Anlage zum Mahlen eines Rohstoffes für die Zementindustrie Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Mahlen eines trockenen bis grubenfeuchten Rohstoffes für die Zementindustrie mit einer Grobmühle, einem dieser nachgeschalteten Schleudersichter und einer dem Schleuderlichter nachgeschalteten im Sichter ausge schiedene Grobfraktionsteile feinmahlenden Feinmühle, deren Austrag zurück in den Schleuderlichter geführt wird,
wobei im Förderweg des zerkleinerten Mahlgutes zwischen Grobmühle und Feinmühle ausser dem Schleuderlichter eine die gröbste Fraktion des Mahlgu tes aussortierende Sortiereinrichtung vorgesehen ist, von welcher eine Rückleitung für diese gröbsten Fraktionen zur Grobmühle führt.
Derartige Anlagen dienen in der Zementindustrie in erster Linie zum Mahlen von Kalkstein, was auch der bevorzugte Verwendungszweck der Anlage gemäss Er findung ist.
Das in derartigen Anlagen zu vermahlende Mahlgut ist häufig mehr oder weniger feucht. Bei_einer bekannten Anlage wird es zunächst einer gegebenenfalls beheizten Grobmühle, wie einer Hammermühle oder einem Prall trockner, zugeführt. Aus dieser Grobmühle gelangt das Material über ein Becherwerk in einen Schleuderlichter, also einen Sichter, in welchem das Material auf einen rotierenden Schleuderteller aufgebracht und nach aussen abgeschleudert wird, wobei das abgeschleuderte Mate rial z. B. durch einen Luftstrom klassiert wird.
Bei feuchtem Material ist auch dieser Schleudersichter vor teilhaft mit Heissgasen beheizt. Die ungenügend zerklei nerten Bestandteile werden aus dem Schleuderlichter abgeführt und einer Feinmühle, in der Regel einer Rohrmühle, zugeführt.
Die bereits genügend aufbereite ten Bestandteile werden bereits vom Sichter dem Silo für das Fertigmehl zugeführt. Der Austrag ider Feinmühle wird wieder in das Becherwerk eingebracht und über dieses erneut in den Schleuderlichter geführt. Bei diesen Anlagen sind natürlich meistens noch weitere Einrich tungen vorgesehen, wie Heissgasabsaugvorrichtungen, Staubabscheider,
Regelorgane und was dergleichen mehr ist. Bei diesen bekannten Anlagen beträgt der Durchsatz des Schleudersichters ein Mehrfaches des Durchsatzes der Gesamtanlage. Auch geht das ganze von der Vor mühle noch nicht ausreichend zerkleinerte Mahlgut nicht nur durch Schleuderlichter, sondern auch durch die Feinmühle. Dadurch sind Schleuderlichter und Feinmühle starkem Verschleiss unterworfen, müssen gross dimensioniert werden und haben eine grosse Ener gieaufnahme.
Bekannt ist ferner eine Mahlanlage, bei der das Mahlgut zunächst in einer erläuterten Grobmühle ge mahlen wird. Von der Grobmühle gelangt der gesamte Austrag in einen Windlichter, von welchem der Fertig mehlanteil abgezogen wird. Der Grobgutanteil wird vom Windlichter einer Sortiervorrichtung zugeführt. Der in der Sortiervorrichtung aussortierte Grobanteil wird er neut der Aufgabeöffnung der Grobmühle zugeführt. Der Feinanteil wird von der Sortiervorrichtung einer Fein mühle zugeführt.
Der Austrag der Feinmühle gelangt zusammen mit dem Austrag der Grobmühle wieder in den Windsichter. Auch eine derartige Ausbildung hat den Nachteil, dass die Mahlgutstromdichte durch den Sichter um ein Vielfaches grösser ist als der tatsächliche Durchsatz der Mahlanlage. Dementsprechend muss der Sichter nicht nur sehr gross und leistungsfähig ausgelegt sein, er muss darüber hinaus auch in der Lage sein, den zum Teil noch recht grobkörnigen Austrag der Grob mühle ebenfalls zu verarbeiten.
Bei einer anderen bekannten Mahlanlage wird der Mahlgutstrom zunächst der Vormahlkammer einer Mühle zugeführt. Der Austrag der Vormahlkammer ge langt zu einem Windsichten in dem das fertige Mahlgut abgeschieden wird. Das übrige Mahlgut wird einem zweiten Windlichter zugeführt. Dieser zerlegt das ihm zugeführte Mahlgut in eine Fraktion, welche wieder der Vormahlkammer zugeführt wird, und eine zweite Frak tion, welche einer Feinmahlkammer zugeleitet wird.
