platen 4, a joint system 5 with an associated double-acting cylinder-piston combination 6, which has two pressure medium connections 61, 62, is provided. In the area of the nozzle shield 1, a shot cylinder 10, which has a filling opening 11 and a shot piston 12 that can be displaced therein, is arranged. To actuate the shot piston 12, it is connected to a piston 15 in a pressure cylinder 16 by a piston rod 13.

   The pressure cylinder 16 has two pressure medium connections 161, 162, which are connected to the machine control 20. The two lines 61, 62 also lead from this machine control 20 to the cylinder-piston combination 6 for the form fit. Both the fixed nozzle plate 1 and the movable platen 4 are used to hold one mold part half 21, 22. The mold parts or mold halves 21, 22 are connected to the clamping plates 1, 4 by screws 23 (FIG. 2).



   In the fixed mold part half 21 of the divisible casting mold 21, 22, two similar parts 31, 32 as components of the casting mold 21, 22 can alternately be pushed in and out. For this purpose, the stationary mold half 21 is provided with two guide columns 33, 34 which are arranged at an acute angle to one another and on the same side of the casting mold 21, 22. A component 31, 32 of the casting mold 21, 22 can be displaced along these two guide columns 33, 34. At the end of the guide columns 33, 34 remote from the casting mold 21, 22, two hydraulic cylinder piston groups 35, 36 are fastened to a carrier 40 by means of clamps 39 to move one of the components 31, 32 of the casting mold 21, 22.

   Pressure medium lines 351, 352, 361, 362 lead from the cylinders 35, 36 to correspondingly assigned control devices 45, 46, which are connected to each other and to the machine control 20. The components 31, 32 that can alternately be pushed into and out of the casting mold 21, 22 are guided by sliding sleeves 43, 44 on the pairs of guide columns 33, 34. The components 31, 32 of the casting mold 21, 22 which can be pushed in and out are provided with a sprue 50 and furthermore have either molded parts with very slight differences or receiving elements for receiving inserts 55 from outside the casting material. In the present example in FIGS 2, several insert part carriers 51 are slidably mounted in each component 31, 32 of the casting mold 21, 22.

   Between these carriers 51 and nuts 52 in the components 31, 32 of the casting mold 21, 22 springs 53 are arranged which, when the mold 21, 22 is closed, ensure that the inserts 55 to be cast are seated securely and, in other cases, also make loading the components much easier 31, 32 of the casting mold 21, 22 with non-casting materials. zsLücken'5 55 permitted. One of the boundaries 58 of the components 31, 32 of the casting mold 21, 22 runs parallel to the plane of the molding, while the other boundary 59 has a certain inclination, e.g. B. corresponding to the acute angle of the guides 33, 34 to each other. A good centering of the components 31, 32 of the casting mold 21, 22 also takes place through a special groove 38 in the end face thereof opposite a bar 28.

   Ejectors 25 and a mandrel 26, which extends into the area of the nozzle of the shot unit 10, are provided in the movable molded part half 22. This mandrel 26 forms a cone-like sprue to the individual mold cavities 30 and ensures that the cast parts are pulled out when the mold is opened with the movable mold part half 22, which enables a loaded component 31 or 32 to be inserted into the mold 21, 22 very quickly.



   The casting machine is equipped with locking switches to ensure that it works properly.



  Further locking switches 71, 72, 75 are arranged in order to control the extended and inserted position of the components 31, 32 of the casting mold. Furthermore, a protective door 65 is advantageously arranged on the movable molded part half 22, which can have a control or contact strip 70, which is also intended to serve as a form-locking device. This arrangement of devices results in the following functionality:
It is assumed that both components 31 and 32 of the casting mold 21, 22 have been pulled out and that the insert parts 55 to be cast are slipped onto the insert part carriers 51. When the mold 21, 22 of the die casting and / or injection molding machine is open, the loaded component 31 of the casting mold 21, 22 is pushed into the stationary half 21.

