CH439693A

CH439693A - Spritzgussform

Info

Publication number: CH439693A
Application number: CH1032066A
Authority: CH
Inventors: Segmueller Bruno
Original assignee: Segmueller Ag
Priority date: 1966-07-15
Filing date: 1966-07-15
Publication date: 1967-07-15

Description

Spritzgussform
Die Erfindung betrifft eine Spritzgussform für die Herstellung von becherförmigen Behältern aus thermoplastischen Kunststoffen, mit mindestens einem Stempel und einer Matrize, wobei im Bereich der Formteile, welche dem Bodenteil und/oder Seitenteil des herzustellenden Behälters entsprechen, am Stempel und/oder der Matrize eine Mehrzahl von Vorsprüngen vorgesehen ist, durch welche sich die beiden Formteile bei geschlossener Form gegeneinander in radialer und/oder axialer Richtung abstützen.

Die bisher bekannten Spritzgussformen für die Herstellung von dünnwandigen Bechern oder Behältern aus Kunststoff weisen den Nachteil auf, dass die durch die Kumulierung des Anspritzdruckes auf Grund der geringen Wandstärke des herzustellenden Gegenstandes auftretenden Kräfte den Stempel aus seiner zentrischen Lage in der Matrize zu pressen vermögen. Dadurch können erhebliche Wandstärkendifferenzen in den fertigen dünnwandigen Bechern oder Behältern auftreten.

Bei den bisher bekannten Konstruktionen wurde schon versucht, die Stempel lose anzuordnen, so dass sie sich den beim Einspritzvorgang entstehenden Druckverhältnissen zwischen Stempel und Matrize optimal anpassen können sollten. Zweck dieser Überlegung war, die bestmögliche Zentrierung von Stempel zu Matrize zu erreichen. Eine solche lose, schwimmende Anordnung des Stempels bedeutet aber in jedem Fall ein unkontrolliertes Element während des Einspritzvorganges, so dass in dieser entscheidenden Phase einer der wichtigsten Teile zur Formbildung der exakten Führung bzw.

Verriegelung entzogen ist.

Um die Zentrierung von Stempel zu Matrize zu verbessern, wurde, wie in den Fig. 1 und 2 der Zeichnung dargestellt, beispielsweise versucht, den Stempel 1, die Abstreifplatte 2 und die Matrize 3 mittels konischer Fassungen genau zu zentrieren und derart eine grössere Stabilität und eine bessere Zentrierung zu erreichen. Diese Konstruktionen weisen jedoch den Nachteil auf, dass im entscheidenden Moment der Einspritzung von Kunststoff der Stempel 1 infolge des axial gerichteten Druckes aus der konischen Zentrierung herausgedrückt wird (gestrichelt dargestellt), und somit die exakte Zentrierung des Stempels 1 in der Matrize 3 nicht mehr gesichert ist.

Es sind auch Spritzgussformen mit starr angeordneten Abstützrippen bekannt, jedoch entstehen bei solchen Formen an den Stellen der Rippen dünne oder sogar unausgefüllte Stellen, was für viele Verwendungszwecke solcher Behälter unbrauchbar ist.

Zweck der Erfindung ist, eine Spritzgussform zu schaffen, welche diese Nachteile nicht aufweist.

Die erfindungsgemässe Spritzgussform ist dadurch gekennzeichnet, dass am Stempel und/oder an der Matrize mindestens ein beweglicher Verriegelungsteil zur Verriegelung der beiden Formteile bei geschlossener Form gegeneinander in radialer und/oder axialer Richtung vorgesehen ist, wobei der Verriegelungsteil bzw. die Verriegelungsteile und/oder dessen Gegenteil bzw. dessen Gegenteile derart ausgebildet sind, dass sich der Teil bzw. die Teile in der Verriegelungsstellung in einer Mehrzahl von voneinander getrennten Berührungsflächen berühren.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 3 und 4 zwei beispielsweise erfindungsgemässe Ausführungsformen, wo die Vorsprünge auf parallel zur Stempelachse verschiebbaren Einsatzstücken ange ordnet sind;
Fig. 5 und 6 zwei beispielsweise erfindungsgemässe Ausführungsformen, wo die Vorsprünge durch verschiebbare Abstützelemente gebildet werden; und
Fig. 7 eine beispielsweise erfindungsgemässe Ausführungsform, wo der Stempel mittels einer konischen Passung in einer Stempelhalteplatte abgestützt ist.

Im Fall dass die Becher für spezielle Zwecke vorgesehen sind, wie z. B. eine Heisseinfüllung, sind dünne Stellen am Becherunterteil, die an den Stellen der Rippen entstehen können, nicht erwünscht. Für diesen Fall eignet sich die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform besonders. Hier sind die Rippen 4" an einem in der Matrize 3 angeordneten, längs zur Stempelachse verschiebaren Einsatz 9 angeordnet.