Der Austrag der Feinmahlkammer wird dann ohne weitere Sichtung abgezogen. Eine derartige Mahlanlage ist für die Aufbereitung von Rohstoffen für die Zementindü- strie, insbesondere von Kalkstein, schon deswegen un geeignet, weil in der zweiten Mahlkammer das Mehl keine genügende Feinheit erreicht. Sie weist darüber hinaus den gleichen Nachteil wie die letzterwähnte An lage auf, nämlich, dass der gesamte Austrag der Vor mühle durch den ersten Windsichter geführt werden muss.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, Anlagen der eingangs umrissenen Art dahingehend zu verbes sern, dass der Schleudersichter durch den das Material im Kreislauf hindurch muss, entlastet wird.
Die Erfindung löst diese Aufgäbe dadurch, dass bei einer Anlage der eingangs gekennzeichneten Art die als Siebeinrichtung ausgebildete Sortiereinrichtung zwi schen Grobmühle und Schleudersichter eingebaut ist.
Diese Siebvorrichtung erlaubt es, einen wesentlichen Grobanteil gar nicht mehr durch den Schleudersichter zu führen, sondern sofort wieder in die Grobmühle zurück- zu. leiten. Hierdurch wnd nicht nur der Verschleiss des Schleudersichters und dessen Leistungsaufnahme wesent- lich reduziert,
sondern auch die Gefahr des Verstopfens des Schleudersschtersdurch ,die groben Giese.
Anlagen der erfindungsgemässen Art werden vor teilhaft in üblicher Weise mit einem Becherwerk oder einem anderen Vertikalförderer versehen, welcher den Austrag der Grobmühle und auch der Feinmühle von unten so nach oben fördert, dass der Transport durch den Schleudersichter und zur Feinmühle unter dem Ein- fluss der Schwerkraft erfolgen kann.
Diese Ausbildung ist auch für die Erfindung vorteilhaft, wobei zweckmäs- sig der Vertikalförderer in den Kreislauf Schleudersich- ter-Feinmühle derart eingeschaltet ist, dass er den Fein mühlenaustrag zusammen mit dem Grobmühlenaustrag nach oben fördert, von wo das Mahlgut unter dem Ein- fluss der Schwerkraft dem Schleudersichter zugeführt wird.
Die Siebeinrichtung ist vorteilhaft hierbei zwischen dem hinter der Grobmühle liegenden Vertikalförderer (der natürlich auch ein Schrägförderer sein kann), der vorteilhaft als Becherwerk ausgebildet ist, und dem Schleudersichter eingeschaltet. Auf diese Weise wird nicht nur der Schleudersichter vom Grobanteil des Grobmühlenaustrags freigehalten. Es wird zugleich eine gesonderte Fördereinrichtung für diesen Grobanteil überflüssig gemacht, da die Vertikalfördereinrichtung auch diesen Grobanteil nach oben hebt, so dass er unter seinem Eigengewicht wieder zur Grobmühle transpor tiert werden kann.
Die Grobmühle ist vorteilhaft, wie an sich bekannt, eine Hammermühle.
Die Feinmühle ist vorteilhaft, wie an sich bekannt, eine Rohrmühle, da bei dieser die erfindungsgemässe Ausbildung weitere Vorteile mit sich bringt. Dadurch dass das von der Rohrmühle zu verarbeitende Mahlgut infolge der Absiebung der Grobbestandteile in der Grösse wesentlich verringert ist, können die Mahlkörper in der Rohrmühle kleiner gehalten werden. Ihre Zahl kann erhöht werden. Hierdurch wird eine bessere Mah- lung und mengenmässig grössere Leistung der Rohr mühle erzielt.
Bei Mahlanlagen der eingangs umrissenen Art lässt sich der Durchsatz nicht einfach konstant halten, indem man ständig kontinuierlich eine bestimmte Menge des zu mahlenden Mahlguts aus einem Vorratsbunker zuführt. Die Mahlleistung hängt vielmehr von vielen Faktoren ab, wie der Beschaffenheit des Mahlgutes und dem Feuchtigkeitsgehalt desselben. Dies macht sich bereits in ider Grobmühle bemerk bar, der natürlich nicht so viel Mahlgut zugeführt wer den darf, dass sie verstopft.
