Verfahren zur Herstellung von Wattekörpern und Verwendung derselben Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Wattekörpers, bei welchem ein Watte- vlies auf Karden abgekämmt wird. Die Erfindung be zieht sich des weiteren auf eine besonders günstige Ver wendung eines so hergestellten Wattekörpers.
Nach den bisher bekannten Verfahren wird Watte auf Karden mit Langpelzapparaten in Vliesen von ver schiedenen Breiten hergestellt, wobei die Faserrichtung parallel zur Länge verläuft. Je nach dem Verwendungs zweck der so erhaltenen Watte ergeben sich verschie dene Nachteile. Es ist schwer möglich, diese Wattevliese auf Rollen aufzuwickeln, ohne eine Papierschlange oder eine ähnliche Trennschicht anzuordnen, da die einzelnen Vlieslagen dazu neigen,
untereinander zu verfilzen, eine Erscheinung, die sich besonders bei Watte aus Zell- wollfasern bemerkbar macht. Diese Verfilzung hat je doch zur Folge, dass die einzelnen Vlieslagen beim Ab ziehen von der Rolle aneinander haften bleiben und sich schlecht trennen lassen. Es kommt dabei vor, dass ein Grossteil der Florlagen auf einem Vlies hängen bleibt, dem es nicht zugehört. Das Anordnen von Papierschlan gen zwischen den einzelnen Vliesen ist umständlich und stört den Arbeitsablauf.
Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass dünne Wattevliese eine geringe Zugfestig keit besitzen und beim Abziehen von den Rollen es leicht zu einem Abreissen oder zumindest zu einem Ver ziehen und damit verbundenen Verdünnen der Vliese kommt.
Bei Anlagen, die die Watte weiterverarbeiten und diese automatisch von den Rollen abziehen sollen, ist es daher notwendig, zu den Rollen eine Arbeiterin zu stellen, deren einzige Aufgabe es ist, das Abrollen zu überwachen und die Wattevliese von Hand aus so abzu rollen und in die Maschine einzuführen, dass keine Zug kräfte das Wattevlies beanspruchen. Auch dies stört und verteuert den Arbeitsablauf bei der Weiterverarbeitung.
Damit diese Weiterverarbeitung überhaupt möglich ist und die Vliese nicht zu oft zum Abreissen neigen, war es bisher notwendig, dem Vlies eine Stärke zu geben, die nicht immer zweckmässig ist.
Diese Stärke musste so gross sein, dass ein Falten oder gar ein Doppelfalten der Vliese zur Verpackung nicht mehr möglich war, da an den Faltstellen zu grosse Abmessungsdifferenzen zwischen der Innen- und Aussenkante auftraten und das Wattevlies an der Aussenkante aufreissen musste bzw. sich überhaupt nicht falten liess.
Überdies bestand bei der Faltung die Gefahr einer Selbstverfilzung, die das Auseinandernehmen der Faltenlage stört.
Mit der vorliegenden Erfindung sollen diese Nach teile vermieden werden. Das erfindungsgemässe Ver fahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Wattevlies genadelt wird, wobei die Vliesvorschubrichtung bei der Nadelung annähernd senkrecht zur Faserverlaufsrich- tung des Wattevheses verläuft.
Bei Bahnen aus Zellstoffwatte ist das Nadeln be kannt, jedoch nur zum Zwecke der Verbindung zweier oder mehrerer durch Leim in sich gebundener Watte schichten. Das Nadeln -solcher Schichten bleibt auf :deren Randzonen beschränkt und hat lediglich idie Aufgabe, aus den Schichten eine Einheit zu bilden.
Im Gegensatz dazu geht das vorliegende Verfahren von auf Karden abgekämmten Wattevliesen aus, welche lediglich aus lose verfilzten Fasern ohne jedes Binde- mittel bestehen.
Diese Nadelung kann in der Weise erfolgen, dass Nadeln, die glatt oder mit kleinen Haken versehen sind, in das Vlies über dessen ganze Breite hineingestossen und darauf wieder herausgezogen werden, wobei sie einzelne Fasern mitnehmen.