   This displacement takes place by the piston in the displacement cylinder 35 and by the associated piston rod 353 along the guide columns 33. The insert parts 55 to be cast are placed on the displaceable insert part carriers 51. When the loaded component 31 of the casting mold 21, 22 has now been retracted, the other component 32 of the casting mold 21, 22 to be newly loaded is located outside this, preferably on the actual operating side of the machine. In this operating state, the interlock switch 75 is actuated by the inserted component 31 and the interlock switch 72 by the withdrawn component 32 to be loaded, while the further interlock switch 71 associated with the now inserted component of the mold is free in its open position.

   These three switches 71, 72, 75, when actuated correctly, as shown, allow the casting mold 21/22 to be closed by actuating the cylinder-piston combination 6 via the joint system 5 of the machine, with which the protective door 65 is in front of the parting plane and thus between the fixed molding 21 of the Casting mold and the extended component 32 comes to rest. In this position two further control switches are activated, with which the shot can be released. During the closing, the control and contact strip 70 also monitors whether there is any resistance to the smooth form closing (arm, foreign part, etc.). As soon as the mold 21, 22 is closed and the two limit switches are actuated through the protective door 65, the shot is made into the mold cavities 30.

   After the material has stood still to cool and solidify for the first time, the mold opens again, with the cast parts with the movable molding plate 22 being moved away from the fixed molding plate 21 and being ejected by the ejector pins 25 during or after the mold is completely opened. As soon as the two limit switches in the area of the protective door 65 are released, the extension of the component 31 required for the last shot with the insert pieces 55 from the casting mold 21, 22 can begin. During the casting process and the downtime, the operator of the machine is able to load the component 32 of the casting mold 21, 22 that has been extended during this time with new insert parts 55.

   As soon as the component 31 of the casting mold 21, 22 used last has been extended so far that the associated locking switch 71 is actuated, the other, loaded component 32 can be started to move into the casting mold 21, 22. After retraction and thus after actuation of the two locking switches 71, 75 and opening of the locking switch 72 in the area of the components 31, 32 which can be pushed in and out, a new mold closing and firing cycle takes place.



   This device arrangement has the significant advantage that the operator of the machine can now deal with the loading of new insert parts to be cast during the actual mold closing and filling process. However, this results in a very significant reduction in idle times on the injection and / or die casting machine, as the mold only has to be opened for ejecting the cast parts and extending and retracting the components of the casting mold, and the mold immediately after these operations can be closed and is ready for a new shot. All other work, such as unloading and reloading with insert parts to be cast, takes place during the machine's work cycle. This results in a significantly more economical use of injection and die casting machines compared to the state known today.



   It goes without saying that not only hydraulic control means can be used, but that pneumatic or electrical elements can also be used.



   While as a preferred embodiment according to FIGS. 1 and 2, components of the mold are arranged to be movable in the horizontal plane at acute angles to each other, it can be advantageous, especially when relatively deep parts, such as squirrel cage motors etc. are to be produced, that the displacement of the components of the mold in takes place at an acute angle to each other, which lies in a largely perpendicular plane to the machine axis.



   This device variant is shown on the basis of FIG. In a section through the machine between the fixed nozzle plate 1 and the movable platen 4 and a view against the fixed nozzle plate 1, the four bars 2 of the machine are visible in section. The fixed molded part half 21 is connected to the fixed nozzle shield 1. In the embodiment according to FIG. 3, the component 82 of the casting mold loaded with laminated rotor stacks 80 is moved into the stationary mold half 21 and the component 81 to be loaded is outside the casting mold. Two guide bars 83, 84 of the device are connected to the fixed mold part 21 on the same side of the casting mold 21, 22 and machine, while two further guide bars 85, 86 do not extend into the area of the mold 21, 22, but at a certain distance of which converge to a point.

   The components 81, 82 of the casting mold have both tubular guide sleeves 93, 94 and guide sleeves 95, 96 which are open on one side and which are displaceable along the guides which do not extend into the region of the casting mold. Each component 81, 82 of the casting mold is connected by a piston rod 91, 92 each with a piston 101, 102 in a displacement cylinder 111, 112 each. A switch 75 in the region of the casting mold that controls the inserted position of a component 81 or 82 of the casting mold, as well as one limit switch 71, 72 each monitoring the extended position of these components 81 or 82, are provided at corresponding locations. To actuate the limit switch 75 which controls the inserted position, switching plates 97, 98 are attached to the two associated piston rods 91, 92.

