Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Cellulose mit Dioxazinfarbstoffen Es ist bekannt, Textilmaterialien mit wasserlösli chen Dioxazinfarbstoffen zu färben.
Es wurde nun gefunden, dass man mit Dioxazin- farbstoffen, die 1 bis 4 Sulfo- oder Carboxylgruppen aufweisen, und die ausser dem Dioxazinchromophor keine verküpbaren polycyclischen Chinone enthalten, besonders wertvolle Färbungen auf Textilmaterialien aus nativer oder regenerierter Cellulose erhält, wenn man die Farbstoffe in stark alkalischem Milieu mit starken Reduktionsmitteln zur Leukoform reduziert und die Leukoform auf der Faser reoxydiert.
Als Dioxazinfarbstoffe kommen für das vorlie gende Verfahren vor allem organische Verbindungen der Formel
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in Betracht, worin Y eine Sulfo- oder eine Carb- oxylgruppe, n 1 bis 4 und X Halogen bedeuten, wäh rend die Ringe A und B weitere Substituenten und/ oder ankondensierte heterocyclische oder carbocy- clische Ringe enthalten können.
Diese Dioxazinfarbstoffe müssen frei sein von Phosphorsäuregruppen und von verküpbaren polycy- clischen Chinonen. Das Verfahren eignet sich vor allem zum Färben aus alkalisch-wässerigem Medium mit einem pH-Wert von mindestens 9.
Als Farbstoffe, die für das vorliegende Verfahren benutzt werden können, seien vor allem solche Diox- azinfarbstoffe genannt, die der obengenannten Defini- tion entsprechen und als Substituent X ein Chloratom aufweisen. Bekannte Farbstoffe dieser Art sind z. B. die Farbstoffe der Formeln
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Die Herstellung solcher Farbstoffe kann z. B.
durch Acylierung, Kondensation oder Sulfonierung nach an sich üblichen Methoden geschehen.
Mit diesen Farbstoffen können die cellulosehalti- gen Textilmaterialien, und zwar sowohl synthetische Fasern, z. B. aus regenerierter Cellulose, wie Viskose, wie auch natürliche Materialien, wie Leinen oder vor allem Baumwolle, in Färbebädern aus langer Flotte gefärbt oder insbesondere am Foulard imprägniert werden. Zweckmässig werden dazu wässerige Lö sungen der in Betracht kommenden Farbstoffe ver wendet.
Speziell schöne Effekte werden nach dem sog. Kaltverweilverfahren erzielt, bei dem die Fixie rung des durch Foulardierung aufgebrachten Farb stoffes durch Lagerung bei Raum- bis mässig erhöhter Temperatur unter Luftabschluss erfolgt.
Es ist empfehlenswert, gleichzeitig mit den Farb stoffen oder während des Aufbringprozesses mehr oder weniger neutrale, vor allem anorganische Salze, wie Alkalichloride oder -Sulfate, gegebenenfalls por- tionenweise dem Färbebad zuzusetzen. Während oder zu Beginn des Färbeprozesses ist das Färbebad durch Zusatz von Alkali, z. B. durch Zusatz von Natrium- carbonat, Pottasche oder von Alkalilauge, deutlich alkalisch zu stellen. Nachdem die Farbstoffe z. B.
durch Foulardieren auf das zu färbende Material auf gebracht wurden, kann dieses gegebenenfalls nach vorheriger Trocknung in einem frischen alkalischen Bad zwecks Fixierung der Farbstoffe behandelt wer den.
Als Reduktionsmittel werden stark reduzierende Mittel, wie z. B. Natriumhydrolsulfit, Thioharnstoff- dioxyd oder a-Hydroxyalkan-sulfinsäuren, gegebe nenfalls zusammen mit Redoxkatalysatoren, welche Chelatkomplexe oder Chelate mehrwertiger über gangsmetalle sind, deren niedrigste Wertigkeitsstufe im Komplex nicht die beständigste ist, verwendet. Solche Redoxkatalysatoren weisen als Zentralatom solche Metalle auf, die verschiedene Wertigkeitsstu fen aufweisen und leicht von der einen in eine andere übergeführt werden können.