Um dieser Tatsache Rech nung zu tragen, ist vorteilhaft in der Rückleitung von der Siebeinrichtung zur Grobmühle eine Dosiereinrich- tung vorgesehen, mit welcher der Durchgang von Mahl gut dosiert werden kann. Diese Sperreinrichtung besteht zweckmässig aus einem Dosierförderer.
Die Anlage ist vorteilhaft mit einer Messeinrichtung zum Messen der Belastung der Grobmühle versehen und mit einer in Abhängigkeit von dieser Messeinrichtung betätigten Steuereinmichtung zum Betätigen der Dosier- einrichtung in, der Rückleitung vom Sieb zur Grobmühle.
Ist die Grobmühle mit Heissgas beheizt, :also etwa eine beheizte Hammermühle, so ist die Messeinrichtung vorteilhaft ein auf die Druckdifferenz der Heissgase am Gasauslass und Gaseinlass der Grobmühle ansprechen des Gerät. Die Messwerte dieses Gerätes werden zweck- mässig zunächst in elektrische Impulse umgewandelt, welche dann die Dosiereinrichtung für den Durchgang von Mahlgut durch die Rückleitung entsprechend betä tigen.
Bei derartigen beheizten Grobmühlen zeigt sich noch ein weiterer Vorteil der Erfindung. Dem in die Grob mühle aus dem Vorratsbunker einzubringenden Material wind nämlich von dem Rücklauf des Grobmühlenaus- tnags, ,der in der Grobmühle bereits vorgetrocknet ist, Feuchtigkeit entzogen, wodurch die Mahlleistung der Grobmühle weiter erhöht wird, da die Bewegbarkeit der Mahlgutbrocken, die in die Grobmühle eingebracht wer den, relativ zueinander erhöht wird.
Nachfolgend ist anhand der beigefügten schemati schen Zeichnung die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung als erläuterndes Beispiel beschrieben.
Das vorgebrochene feuchte Rohmaterial - es sei hier Kalkstein - wird aus dem Aufgabesilo 1 über eine automatische, fernsteuerbare Dosiereinrichtung 2 der Hammermühle 5 zugeführt. In der Leitung 3 der Dosier- einrichtung zur Hammermüble 5 ist eine Schleuse in Form von zwei Pendelklappen 4 vorgesehen, welche dazu dient, einen Falschlufteintritt in die Hammermühle zu verhindern.
Dies ist insofern wesentlich, als oben auf der Hammermühle 5 ein Brenner 4a sitzt, welcher die Hammermühle mit Heissgas beaufschlagt. Über einen Auslauftrichter 6 gelangt das Mahlgut in den Elevator 7, durch den auch die Abgase der Heizeinrichtung 4a strö men, welche über die Leitung 39, ein Filter 40 und ein Gebläse 41 abgeführt werden. Zur Regelung liegt vor dem Gebläse 41 eine Geschwindigkeitsmesseinrichtung 43, welche eine Drosselklappe 42 steuert. Das Mahlgut gelangt oben vom Elevator durch eine weitere Schleuse 8 auf das Sieb 9. Auf dem Sieb wird das Mahlgut in zwei Korngrössen zerlegt.
Die gröbere Korngrösse, die nicht durch das Sieb durchfällt, gelangt auf die Vibrationsauf- gabe 10, von welcher die grobe Mahlgutfraktion durch die Rohrleitung 11, in welcher eine Schleuse 12 vorge sehen ist, wieder von oben der Hammermühle 5 zuge führt wird. Die Vibrationsaufgabe 10 dient zugleich als Puffereinrichtung, welche den Zulauf der groben Korn- grösse in die Hammermühle regelt und letztere gegebe nenfalls in dem Auslauftrichter 10a der Siebeinrichtung zurückhält.
Die Vibrationsaufgabe 10 kann in Abhän gigkeit von der Druckdifferenz oberhalb und unterhalb des Rotors der Hammermühle 5 selbsttätig gesteuert sein. Eine andere Steuerungsmöglichkeit liegt darin, dass nicht die Druckdifferenz sondern die Wirkstromauf- nahme des Hammermühlen-Antriebsmotors gemessen wird, wobei die Steuerung der Vibrationsaufgabe in Ab hängigkeit von dieser Wirkstromaufnahme erfolgt.
Der bisher beschriebene Teil der Anlage stellt den in sich geschlossenen Grobmahlkreis dar, dem das frische Mahlgut bei 2 zugeführt wird und der das feine Mahlgut durch die Leitung 13 dem zweiten Mahlkreis, dem Fein mahlkreis, zuführt.