   The components 81, 82 of the casting mold also have certain mold cavity configurations 105 and the material sprue channels 106. Both the support of the guide bars 83, 84, 85, 86 and the mounting of the displacement cylinders 111, 112 are not shown in detail and are taken as a matter of course. The protective door 100 is indicated for the closed position. In order to prevent the components 81, 82 of the casting mold from tipping out from the moment when the semicircular guides 95, 96 leave the guide bars 85, 86 of limited length, the components 81, 82 of the casting mold and the associated molding half 21 have guide rails 113, 114 and guide grooves 115, 116, respectively.



   functionality
The components 81, 82 of the casting mold are loaded outside the machine, where, for example, the laminated cores 80 are used for the squirrel-cage rotors to be cast. A component 82 of the casting mold loaded in this way is moved into the mold half 21 by displacement of the piston 102 in the cylinder 112, which movement is transmitted to the component 82 by the piston rod 92. This movement is guided by the guide bars 84 and 85. When the component 82 of the casting mold is fully inserted, the corresponding limit switch 75 is actuated. At the same time, the limit switch 71 of the part 81 of the casting mold that has now been pulled out is actuated.



  This allows the machine to be closed and a shot can be made. After the shot has taken place, the component 82 is extended together with the cast rotors and the component 81, which has meanwhile been loaded, is moved into the mold. During the next mold closing and casting process, the manufactured parts are removed from the component 82 of the casting mold and new sheet metal stacks 80 to be cast are inserted.



   It is also characteristic of this device arrangement that the loading and unloading of the components 81, 82 of the casting mold always takes place on the same side of the machine and thus always on the same side of the casting mold. This is preferably the operator side of the machine. Especially with parts that have a relatively long shot time and very often also a relatively long service life, the use of such a loading device has proven to be extremely advantageous, since the actual machine dead time can be reduced to a minimum.

   With deep parts as shown here, this device, namely the displacement at acute angles to one another in a plane perpendicular to the machine axis, proves to be extremely advantageous, since the two components 81, 82 of the mold 21, 22 remain in essentially the same plane and the operator hardly has to change his location.



   In order to obtain the most stable possible displacement of the components 81, 82 of the casting mold, it is of course possible to arrange the guide bars 83, 84, 85, 86 accordingly. This can also be done, for example, in such a way that one pair of guide bars (84, 86) runs horizontally while the other guide bars 83, 85 are arranged at an angle. In this way, in certain cases, better utilization of the area between the bars 2 of the machine can be achieved.



   After these two examples of components of the casting mold that can be pushed in and out for receiving inserts from outside the casting material, a further possibility is shown with reference to FIGS. 4 and 5. This further variant is about producing molded parts with minor changes in the most economical way possible. In the case of such minor changes, it can for example be a question of keeping the outer shape the same, but making shape changes on the inside. One such example is the case with the hollow bodies shown. In these, the cavities in the interior should be designed differently while maintaining the same external shape, i.e. H. for example, have smooth bores in one case and thread in another case.

   Furthermore, the external shape can also vary within certain limits, for which purpose replaceable insert parts can be provided in the mold halves.



   According to the embodiment according to FIGS. 4 and 5, the metal die casting and / or plastic injection molding machine has a stationary nozzle shield 1 with a stationary molded part 21 and a movable platen 4 with a movable molded part. Insert parts 121, 122, which are externally identical, with different internal mold cavities 123, 124 can be inserted into these molded parts 21, 22. Two pairs of guides 133, 134 or guide frames can then be displaced along spars 2 of the injection molding or die casting machine, along which insert parts and / or molded parts can be pushed in and out to determine slight changes in shape.

   In these two pairs of guides 133, 134 or guide frames, two frames 135, 136 for receiving parts of the casting mold, including cores, can alternately be pushed into and out of the divisible casting mold 21, 22.



  In contrast to the embodiments according to FIGS. 1-3, the frames 135, 136 accommodating the components or cores 130 are not displaced using displacement cylinders, but servomotors 145, 146, the toothed racks 137 connected to the frames 135, 136 via pinions 150 , 138 move the frames 135, 136. In the present example, upper and lower tip bearings are provided to accommodate the cores 130. Upper tips 151 are under the influence of springs 153.