Weiterhin müssen sie wasserlöslich und vorzugsweise gegen starke Alka- lien stabil sein, sollen jedoch das zu färbende Ma terial nicht bleibend mit ihrer Eigenfarbe versehen. Es werden folglich mit Vorteil solche Verbindungen verwendet, die nicht Substantiv auf das Substrat auf ziehen oder sich zersetzen, da sonst im Falle einer Eigenfarbe des Komplexes oder der Zersetzungs produkte durch Farbmischung Nachteile oder Ab trübung in der gewünschten Nuance auftreten wür den. Geeignete Metalle sind vor allem übergangsme- talle der Ordnungszahlen 24 bis 28, d. h. Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt und Nickel. Besondere Be deutung kommt dabei dem Kobalt zu.
Komplexe, die diesen Bedingungen genügen, können beispielsweise Verbindungen sein, in denen die Metallatome in nächster Sphäre von vier Stickstoffatomen umgeben sind, die alle dem gleichen Molekül angehören kön nen, oder von denen je zwei Bestandteile von zwei gleichen oder verschiedenen Molekülen sind. Unter den Verbindungen, bei denen die das zentrale Metall atom umgebenden vier Stickstoffatome einem einzi gen Molekül angehören, seien z. B. die Porphyrne und Tetrazaporphyrine erwähnt. Verbindungen mit zwei zur Komplexbildung befähigten Stickstoffato men können z. B. stickstoffhaltige Heterocyclen sein.
Als Beispiele solcher Verbindungen seien das Dipy- ridyl oder auch das Phenanthrolin erwähnt, wobei es sich von selbst versteht, dass auch andere Hetero- cyclen mit ähnlichen Konstitutionen verwendet wer den können.
Ferner können Verbindungen verwendet werden, bei denen ein Stickstoffatom Bestandteil eines Ringes, das andere jedoch Glied einer Seitenkette ist. So kommen z. B. a-Aldehyd-Hydrazine, a-Aldehyd- Semicarbazone oder a-Aldoxime in Betracht; als Beispiel einer solchen Verbindung sei das Pyridin-2- Aldoxim erwähnt.
Besonders geeignet sind jedoch die Hydrazone, Semicarbazone oder Oxime von aliphati- schen, aliphatisch-aromatischen oder cycloaliphati- schen Dicarbonyl-Verbindungen (d. h. Diketone und Dialdehyde), deren Carbonylgruppen in 1,2- oder 1,3-Stellung zueinander stehen, wie z.
B. 1,2- oder 1,3-Dialdehyde, -Diketone oder -Aldehyd-Ketone. Solche Aldehyde bzw. Ketone sind beispielsweise Gly- oxal, Malonsäuredialdehyd, Methylglyoxal, Formyl- aceton, Diacetyl, Acetylaceton, Benzil oder deren Homologe oder auch Cyclohexan-1,2-dion.
Die Mengen, in denen diese Komplexe zur An wendung gelangen, können in ziemlich weiten Gren zen schwanken. Sie können beispielsweise 0,01 bis 1 %, bezogen auf die gesamte Zubereitung, betragen. Im allgemeinen genügen jedoch 0,05 bis 0,1 %.
Anstatt die Färbebäder in der Weise herzustellen, dass man die angegebenen Farbstoffe, das Reduk tionsmittel, das Alkali und gegebenenfalls mehr oder weniger neutrale, anorganische Salze gleichzeitig oder einzeln und nacheinander in Wasser aufnimmt, kön nen auch die Farbstoffe und die Salze zu teigförmigen oder vorzugsweise zu trockenen Präparaten verarbei tet werden.