Nach dem Füllen des Bechers während des ersten Teils des Einspritzvorganges wird während der zweiten Phase des Einspritzvorganges, d. h. während der sogenannten Nachdruckphase, der verschiebbare Einsatz 9 in Richtung des Pfeils 10 zurückgezogen, so dass die dünnen Kunststoffstellen im Becher ganz oder teilweise aufgefüllt werden. Dieselbe Wirkung kann auch dadurch erreicht werden, dass die Matritze 3 in Richtung des Pfeils 11 gegenüber dem Einsatz 9 vorgeschoben wird. Statt wie in Fig. 3 dargestellt, kann auch der mit den Rippen 4 der Matrize 3 zusammenwir- kende bzw. mit den Rippen 4 versehene Teil des Stempels 1 als ein parallel zur Stempelachse verschiebbares Einsatzstück 12 ausgebildet sein.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie dieses im Stempel 1 verschiebbar angeordnete Einsatzstück 12 durch einen Kühleinsatz gebildet wird. Dieser Einsatz 12 wird auf analoge Weise wie der Einsatz 9 in Fig. 3 in der Nachdruckphase in axialer Richtung des Stempels 1 zurückgezogen, so dass die in der ersten Spritzphase entstehenden dünnen Stellen ganz oder teilweise aufgefüllt werden.

In den Fig. 5 und 6 sind zwei Ausführungsformen dargestellt, wo die Vorsprünge durch Abstützelemente 40 bzw. 40' gebildet werden, welche im betreffenden Formteil beweglich angeordnet sind, derart, dass das Mass ihres Vorsprunges während des Spritzvorganges verändert werden kann. Hier werden zur Vermeidung von dünnen Stellen am Ort der Stempelabstützung in der sogenannten Nachdruckphase des Spritzvorganges als Zentrierbolzen 40 und 40' ausgebildete Abstützelemente entsprechend verschoben, so dass die dünnen Stellen ganz oder teilweise aufgefüllt werden. Diese Zentrierbolzen können sowohl in der Matrize (rechte Seite der Fig. 5) wie auch im Stempel (linke Seite der Fig. 5) angeordnet sein und z. B. mechanisch oder hydraulisch betätigbar sein.

Die in Fig. 6 dargestellte Ausführungsform ist insbesondere dann geeignet, wenn aus verwendungstechnischen Gründen der becherartige Behälter keine Einoder Ausbuchtung im Bodenteil aufweisen soll. Die in radialer Richtung zur Stempelachse wirkende Zentne rung an der Stempelseite ermöglicht, dass die Bodenform glattgehalten und zugleich die exakte Zentne rung des Stempels in der Matrize gewährleistet werden kann.

Durch diese in den Fig. 3-6 dargestellte Anordnung von Erhebungen, insbesondere Rippen im Bereich der Formteile, welche dem Bodenteil des herzustellenden Behälters entsprechen, und zwar am Stempel und/oder der Matrize, erfolgt eine sehr exakte düsenseitige Zentrierung des freien Stempelendes, so dass Becher oder auch grössere Behälter mit sehr dünnen Wandstärken einwandfrei und mit gleichmässiger Wandstärke gespritzt werden können.

Als weitere Massnahme kann es zweckmässig sein, wie in Fig. 7 dargestellt, den Stempel 1 mittels einer sich in Richtung vom Stempel weg verjüngenden konischen Passung 14 in der Stempelhalteplatte 15 abzustützen. Durch diese konische Passung 14 werden die auf den Stempel 1 einwirkenden Drücke in axialer und radialer Richtung zur Stempelachse auf die Stempelhalteplatte 15 übertragen, so dass letztere weniger dazu neigt, bei Druckeinwirkungen auf den Stempel nachzugeben, d. h. bei üblicher Ausbildung zu verbiegen. Die Verbindung zwischen Stempel und Stempelhalteplatte kann auch mit einer bestimmten Anfangsvorspannung ausgeführt sein.

Claims

PATENTANSPRUCH Spritzgussform für die Herstellung von becherförmigen Behältern aus thermoplastischen Kunststoffen, mit mindestens einem Stempel und einer Matrize, wobei im Bereich der Formteile, welche dem Bodenteil und/oder Seitenteil des herzustellenden Behälters entsprechen, am Stempel und/oder der Matrize eine Mehrzahl von Vorsprüngen vorgesehen ist, durch welche sich die beiden Formteile bei geschlossener Form gegeneinander in radialer und/oder axialer Richtung abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass am Stempel und/oder an der Matrize mindestens ein beweglicher Verriegelungsteil zur Verriegelung der beiden Formteile bei geschlossener Form gegeneinander in radialer und/oder axialer Richtung vorgesehen ist, wobei der Verriegelungsteil (9, 12) bzw. die Verriegelungsteile (40, 40') und/oder dessen Gegenteil (1,3) bzw.

dessen Gegenteile derart ausgebildet sind, dass sich der Teil (9, 12) bzw. die Teile (40, 40') in der Verriegelungsstel- lung in einer Mehrzahl von voneinander getrennten Bew rührungsilächen berühren.

UNTERANSPRÜCHE 1. Spritzgussform nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Verriegelungsteil (9, 12) bzw. die Verriegelungsteile (40, 40') zwangsläufig gesteuert sind.

2. Spritzgussform nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (4") an einem in der Matrize angeordneten, längs zur Stempelachse verschiebbaren Einsatz angeordnet sind.

3. Spritzgussform nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der mit den Vorsprüngen der Matrize (3) zusammenwirkende bzw. mit den Vorsprüngen versehene Teil des Stempels (1) als ein parallel zur Stempelachse verschiebbares Einsatzstück (12) ausgebildet ist.

4. Spritzgussform nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel mittels einer sich in Richtung vom Stempel weg verjüngenden konischen Passung (14) in einer Stempelhalteplatte (15) abgestützt ist.