  In this way, the space between the lower fixed tips 152 and the upper liftable tips 151 can be released to such an extent that the cores 130 can be inserted. The guide pairs 133, 134 or guide frames, which can be displaced along the bars 2 of the machine, have an acute angle to one another as seen in the horizontal plane of the machine. To move these pairs of guides 133, 134 along the bars 2 of the machine, guide sleeves 141, 142 are connected to the pairs of guides 133, 134. Springs 140 are arranged between these and the nozzle shield 1. Limit switches 71, 72, 75 are provided in the area of the frames 135, 136 which receive the inserts or cores 130 and can be moved into the area of the divisible mold 21, 22 and from this area.

   To guide the frames 135, 136, the racks 137, 138 are provided in the area of the servomotors 145, 146 and guide pieces 139, which engage in the U-like guides 133, 134, are provided away from them. To limit the displacement path of the guide pairs 133, 134 or guide frames connected to the guide sleeves 141, 142 under the influence of the force of the springs 140 away from the fixed nozzle shield 1, adjustable nuts 156 with lock nuts 157 are provided on the bars 2 of the die casting and / or injection molding machine .



  Limit switches 171, 172 serve to control the displacements of the guide sleeves 141, 142 with the guide pairs 133, 134 from and to the nozzle shield 1 and therefore out of and into the casting mold 21, 22 to monitor the correct closed position. Control slides 191, 192 with control levers 193, 194 are provided for the two hydraulic servo motors 145, 146 in the pressure lines 165, 166, 167 of a pump 160 to the servo motors 145, 146 and in tank lines 175, 176, 177 back to the tank 170. The protective door 100 is indicated schematically. Sprue channels 180 are arranged on the injection side. To ensure a correct position of the cores 130, these have inclined surfaces 131 at the ends, which interact with corresponding opposing surfaces in the molded parts 21, 22 and thus allow the individual core parts to be correctly pressed together.

   As shown, the components, cores 130, can be composed of several parts. The nozzle section 200 of a plastic injection unit is indicated.



   A variant for the core jig between tween the tips is shown with reference to FIG.



  A tip 181 is connected to a piston 182 which is arranged in a cylinder 183 so as to be displaceable with respect to a spring 153. The surface of the piston 182 facing away from the spring 153 is connected to a pump chamber 185 by a line 184. A pump piston 186 which can be displaced by a plunger 187 is provided in this pump chamber 185.



   The configurations according to FIGS. 4 and 5, the arrangement according to FIG. 6 possibly being used, allows the following mode of operation:
When the casting mold 21, 22 is open, the guide pairs 133 and 134 connected to the guide sleeves 141 and 142 are displaced between these and the nozzle shield 1 against the nuts 156 under the influence of the springs 140. At the same time, the limit switch 172 is actuated. The protective door 100 is moved back.



  In frame 135, the cast pieces are located on cores 130 and are extended from mold cavities 123 and 124 formed in interchangeable insert parts 121 and 122. By moving the control slide 191 to the left, the pressure line 165 is connected to the tank line 176 and the pressure line 166 to the tank line 175, whereby the hydraulic motor 145 is set in rotation in such a way that the rack 137 on the frame 135 is moved out of the area of the frame 135 by the pinion 150 Casting mold 21, 22 is moved out. Empty cores 130 are inserted in the frame 136 between the tips 151 and 152. At the moment when the locking switch 71 is actuated by the extended frame 135, at least one signal is triggered which allows the control slide 192 to be actuated to the right.

   The pressure lines 165 and 167 and the tank lines 175 and 177 are thus connected to one another, with which the hydraulic motor 146 rotates in such a way that the associated pinion 150 moves the rack 138 in the direction of the casting mold 21, 22. The frame 136 together with the inserted cores 130 is thus also displaced into the region of the casting mold 21, 22. After the locking switch 75 has been actuated and the protective door 100 has been closed, the casting mold 21, 22 can be closed by moving the mold mounting plate 4. As soon as the insert parts 122 in the casting mold half 22 rest against the cores 130, they are moved together with the frame 136 and the guide pairs 133 and 134 attached to the guide sleeves 141 and 142 against the nozzle shield 1 and thus against the stationary mold half 21.