Gegenüber dem traditionellen Direktfärbeverfah- ren mit Dioxazinfarbstoffen zeigt das vorliegende Verfahren den Vorzug grösserer Egalität und we sentlich besserer Farbstoffausbeute. Dies ist ange sichts der bekannten Empfindlichkeit der erfindungs- gemäss verwendeten Dioxazinfarbstoffe bereits ge genüber schwachem Alkali überraschend, da bei dem erfindungsgemässen Verfahren in stark alkalischem Milieu gearbeitet wird.
In der britischen Patentschrift Nr. 355 727 wird ein Färbeverfahren für tierische Fasern beansprucht, wo bei unter anderem auch Oxazinfarbstoffe verwendet werden können. Die Verküpung hat dort unter Zu satz von Ammoniak oder Ammoniumcarbonat zu geschehen, d. h. unter milden Bedingungen, was auch im Text eingehend erläutert wird. Demgegenüber wird das vorliegende Verfahren, das sich auf das Färben von nativer und regenerierter Cellulose be zieht, in stark alkalischem Milieu durchgeführt.
In der deutschen Patentschrift Nr.<B>1117</B> 797 wird ein Herstellungsverfahren für phosphonierte Diox- azinfarbstoffe beansprucht, die strukturell ausserhalb der im vorliegenden Verfahren zur Anwendung ge langenden Farbstoffgruppe liegen. Zudem sind jene speziell für das Färben von Superpolyamiden, d. h. von stickstoffhaltigen Fasern vorgesehen und von der Applikation auf cellulosehaltige Fasern ist nirgends die Rede.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten die Teile Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente, und die Temperaturen sind in Celsiusgraden ange geben.
Die Farbstoffe werden im allgemeinen nicht als freie Säuren, sondern als Natriumsalze angegeben; sie können aber auch in Form anderer Salze, insbeson dere als Kalium- oder Ammoniumsalze, verwendet werden. <I>Beispiel 1</I> 2 Teile des Farbstoffes der Formel
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Color Index Nr. 51300 werden in 500 Teilen Wasser bei Siedetemperatur ge löst. Die blaue Lösung wird in eine 60 warme Lö sung von 20 Teilen 30 % iger Natriumhydroxydlösung und 12 Teilen Natriumhydrosulfit in 3500 Teilen Wasser eingegossen.
Man geht mit 100 Teilen gut eingenetzter Baumwolle bei 60 in dieses Färbebad ein und färbt 45 Minuten bei 60 . Nach 10 Minuten Färbedauer werden 40 Teile wasserfreies Natriumsul fat zugegeben und nach weiteren 20 Minuten Färbe dauer weitere 40 Teile wasserfreies Natriumsulfat zugesetzt. Dann wird die Baumwolle aus dem Bad herausgenommen, an der Luft oxydiert und dann in fliessendem Wasser gründlich gespült. Man erhält eine kräftige brillante blaue Färbung. Wird das obige Verfahren ohne Zusatz von Re duktionsmittel durchgeführt, so erhält man eine be deutend schwächere Färbung.
Ebenfalls eine be deutend schwächere Färbung erhält man mit diesem Farbstoff, wenn man ihn nach dem üblichen Direkt färbeverfahren bei 100 und unter Zusatz von 40 wasserfreiem Natriumsulfat, bezogen auf das Gewicht der Baumwolle, appliziert.
<I>Beispiel 2</I> 100 Teile Baumwolle werden mit 2 Teilen des Farbstoffes der Formel
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gemäss der in Beispiel 1 angegebenen Färbemethode gefärbt. Man erhält eine kräftige blaue Färbung, welche wesentlich stärker ist als diejenige, welche man nach dem üblichen Direktfärbeverfahren erhält. <I>Beispiel 3</I> 100 Teile Baumwolle werden mit 2 Teilen des Farbstoffes der Formel
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gemäss der in Beispiel 1 angegebenen Färbemethode, jedoch bei 95 gefärbt. Man erhält eine kräftige blaue Färbung, welche stärker ist als diejenige, welche man nach dem üblichen Direktfärbeverfahren erhält.