Die durch das Sieb 9 durchfallenden feinen Korn- grössen gelangen durch die Leitung 13, in welcher eine Schleuse 14 vorgesehen ist, in den Windsichter 15. Am Griessrohr 19 des Winddichters 15 ist ein Stutzen 46 vorgesehen. Dieser trägt einen Brenner 45, mit dessen Hilfe ähnlich wie bei der Hammermühle 5 ein Heissgas- strom erzeugt und dem Griessrohr 19 zugeführt wird. In letzterem befindet sich ein Gitterrost 48, der die Wan dung des Griessrohres 19 vor der Brennerflamme schützt.
Das Heissgas durchströmt den Windsichter und wird über eine Leitung 50, ein Sieb 52 und ein Gebläse 53 abgeführt. Zur Regelung ist in der Abgasleitung 54 eine in Abhängigkeit von einer Geschwindigkeitsmess- einrichtung 56 gesteuerte Drosselklappe 55 vorgesehen. Im Sichter, vorteilhaft einem Streuwindsichter,
wird die feine Mahlgutfraktion in einen Fertigmehlanteil und einen Griessanteil oder Grobgutanteil zerlegt. Das Fertig mehl gelangt durch eine Schleuse 17 im Ablaufstutzen 16 zu einer Fördereinrichtung 18, welche es abführt. Das Grobgut gelangt aus dem Griessrohr 19 des Wind- siehters 15 durch eine Schleuse 20, welche am Auslauf- endedes Griessrohres vorgesehen ist, in ;die Rohrmühle 21.
Der Austrag der Rohrmühle 21 wird über das Rohr 22 und eine Schleuse 23 dem Förderer 24 zugeführt, welcher den Rohrmühlenaustrag wieder in den Elevator 7 einbringt. Die für die Belüftung der Rohrmühle erfor derliche Luftmenge wird durch den Rohrstutzen 20a angesaugt und durch das Rohr 22 und die Rohrleitung 51 dem Filter 52 zugeführt.
Der soeben beschriebene zweite geschlossene Mahl kreis umfasst den Elevator 7, das Sieb 9, den Winddich ter 15, die Rohrmühle 21 und die Fördereinrichtung 24. Das Mahlgut wird diesem Kreis durch das Sieb 9 zuge führt, während das Fertigmehl mittels des Förderers 18 abgeführt wird.
Wesentlich für ein .optimales Arbeiten der Anlage ist eine einwandfreie Regelung der Dosiereinrichtung 2. Hierfür gibt es auch mehrere Möglichkeiten. So kann die Dosiereinrichtung 2, welche die Grobmühle 5 be schickt, in Abhängigkeit von der Wirkstromaufnahme des Elevators 7 geregelt werden.
Eine andere Möglich keit ist eine Regelung in Abhängigkeit von der Griess- austragungsmenge des Winddichters. Diese kann bei spielsweise mittels einer Bandwaage gemessen werden, wobei das Gewicht der Griesse als Regelgrösse für die selbsttätige Fernverstellung der Dosiereinrichtung 2 dient.
Plant for grinding a raw material for the cement industry The invention relates to a plant for grinding a dry to pit-moist raw material for the cement industry with a coarse mill, one of these downstream centrifugal classifiers and one of the coarse fraction parts finely grinding fine mill, which is discharged back into the centrifugal lights, following the centrifugal lights to be led,
wherein in the conveying path of the comminuted grist between coarse mill and fine grinder apart from the centrifugal lights a sorting device is provided which sorts out the coarsest fraction of the grist, from which a return line for these coarsest fractions leads to the coarse mill.
Such systems are used in the cement industry primarily for grinding limestone, which is also the preferred use of the system according to the invention.
The ground material to be ground in such systems is often more or less moist. In the case of a known plant, it is first fed to an optionally heated coarse mill, such as a hammer mill or an impact dryer. From this coarse mill, the material passes through a bucket elevator into a centrifugal light, i.e. a classifier in which the material is applied to a rotating centrifugal plate and thrown outwards, the thrown-off mate rial z. B. is classified by an air stream.
In the case of moist material, this centrifugal separator is also heated with hot gases before geous. The insufficiently pulverized components are removed from the centrifugal lights and fed to a fine mill, usually a tube mill.