Das Wattevlies wird darauf hin um einen Vorschubschritt weitergeschoben und die Nadeln. neuerdings in das Vlies hineingestossen. Auch durch das Hineinstossen werden die Fasern an der Einstichstelle durch die Nadel mitgenommen. Praktisch ergibt sich dabei eine Art Vernähung und Durchnähung des Wattevlieses mit den eigenen Fasern.
Fremdfäden, wie sie bei Wattevliesen zur Aufnahme von Zugkräf ten vorgeschlagen wurden, werden beim Erfindungsge genstand nicht verwendet. Mit dieser Nadelung kann eine ausserordentliche Verfestigung des Vlieses erreicht werden.
Auch die Oberfläche wind durch die beim Her- ausziehen der Nadeln mitgenommenen und. durch den Vorschub des Vlieses und beim nachfolgenden Nadeln an einer anderen Stelle verankerten Fasern gefestigt und neigt nicht mehr zum Selbstverfilzen,
Ausfransen und Ablösen von Watteteilen. Diese Oberflächenfestigkeits- verbesserung wirkt sich besonders vorteilhaft bei der Verwendung der Vliese als Verbandwatte, Monatsbin den und dgl. aus. Bei Monatsbinden tritt kein schäd liches Abfasern auf. Für Menstruationszwecke wird häufig statt Tampons nur Watte in die Vagina einge führt. Bei der nicht genadelten Watte besteht die Ge fahr, dass grössere Faserteile in der Körperhöhle zurück bleiben und zu Entzündungen führen.
Diese Gefahr ist durch die Nadelung und- die damit verbundene Ver festigung, die das Ablösen von Fasern verhindert, unter bunden. Ähnliches gilt für die Verwendung von Watte auf Wunden.
Das Wattevlies bekommt eine wesentlich grössere Festigkeit. Es ist möglich, das genadelte Vlies ohne Zwischenlage und ohne Gefahr einer Verfilzung auf einer Rolle aufzuspulen und, dank der erhöhten Festig keit, maschinell ohne Aufsichtsperson abzuziehen, da die Abreissgefahr beseitigt ist.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass die genadelten Vliese wesentlich dünner hergestellt werden können als die ungenadelten, da auch die Festigkeit dünner Vliese so gross wird, dass diese sich weiter verarbeiten lassen.
Durch das vorliegende Verfahren erhält man einen Wattekörper, er vielfältig verwendbar ist. Für manche Verwendungszwecke ist es von Vorteil, wenn die Watte tage möglichst dick ist. Eine grosse Breite wird ,dabei nicht verlangt. Anderseits wird oft eine grosse und breite Wattelage verlangt, die jedoch nicht sehr dick sein soll.
Dies ist z.B. bei der Verwendung von Watte zum Ab schminken oder dgl. der Fall. Die Nadelung ermöglicht es nunmehr, die Watte so dünn und fest herzustellen, dass sie ohne Schwierigkeiten zwei-, drei- oder mehr fach gefaltet werden kann, so dass sich eine dicke saug fähige Watteschicht ergibt.
Da die genadelte Watte nicht zum Verfilzen neigt, kann sie ohne weiteres wieder auf gefaltet werden, so dass ein breites, jedoch dünnes Vlies erhalten wird.
Gemäss dem Vorschlag nach der Erfin dung ist es also möglich, aus einem Wattepaket sowohl eine dicke als auch eine dünne Wattelage zu erhalten. Diese Vielseitigkeit erhöht die Verwendungsmöglichkeit von Watte ganz wesentlich.
Die gefaltete oder nicht gefaltete genadelte Watte kann zusammengeballt und in eine Flüssigkeit getaucht und mit dieser getränkt werden. Sie lässt sich auch nach einem Auspressen wie ein Tuch auseinanderfalten und z.