<I>Beispiel 4</I> 100 Teile Baumwolle werden mit 2 Teilen des Farbstoffes der Formel
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gemäss der in Beispiel 1 angegebenen Färbemethode gefärbt. Man erhält eine kräftige, rotstichig blaue Färbung, welche ganz bedeutend stärker ist als die jenige, welche man nach dem üblichen Direktfärbe- verfahren erhält. <I>Beispiel S</I> Gemäss der in Beispiel 3 angegebenen Färbeme thode werden 100 Teile Baumwolle mit 2 Teilen des Farbstoffes der Formel
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gefärbt. Man erhält eine kräftige, brillante blaue Färbung, welche wesentlich stärker ist als diejenige, welche man nach dem üblichen Direktfärbeverfahren erhält.
<I>Beispiel 6</I> 2 Teile des Farbstoffes der Formel
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werden gemäss der in Beispiel 1 angegebenen Färbe methode verwendet. Man erhält so eine kräftige violette Färbung, welche wesentlich stärker ist als diejenige, welche man nach dem üblichen Direkt färbeverfahren erhält.
<I>Beispiel 7</I> Kaltverweii-Verfahren 2 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffes werden zusammen mit 0,1 Teil des Kobaltkom- plexes von Dimethylglyoxim der Formel [Co(Dimethylglyoxim)2(NH3)2]N03 in 91 Teilen siedendem Wasser gelöst. Nach dem Ab kühlen auf 25 werden 5 Teile 30 %ige Natronlauge, 3 Teile Natriumformaldehyd-sulfoxylat und 4 Teile einer 25 %igen Natriumsulfatlösung zugegeben.
10 Teile mercerisierter und gebleichter Baum- wollsatin werden auf einem Zweiwalzenfoulard mit der oben beschriebenen Farbstofflösung kalt foular- diert, so dass das Gewicht der Ware um 60 bis 70 zunimmt. Die foulardierte Ware wird ohne Zwischen trocknung sofort aufgerollt und in einer Plastikfolie während 14 Stunden bei einer Temperatur von 30 verschlossen gelagert. Das Baumwollgewebe wird dann abgerollt und während 30 Minuten an der Luft verhängt.
Dann wird in fliessendem kaltem Wasser gründlich gespült und getrocknet. Man erhält eine kräftige blaue Färbung.
Wird das obige Verfahren ohne Zusatz von Re duktionsmittel, Kobaltkomplex und Lauge durchge führt, so erhält man eine blaue Färbung, welche etwa 3mal schwächer ist. <I>Beispiel 8</I> Pad-Steam-Verfahren Ein Gewebe aus mercerisiertem und gebleichtem Baumwollsatin wird mit der in Beispiel 7 beschriebe nen Farbstofflösung, wie dort beschrieben, foular- diert. Dann wird sofort während einer Minute bei 100 gedämpft und, wie in Beispiel 7 beschrieben, fertiggestellt.
Man erhält eine kräftige blaue Färbung, welche wesentlich stärker ist als diejenige, welche man er hält, wenn man das Verfahren ohne Zusatz von Re duktionsmittel, Kobaltkomplex und Lauge durch führt.
<I>Beispiel 9</I> Kaltverweil-Verfahren 2 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffes werden in 91 Teilen siedendem Wasser gelöst. Nach dem Abkühlen auf 25 werden 5 Teile 30 %ige Na tronlauge, 2 Teile Thioharnstoffdioxyd und 4 Teile einer 25 %igen Natriumsulfatlösung zugegeben.