The components that have already been sufficiently prepared are already fed from the classifier to the silo for the finished flour. The discharge from the fine grinder is returned to the bucket elevator and then guided again into the centrifugal lights. In these systems, of course, other facilities are usually provided, such as hot gas suction devices, dust separators,
Regulatory organs and whatever else is. In these known systems, the throughput of the centrifugal separator is a multiple of the throughput of the overall system. Also, all of the grist that has not yet been sufficiently comminuted goes not only through centrifugal lights, but also through the fine mill. As a result, the centrifugal lights and the fine mill are subject to heavy wear, must be dimensioned large and have a high energy consumption.
Also known is a grinding plant in which the ground material is first ground ge in an explained coarse mill. From the coarse mill, the entire output reaches a lantern from which the finished flour portion is drawn off. The coarse material is fed from the lantern to a sorting device. The coarse fraction sorted out in the sorting device is fed back to the feed opening of the coarse mill. The fine fraction is fed from the sorting device to a fine mill.
The output from the fine mill is returned to the air classifier together with the output from the coarse mill. Such a design also has the disadvantage that the grist flow density through the classifier is many times greater than the actual throughput of the grinding system. Accordingly, the classifier must not only be designed to be very large and powerful, it must also be able to process the in part still quite coarse-grained discharge from the coarse mill.
In another known grinding plant, the grist stream is first fed to the pre-grinding chamber of a mill. The discharge from the pre-grinding chamber reaches an air classifier in which the finished grist is separated. The rest of the grist is fed to a second lantern. This breaks down the ground material fed to it into a fraction, which is fed back to the pre-grinding chamber, and a second fraction, which is fed to a fine grinding chamber.
The output from the fine grinding chamber is then withdrawn without further inspection. Such a grinding plant is unsuitable for the preparation of raw materials for the cement industry, in particular limestone, because the flour in the second grinding chamber does not achieve sufficient fineness. It also has the same disadvantage as the last-mentioned system, namely that the entire discharge of the pre-mill must be passed through the first air classifier.
The invention has set itself the task of improving systems of the type outlined at the beginning in such a way that the centrifugal separator through which the material has to pass in the circuit is relieved.
The invention solves this problem in that, in a system of the type identified at the outset, the sorting device designed as a sieve device is installed between the coarse mill and centrifugal classifier.
This screening device makes it possible to no longer lead a substantial coarse fraction through the centrifugal classifier, but instead to return it immediately to the coarse mill. conduct. This not only significantly reduces the wear and tear on the centrifugal classifier and its power consumption,
but also the risk of clogging the centrifugal cutter through the coarse Giese.
Systems of the type according to the invention are provided before geous in the usual way with a bucket elevator or another vertical conveyor, which promotes the discharge of the coarse mill and the fine mill from the bottom up so that the transport through the centrifugal classifier and to the fine mill is under the influence of Gravity can be done.
This design is also advantageous for the invention, with the vertical conveyor being appropriately switched into the centrifugal separator-fine mill circuit in such a way that it conveys the fine mill discharge together with the coarse mill discharge upwards, from where the grist is under the influence of the Gravity is fed to the centrifugal separator.
The screening device is advantageously connected between the vertical conveyor located behind the coarse mill (which of course can also be an inclined conveyor), which is advantageously designed as a bucket elevator, and the centrifugal classifier. In this way, not only the centrifugal classifier is kept free from the coarse fraction of the coarse mill discharge. At the same time, a separate conveyor for this coarse fraction is made superfluous, since the vertical conveyor also lifts this coarse fraction upwards so that it can be transported back to the coarse mill under its own weight.
As is known per se, the coarse mill is advantageously a hammer mill.
The fine mill is advantageous, as is known per se, a tube mill, since the design according to the invention brings further advantages with it. Because the size of the ground material to be processed by the tube mill is significantly reduced as a result of the sieving off of the coarse components, the grinding media in the tube mill can be kept smaller. Their number can be increased. This results in better grinding and a higher output of the tube mill in terms of quantity.
In grinding plants of the type outlined above, the throughput cannot simply be kept constant by continuously supplying a certain amount of the ground material to be ground from a storage bunker. Rather, the grinding capacity depends on many factors, such as the nature of the ground material and its moisture content. This is already noticeable in the coarse mill, which of course must not be fed in so much ground material that it clogs.
In order to take this fact into account, a metering device is advantageously provided in the return line from the sieve device to the coarse mill, with which the passage of grinding can be well metered. This locking device expediently consists of a dosing conveyor.