   At the moment of the final form fit, the constrictions formed in the casting mold halves 21, 22 in the area of the inclined surfaces 131 of the cores 130 lie against them, with the result that the individual parts of the cores 130 are brought into the final casting position. After actuating at least the limit switch 171, the shot is released from the nozzle section through the sprue channels 180 into the mold cavities 123 and 124. During this mold closing process and the actual shot as well as the downtime of the machine, the cores 130 which were extended before the last closing of the casting mold 21, 22 and which are still supported between the tips 151 and 152 in the frame 135 and the cast pieces sitting on these can be removed. Immediately thereafter, the core parts are removed from the cast pieces, reassembled and reinserted into the frame 135 between the tips -151 and 152.



  In the present example, the cores 130 are designed in several parts, but this need not be the case with simpler pieces. Likewise, instead of cores 130, other minor changes to the casting mold can also be moved in and out in this way. It does not necessarily have to be a condition that with each change of the frames 135 and 136 there is also a change of the insert or core parts 130, but these can be fixed components of the frames 135, 136 and at the same time components of the casting mold 21 and 22 and only give the cast part small changes in shape in certain areas in two successive mold filling processes.



   The minimum necessary was shown for the locking and actuation controls of the machine and the retractable and retractable components of the casting mold, since appropriate control measures are considered to be state of the art at the time of application.

 

   In order to lift the tips 151 more easily than by hand with the handles arranged thereon, the suggestion according to FIG. 6 is shown at the same time, whereby the plunger 187 can be used to move the pump piston 186 in the frame 135 or 136 and with which the piston 182 in the cylinder 183 is hydrostatically opposite the spring 153 is raised. The cores 130 are thus released.



   This device arrangement makes it possible in a very simple manner to produce castings with, for example, constant external shapes, but small internal changes or vice versa, in an economical manner. The mold effort is reduced to a minimum and the unloading and loading dead times, which previously existed with similar problems in die casting and injection molding technology, are largely eliminated. Thanks to the simple Ges