10 Teile mercerisierter und gebleichter Baum wollsatin werden auf einem Zweiwalzenfoulard mit der oben beschriebenen Farbstofflösung kalt foular- diert, so dass das Gewicht der Ware um 60 bis 70 % zunimmt. Die foulardierte Ware wird ohne Zwi schentrocknung sofort aufgerollt und in einer Plastik folie während 8 Stunden bei einer Temperatur von 30 verschlossen gelagert.
Das Baumwollgewebe wird dann abgerollt und während 30 Minuten an der Luft verhängt. Dann wird in fliessendem kaltem Wasser gründlich gespült und getrocknet. Man erhält eine kräftige blaue Färbung.
Wird das obige Verfahren ohne Zusatz von Re duktionsmittel durchgeführt, so erhält man eine blaue Färbung, welche etwa 6mal schwächer ist.
<I>Beispiel 10</I> Pad-Steam-Verfahren 2 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffes werden in 79 Teilen siedendem Wasser gelöst. Dann werden 5 Teile 30 %ige Natronlauge und 3 Teile Natriumhydrosulfit zugegeben und heiss reduziert. Die reduzierte Farbstofflösung wird auf 25 abge kühlt und 16 Teile 25 %ige Natriumsulfatlösung zu gegeben.
Ein Gewebe aus mercerisiertem und gebleichtem Baumwollsatin wird wie in Beispiel 7 beschrieben mit dieser Farbstofflösung foulardiert. Dann wird sofort während einer Minute bei 100 gedämpft und, wie in Beispiel 7 beschrieben, fertiggestellt.
Man erhält eine kräftige blaue Färbung, welche wesentlich stärker ist als diejenige, welche man er hält, wenn man das Verfahren bei gleicher Farbstoff konzentration ohne Zusatz von Reduktionsmittel und Lauge durchführt. <I>Beispiel 11</I> 2 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffes werden in 500 Teilen Wasser bei Siedetemperatur gelöst. Die blaue Lösung wird in eine 60 warme Lö sung von 20 Teilen 30 %iger Natriumhydroxydlösung und 12 Teilen Natriumhydrosulfit in 3500 Teilen Wasser eingegossen.
Man geht mit 100 Teilen gut eingenetzter Viskosezellwolle bei 60 in dieses Färbe bad ein und färbt 45 Minuten bei 60 . Nach 10 Mi nuten Färbedauer werden 40 Teile wasserfreies Na triumsulfat zugegeben und nach weiteren 20 Minuten Färbedauer weitere 40 Teile wasserfreies Natrium sulfat zugesetzt. Dann wird die Viskosezellwolle aus dem Bad herausgenommen, an der Luft oxydiert und dann in fliessendem Wasser gründlich gespült. Man erhält eine kräftige brillante blaue Färbung.
Wird das obige Verfahren ohne Zusatz von Re duktionsmittel nach dem üblichen Direktfärbeverfah- ren bei 95 durchgeführt, so erhält man eine etwa 3mal schwächere Färbung.
Verwendet man in diesem Beispiel anstelle von 100 Teilen Viskosezellwolle 100 Teile Viskosekunst- seide, so erhält man ebenfalls eine kräftige brillante blaue Färbung, welche etwa 3mal stärker ist als die jenige, welche man nach dem üblichen Direktfärbe- verfahren bei 95 auf dem gleichen Material erhält.
Process for dyeing textile material made of cellulose with dioxazine dyes It is known to dye textile materials with water-soluble dioxazine dyes.
It has now been found that with dioxazine dyes which have 1 to 4 sulfo or carboxyl groups and which, apart from the dioxazine chromophore, contain no viable polycyclic quinones, particularly valuable dyeings are obtained on textile materials made from native or regenerated cellulose if the dyes are in strongly alkaline medium is reduced to the leuco form with strong reducing agents and the leuco form is reoxidized on the fiber.
The dioxazine dyes used in the present process are mainly organic compounds of the formula
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are considered, in which Y is a sulfo or a carboxyl group, n is 1 to 4 and X is halogen, while the rings A and B may contain further substituents and / or fused-on heterocyclic or carbocyclic rings.