The system is advantageously provided with a measuring device for measuring the load on the coarse mill and with a control device, actuated as a function of this measuring device, for actuating the metering device in the return line from the sieve to the coarse mill.
If the coarse mill is heated with hot gas, i.e. a heated hammer mill, for example, the measuring device is advantageously a response to the pressure difference of the hot gases at the gas outlet and gas inlet of the coarse mill. The measured values of this device are expediently first converted into electrical impulses, which then actuate the metering device accordingly for the passage of ground material through the return line.
In the case of such heated coarse mills, there is yet another advantage of the invention. The material to be brought into the coarse mill from the storage bunker is drawn from the return flow of the coarse mill outflow, which has already been predried in the coarse mill, so that the grinding capacity of the coarse mill is further increased, since the mobility of the grist chunks that are in the Coarse mill introduced who is increased relative to each other.
The preferred embodiment of the invention is described as an illustrative example with reference to the accompanying schematic drawings.
The pre-crushed moist raw material - be it limestone here - is fed from the feed silo 1 to the hammer mill 5 via an automatic, remotely controllable metering device 2. In the line 3 of the metering device to the hammer mill 5, a lock in the form of two pendulum flaps 4 is provided, which serves to prevent false air from entering the hammer mill.
This is essential insofar as a burner 4a is seated on top of the hammer mill 5, which pressurizes the hammer mill with hot gas. Via an outlet funnel 6, the ground material reaches the elevator 7, through which the exhaust gases from the heating device 4a also flow, which are discharged via the line 39, a filter 40 and a fan 41. A speed measuring device 43, which controls a throttle valve 42, is located in front of the fan 41 for regulation. The ground material reaches the top of the elevator through a further lock 8 onto the sieve 9. On the sieve, the ground material is divided into two grain sizes.
The coarser grain size that does not pass through the sieve reaches the vibration feed 10, from which the coarse grist fraction is fed back to the hammer mill 5 from above through the pipe 11, in which a lock 12 is provided. The vibration task 10 also serves as a buffer device which regulates the inflow of the coarse grain size into the hammer mill and, if necessary, retains the latter in the discharge funnel 10a of the sieve device.
The vibration task 10 can be controlled automatically as a function of the pressure difference above and below the rotor of the hammer mill 5. Another control option is that not the pressure difference but the active current consumption of the hammer mill drive motor is measured, with the vibration task being controlled as a function of this active current consumption.
The part of the system described so far represents the self-contained coarse grinding circle to which the fresh ground material is fed at 2 and which feeds the fine ground material through line 13 to the second grinding circle, the fine grinding circle.
The fine grain sizes falling through the sieve 9 pass through the line 13, in which a lock 14 is provided, into the air separator 15. A connection 46 is provided on the semolina pipe 19 of the wind sealer 15. This carries a burner 45 with the aid of which, similar to the hammer mill 5, a hot gas flow is generated and fed to the semolina pipe 19. In the latter there is a grate 48 which protects the wall of the semolina pipe 19 from the burner flame.
The hot gas flows through the air classifier and is discharged via a line 50, a sieve 52 and a fan 53. For regulation purposes, a throttle valve 55 controlled as a function of a speed measuring device 56 is provided in the exhaust gas line 54. In the sifter, advantageously a scattered wind sifter,
the fine grist fraction is broken down into a finished flour fraction and a semolina fraction or coarse fraction. The finished flour passes through a lock 17 in the discharge nozzle 16 to a conveying device 18 which removes it. The coarse material passes from the semolina pipe 19 of the wind detector 15 through a lock 20, which is provided at the outlet end of the semolina pipe, into the tube mill 21.
The discharge from the tube mill 21 is fed via the tube 22 and a lock 23 to the conveyor 24, which brings the tube mill discharge back into the elevator 7. The amount of air required for ventilating the tube mill is sucked in through the pipe socket 20a and fed through the pipe 22 and the pipe 51 to the filter 52.
The second closed grinding circle just described includes the elevator 7, the sieve 9, the winddich ter 15, the tube mill 21 and the conveyor 24 .
Correct control of the metering device 2 is essential for optimal operation of the system. There are also several options for this. The metering device 2, which sends the coarse mill 5, can be regulated as a function of the active current consumption of the elevator 7.
Another possibility is a regulation depending on the amount of semolina discharged by the wind sealer. This can be measured, for example, by means of a belt scale, the weight of the semolina being used as the control variable for the automatic remote adjustment of the metering device 2.