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung von Metalldruckgussund/oder Kunststoffspritzguss-Stücken mit kleinen Form änderungen von einem Stück zum anderen und/oder giessmaterialfremden Einsätzen in teilbaren Giessformen, dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen gleichartige Bestandteile der Giessform mit den kleinen Anderungen und/oder den aufgenommenen giessmaterialfremden Einsätzen abwechslungsweise von der gleichen Seite der Giessform in diese ein- respektive ausgefahren werden. PATENT CLAIM 1 Method for the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces with small changes in shape from one piece to the other and / or inserts foreign to casting material in divisible molds, characterized in that essentially similar components of the casting mold with the small changes and / or the inserts foreign to casting material received alternately be moved into or out of the mold from the same side. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalldruckguss- und/oder Kunststoffspritzguss-Stücke im Bereich der teilbaren Giessform von den im wesentlichen gleichartigen Bestandteilen getrennt und ausgeworfen werden. SUBCLAIMS 1. The method according to claim I, characterized in that the metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces are separated from the essentially similar components in the region of the divisible mold and ejected. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalldruckguss- und/oder Kunststoffspritzguss-Stücke im Bereich der teilbaren Giessform von dieser getrennt und mit den im wesentlichen gleichartigen Bestandteilen stets wieder auf die gleiche Seite aus der Giessform ausgefahren werden. 2. The method according to claim I, characterized in that the metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces are separated from the mold in the region of the divisible mold and are always withdrawn from the mold on the same side with the essentially similar components. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die giessmaterialfremden Einsätze aus den Metalldruckguss- und/oder Kunststoffspritzguss Stücken als Kernstücke wieder entfernbar sind. 3. The method according to claim I, characterized in that the non-casting material inserts from the metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces as core pieces can be removed again. PATENTANSPRUCH II Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I auf Metalldruckgiess- und/oder Kunststoffspritzgiess-Maschinen für Giessteile mit kleinen Formänderungen von einem Stück zum anderen und, oder giessmaterialfremden Einsätzen mit einer teilbaren, auf relativ zueinander verschiebbaren Formaufspannplatten angeordneten Giessform, mit mindestens zwei im wesentlichen gleichartigen, abwechslungsweise in die Form ein- und ausschiebbaren Bestandteilen dieser Giessform zur Aufnahme der Einsätze und/oder Anderungen und mindestens einer der teilbaren Giessform zuzuordnenden Material-Einspritzeinheit, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile von der gleichen Seite der Giessform (21, 22) und in verschiedenen Richtungen zueinander abwechslungsweise ein- und ausschiebbar sind. PATENT CLAIM II Device for carrying out the method according to claim I on metal die casting and / or plastic injection molding machines for cast parts with small changes in shape from one piece to the other and / or inserts foreign to the casting material with a divisible casting mold arranged on mold mounting plates that can be moved relative to one another, with at least two essentially identical , alternately in and out of the mold components of this mold to accommodate the inserts and / or changes and at least one of the divisible mold to be assigned material injection unit, characterized in that the components from the same side of the mold (21, 22) and in different directions to each other are alternately inserted and extended. UNTERANSPRÜCHE 4. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Bestandteile (135, 136) parallel zur Formteilungsebene ein- und ausschiebbar ist (Fig. 4). SUBCLAIMS 4. Device according to claim II, characterized in that at least one of the components (135, 136) can be pushed in and out parallel to the plane of the molding (Fig. 4). 5. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile (31, 32) in spitzen Winkeln relativ zur Formteilungsebene abwechslungsweise ein- und ausschiebbar sind (Fig. 2). 5. Device according to claim II, characterized in that the components (31, 32) can be alternately pushed in and out at acute angles relative to the plane of the molding (Fig. 2). 6. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile (81, 82) der teilbaren Giessform (21, 22) parallel zur Formteilungsebene und in einem Winkel zueinander abwechslungsweise einund ausschiebbar sind (Fig. 3). 6. Device according to patent claim II, characterized in that the components (81, 82) of the divisible casting mold (21, 22) can be pushed in and out alternately parallel to the plane of the mold division and at an angle to one another (Fig. 3). 7. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufnahme der giessmaterialfremden Einsätze (55) auf die Bestandteile (31, 82) der Giessform (21, 22) in Schliessrichtung der teilbaren Form (21, 22) verschiebbare Aufnahmeteile (51) vorgesehen sind. 7. Device according to claim II, characterized in that for receiving the non-casting material inserts (55) on the components (31, 82) of the casting mold (21, 22) in the closing direction of the divisible mold (21, 22) slidable receiving parts (51) are provided are. 8. Vorrichtung nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeteile (51) elastisch verschiebbar angeordnet sind. 8. Device according to dependent claim 7, characterized in that the receiving parts (51) are arranged to be elastically displaceable. 9. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verschiebung der Bestandteile der Giessform (21, 22) diesen zugeordnete pneumatische und/oder hydraulische und/oder elektrische Betätigungselemente vorgesehen sind. 9. Device according to claim II, characterized in that pneumatic and / or hydraulic and / or electrical actuating elements assigned to them are provided for moving the components of the casting mold (21, 22). 