These dioxazine dyes must be free of phosphoric acid groups and polycyclic quinones which can be vetted. The process is particularly suitable for dyeing from an alkaline-aqueous medium with a pH value of at least 9.
Dyes which can be used for the present process include, in particular, those dioxazine dyes which correspond to the above definition and have a chlorine atom as the substituent X. Known dyes of this type are, for. B. the dyes of the formulas
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The preparation of such dyes can, for. B.
done by acylation, condensation or sulfonation according to conventional methods.
With these dyes, the cellulose-containing textile materials, both synthetic fibers, e. B. from regenerated cellulose, such as viscose, as well as natural materials such as linen or especially cotton, dyed in dye baths from a long liquor or, in particular, impregnated on a padder. For this purpose, aqueous solutions of the dyes in question are expediently used.
Particularly beautiful effects are achieved using the so-called cold pad process, in which the dye applied by padding is fixed by storage at room to moderately elevated temperatures with the exclusion of air.
It is advisable to add more or less neutral, especially inorganic salts, such as alkali chlorides or sulfates, to the dyebath simultaneously with the dyes or during the application process, if necessary in portions. During or at the beginning of the dyeing process, the dye bath is by adding alkali, e.g. B. by adding sodium carbonate, potash or alkali to make it clearly alkaline. After the dyes z. B.
by padding on the material to be dyed, this can optionally be treated after previous drying in a fresh alkaline bath for the purpose of fixing the dyes.
As a reducing agent, strongly reducing agents, such as. B. sodium hydrolsulfite, thiourea dioxide or a-hydroxyalkane sulfinic acids, if necessary together with redox catalysts, which are chelate complexes or chelates of polyvalent transition metals whose lowest valence level in the complex is not the most stable, is used. Such redox catalysts have, as the central atom, metals that have different valency levels and can easily be converted from one to another.
Furthermore, they must be water-soluble and preferably stable to strong alkalis, but should not give the material to be colored permanently their own color. It is therefore advantageous to use compounds that do not draw nouns on the substrate or decompose, since otherwise disadvantages or cloudiness in the desired shade would occur if the complex or decomposition products had their own color due to color mixing. Suitable metals are mainly transition metals with atomic numbers 24 to 28, i.e. H. Chromium, manganese, iron, cobalt and nickel. Cobalt is of particular importance.
Complexes that meet these conditions can be, for example, compounds in which the metal atoms in the next sphere are surrounded by four nitrogen atoms that can all belong to the same molecule, or two of which are components of two identical or different molecules. Among the compounds in which the four nitrogen atoms surrounding the central metal atom belong to a single molecule, z. B. the porphyry and tetrazaporphyrine mentioned. Compounds with two capable of complex formation nitrogenato men can, for. B. nitrogen-containing heterocycles.
Examples of such compounds include dipyridyl and phenanthroline, it being understood that other heterocycles with similar constitutions can also be used.
Furthermore, compounds can be used in which one nitrogen atom is part of a ring, but the other is part of a side chain. So come z. B. a-aldehyde hydrazines, a-aldehyde semicarbazones or a-aldoximes into consideration; an example of such a compound is pyridine-2-aldoxime.
However, the hydrazones, semicarbazones or oximes of aliphatic, aliphatic-aromatic or cycloaliphatic dicarbonyl compounds (ie diketones and dialdehydes) whose carbonyl groups are in the 1,2- or 1,3-position relative to one another are particularly suitable, such as .
B. 1,2- or 1,3-dialdehydes, diketones or aldehyde ketones. Such aldehydes or ketones are, for example, glyoxal, malonic acid dialdehyde, methylglyoxal, formyl acetone, diacetyl, acetylacetone, benzil or their homologues or also cyclohexane-1,2-dione.
The amounts in which these complexes are used can vary within fairly wide limits. They can be, for example, 0.01 to 1%, based on the total preparation. However, 0.05 to 0.1% are generally sufficient.
Instead of preparing the dyebaths in such a way that the specified dyes, the reducing agent, the alkali and optionally more or less neutral, inorganic salts are taken up in water simultaneously or individually and one after the other, the dyes and the salts can also be doughy or preferably processed into dry preparations.
Compared to the traditional direct dyeing process with dioxazine dyes, the present process has the advantage of greater levelness and significantly better dye yield. In view of the known sensitivity of the dioxazine dyes used according to the invention, this is already surprising compared to weak alkali, since the process according to the invention is carried out in a strongly alkaline medium.
In British Patent No. 355 727 a dyeing process for animal fibers is claimed in which, among other things, oxazine dyes can also be used. The vatting has to be done there with addition of ammonia or ammonium carbonate, i.e. H. under mild conditions, which is also explained in detail in the text. In contrast, the present process, which relates to the dyeing of native and regenerated cellulose, is carried out in a strongly alkaline environment.
The German patent specification No. 1117 797 claims a production process for phosphonated dioxazine dyes which are structurally outside the group of dyes used in the present process. In addition, those are specially designed for dyeing super polyamides, i. H. provided by nitrogen-containing fibers and application to cellulose-containing fibers is nowhere mentioned.
In the examples below, the parts are parts by weight, the percentages are percentages by weight, and the temperatures are given in degrees Celsius.
The dyes are generally not given as free acids but as sodium salts; but they can also be used in the form of other salts, in particular as potassium or ammonium salts. <I> Example 1 </I> 2 parts of the dye of the formula
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Color Index No. 51300 are dissolved in 500 parts of water at the boiling point. The blue solution is poured into a 60 warm solution of 20 parts of 30% sodium hydroxide solution and 12 parts of sodium hydrosulfite in 3500 parts of water.
100 parts of well-wetted cotton are taken into this dyebath at 60 and dyeing is carried out at 60 for 45 minutes. After a dyeing time of 10 minutes, 40 parts of anhydrous sodium sulfate are added and, after a further 20 minutes of dyeing, a further 40 parts of anhydrous sodium sulfate are added. Then the cotton is taken out of the bath, oxidized in the air and then rinsed thoroughly in running water. A strong, brilliant blue color is obtained. If the above process is carried out without the addition of a reducing agent, a significantly weaker color is obtained.
A significantly weaker dyeing is also obtained with this dye if it is applied by the usual direct dyeing process at 100% and with the addition of 40% anhydrous sodium sulfate, based on the weight of the cotton.
<I> Example 2 </I> 100 parts of cotton are mixed with 2 parts of the dye of the formula
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colored according to the dyeing method given in Example 1. A strong blue coloration is obtained, which is considerably stronger than that which is obtained by the usual direct coloring process. <I> Example 3 </I> 100 parts of cotton are mixed with 2 parts of the dye of the formula
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according to the dyeing method given in Example 1, but dyed at 95. A strong blue coloration is obtained, which is stronger than that which is obtained by the customary direct coloring process.
<I> Example 4 </I> 100 parts of cotton are mixed with 2 parts of the dye of the formula
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colored according to the dyeing method given in Example 1. A strong, reddish-tinged blue coloration is obtained, which is quite significantly stronger than that which is obtained by the usual direct coloring process. <I> Example S </I> According to the dyeing method given in Example 3, 100 parts of cotton are mixed with 2 parts of the dye of the formula
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colored. A strong, brilliant blue coloration is obtained, which is considerably stronger than that which is obtained by the customary direct coloring process.
<I> Example 6 </I> 2 parts of the dye of the formula
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are used according to the dyeing method given in Example 1. This gives a strong violet coloration, which is much stronger than that which is obtained by the usual direct coloring process.