10. Vorrichtung nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Betätigungselemente doppeltwirkende, in Zylindern (111, 112) verschiebbare Kolben (101, 102) vorgesehen sind. 10. Device according to dependent claim 9, characterized in that double-acting pistons (101, 102) which can be displaced in cylinders (111, 112) are provided as actuating elements. 11. Vorrichtung nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Betätigungselemente Servomotoren (145, 146) vorgesehen sind. 11. Device according to dependent claim 9, characterized in that servomotors (145, 146) are provided as actuating elements. 12. Vorrichtung nach Unteranspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Vorrichtungen zur Steuerung und/ oder wechselweisen Kupplung der Servomotoren für verschiedene Bewegungsrichtungen der Bestandteile der Giessform (21, 22) vorgesehen sind. 12. The device according to dependent claim 11, characterized in that devices for controlling and / or alternating coupling of the servomotors are provided for different directions of movement of the components of the casting mold (21, 22). 13. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung der Bestandteile der Giessform unabhängig und/oder in Abhängigkeit des Druckgiess- und/oder Spritzgiess-Maschinenprogramms erfolgt. 13. Device according to claim II, characterized in that the displacement of the components of the casting mold takes place independently and / or as a function of the die-casting and / or injection-molding machine program. 14. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile der Giessform entlang Führungen (33, 34) am feststehenden Giessformteil (21) und/oder an der feststehenden Formaufspannplatte (1) ein- und ausschiebbar sind. 14. Device according to claim II, characterized in that the components of the casting mold can be pushed in and out along guides (33, 34) on the fixed mold part (21) and / or on the fixed platen (1). 15. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile der Giessform in Abhängigkeit der Stellung einer zwischen die Giessform (21, 22) und die ausgeschobenen Bestandteile (81, 82) schiebbaren Schutztüre (100) ein- und ausschiebbar sind. 15. The device according to claim II, characterized in that the components of the casting mold can be pushed in and out depending on the position of a protective door (100) which can be slid between the mold (21, 22) and the pushed-out components (81, 82). 16. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile (135, 136) der Giessform (21, 22) zur Aufnahme von aus den Metalldruckguss undíoder Kunststoffspritzguss-Stücken entfernbaren Kernen (130) vorgesehen sind. 16. Device according to claim II, characterized in that the components (135, 136) of the casting mold (21, 22) are provided for receiving cores (130) which can be removed from the metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces. 17. Vorrichtung nach Unteranspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur entfernbaren Aufnahme von Kernen (130) die Bestandteile (135, 136) der Form mindestens teilweise elastische Halterungen (151) aufweisen. 17. Device according to dependent claim 16, characterized in that the components (135, 136) of the mold have at least partially elastic mountings (151) for the removable reception of cores (130). 18. Vorrichtung nach Unteranspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der elastischen Halterung (151) ein hydraulisches System zugeordnet ist. 18. Device according to dependent claim 17, characterized in that the elastic holder (151) is assigned a hydraulic system. 19. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile (135, 136) der Giessform (21, 22) sowohl in Formöffnungs- und Formschliessrichtung als auch quer dazu verschiebbar sind (Fig. 4). 19. The device according to claim II, characterized in that the components (135, 136) of the casting mold (21, 22) can be displaced both in the mold opening and mold closing directions and transversely thereto (FIG. 4). 20. Vorrichtung nach Unteranspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile (135, 136) der Giessform (21, 22) in Bestandteilführungen (133, 134) quer zur Formbewegungsrichtung und mit diesen Bestandteilführungen entlang der Formaufspannplattenführungen (2) der Metalldruckgiess- und/oder Kunststoffspritzgiess-Maschine verschiebbar sind. 20. Device according to dependent claim 19, characterized in that the components (135, 136) of the casting mold (21, 22) in component guides (133, 134) transversely to the mold movement direction and with these component guides along the mold mounting plate guides (2) of the metal die casting and / or plastic injection molding machine. 21. Vorrichtung nach Unteransprüchen 9 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungselemente (145, 146) mit den Bestandteilführungen (133, 134) entlang den Formaufspannplattenführungen (2) verschiebbar sind. 21. Device according to dependent claims 9 and 20, characterized in that the actuating elements (145, 146) with the component guides (133, 134) can be displaced along the mold mounting plate guides (2). 22. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die teilbare Giessform (21, 22) auswechselbare Einsatzteile (121, 122) mit Formhöhlungen (123, 124) aufweist. 22. The device according to claim II, characterized in that the divisible casting mold (21, 22) has exchangeable insert parts (121, 122) with mold cavities (123, 124). PATENTANSPRUCH III Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch I zur Herstellung von Metalldruckguss- und/oder Kunststoffspritzguss-Stücken mit giessmaterialfremden Einsätzen, welche Bestandteile der Metalldruckguss- und/oder Kunststoffspritzguss-Stücke sind. PATENT CLAIM III Application of the method according to claim I for the production of metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces with inserts that are foreign to the casting material and which are components of the metal die-cast and / or plastic injection-molded pieces.
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