<I> Example 7 </I> Cold welding process 2 parts of the dye used in Example 1 are added together with 0.1 part of the cobalt complex of dimethylglyoxime of the formula [Co (dimethylglyoxime) 2 (NH3) 2] NO3 in 91 parts dissolved in boiling water. After cooling to 25, 5 parts of 30% strength sodium hydroxide solution, 3 parts of sodium formaldehyde sulfoxylate and 4 parts of a 25% strength sodium sulfate solution are added.
10 parts of mercerized and bleached cotton satin are cold padded on a two-roll pad with the dye solution described above, so that the weight of the goods increases by 60 to 70. The padded goods are immediately rolled up without intermediate drying and stored closed in a plastic film for 14 hours at a temperature of 30. The cotton fabric is then unrolled and hung in the air for 30 minutes.
Then it is rinsed thoroughly in running cold water and dried. A strong blue color is obtained.
If the above process is carried out without the addition of reducing agent, cobalt complex and alkali, the result is a blue color which is about 3 times weaker. <I> Example 8 </I> Pad Steam Process A fabric made of mercerized and bleached cotton sateen is padded with the dye solution described in Example 7, as described there. Then it is steamed immediately for one minute at 100 and, as described in Example 7, finished.
A strong blue color is obtained, which is much stronger than that which it holds when the process is carried out without the addition of reducing agents, cobalt complex and lye.
<I> Example 9 </I> Cold pad process 2 parts of the dye used in Example 1 are dissolved in 91 parts of boiling water. After cooling to 25, 5 parts of 30% strength sodium hydroxide solution, 2 parts of thiourea dioxide and 4 parts of a 25% strength sodium sulfate solution are added.
10 parts of mercerized and bleached cotton satin are padded cold with the dye solution described above on a two-roll foulard, so that the weight of the goods increases by 60 to 70%. The padded goods are immediately rolled up without intermediate drying and stored closed in a plastic film for 8 hours at a temperature of 30.
The cotton fabric is then unrolled and hung in the air for 30 minutes. Then it is rinsed thoroughly in running cold water and dried. A strong blue color is obtained.
If the above process is carried out without adding a reducing agent, the result is a blue color which is about 6 times weaker.
<I> Example 10 </I> Pad steam method 2 parts of the dye used in Example 1 are dissolved in 79 parts of boiling water. Then 5 parts of 30% sodium hydroxide solution and 3 parts of sodium hydrosulfite are added and the mixture is reduced while hot. The reduced dye solution is cooled to 25 and 16 parts of 25% sodium sulfate solution are added.
A fabric made of mercerized and bleached cotton sateen is padded with this dye solution as described in Example 7. Then it is steamed immediately for one minute at 100 and, as described in Example 7, finished.
A strong blue color is obtained, which is much stronger than that which it obtains when the process is carried out at the same dye concentration without the addition of reducing agent and alkali. <I> Example 11 </I> 2 parts of the dye used in Example 1 are dissolved in 500 parts of water at the boiling point. The blue solution is poured into a 60 warm solution of 20 parts of 30% sodium hydroxide solution and 12 parts of sodium hydrosulfite in 3500 parts of water.
One goes with 100 parts of well-wetted viscose rayon at 60 in this dye bath and dyed for 45 minutes at 60. After a dyeing time of 10 minutes, 40 parts of anhydrous sodium sulfate are added and, after a further 20 minutes of dyeing, a further 40 parts of anhydrous sodium sulfate are added. Then the viscose cellulose wool is taken out of the bath, oxidized in the air and then rinsed thoroughly in running water. A strong, brilliant blue color is obtained.
If the above process is carried out without the addition of a reducing agent by the customary direct dyeing process at 95, the dyeing is approximately 3 times weaker.
If, in this example, 100 parts viscose rayon were used instead of 100 parts viscose rayon, a strong, brilliant blue dyeing is also obtained, which is about 3 times stronger than that which is obtained by the usual direct dyeing process at 95 on the same material .