B. auf eine Wunde auflegen. Üngenadelte Watte kann in dieser Weise nicht verwendet werden, da sie sich so verfilzt und zusammenballt, dass ein Auffalten nach dem Tränken nicht mehr möglich ist.
Nach einer Variante der Erfindung wird das Watte- vlies genadelt und als Abdeckung einer saugfähigen Zell stofflage mit dieser verbunden. Diese Verbindung kann vorzugsweise durch Rändeln erfolgen. 3edoch ist auch jede andere Verbindung, z. B. durch Nähen, Kleben, nach Linien, Punkten oder Flächen möglich.
Da Watte auch nach der Nadelung an sich saug fähig ist, nimmt sie Flüssigkeit auf und führt sie in die saugfähige Zellstofflage über. Obzwar diese an sich nicht abriebfest ist, wird durch die Kombination mit der genadelten Watte als Abdeckschicht ein abriebfestes und in seiner Gesamtheit saugfähiges Gebilde erzielt, welches insbesondere als Windel hervorragend verwend bar ist.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnung in mehre ren Ausführungsbeispielen näher erläutert, ohne sich darauf zu beschränken.
Fig. 1 zeigt in Schrägansicht die Nadelung eines Wattevlieses, Fig. 2 in Ansicht eine zur Nadelung geeig nete Nadel, Fig. 3 in Schrägansicht eine doppeltgefaltete, Fig. 4 eine dreifachgefaltete und Fig. 5 eine doppeltge- faltete und zickzackgelegte Watte, Fig. 6 ,
eine Variante der Erfindung in einer Draufsicht, Fig. 7 die zugehörige Seitenansicht.
Aus Fig. 1 ist schematisch die Durchführung der Nadelung ersichtlich. Die einzelnen Fasern des Watte- vlieses 3 sind parallel zum Pfeil 5 und senkrecht zur Längsstreckung parallel zum Pfeil 4 gelegt. Dies erfolgt bereits bei der Herstellung des Vlieses durch ein ent sprechendes Legen der abgekämmten Watteflore auf den Langpelzapparaten. Das Wattevlies läuft in Rich- tung des Pfeiles 4 unter dem Nadelbrett 1 durch.
In diesem Nadelbrett ist eine grosse Anzahl von Nadeln befestigt. Eine Ausführungsform einer dieser Nadeln ist in Fig. 2 gezeigt. Diese Nadel muss nicht unbedingt glatt sein, sie kann auch Einkerbungen und bzw. oder hakenförmige Kantenausbildungen aufweisen. Das Na delbrett wird maschinell in Richtung des Pfeiles 6 dauernd auf- und abbewegt. Bei jeder Abwärtsbewegung durchdringen die Nadeln 2 das Wattevlies 3 und nehmen dabei einzelne- Fasern mit.
Bei der darauffolgenden Auf wärtsbewegung werden wieder einige Fasern mitgenom men. Einige Fasern bleiben an den Nadeln hängen und werden durch das Vorschieben des Vlieses in Richtung des Pfeiles 4 in diese Richtung gelegt. Bei der nächsten Abwärtsbewegung werden diese Fasern in das nächste Nadelloch gestossen und verbleiben dort. Diese Fasern sorgen für eine Verfestigung der Watteoberfläche, ohne die Saugfähigkeit oder andere Eigenschaften der Watte zu beeinträchtigen.
Durch die Nadelung werden Fasern in zwei Richtungen (gemäss Pfeil 4 und 6) zur Faser verlaufsrichtung senkrecht gelegt und verfestigen damit das Wattevlies ausserordentlich, so dass sich die bereits aufgezeigten günstigen Eigenschaften ergeben.
Der Grad der Verfestigung hängt von der Vorschubgeschwindig- keit, der Anzahl der Nadeln, der Ausbildung der Nadeln und der Häufigkeit der Auf- und Abwärtsbewegung ab, und lässt sich in weiten Grenzen regeln. Eine langsame Vorschubgeschwindigkeit, viele Nadeln, Nadeln mit Ausnehmungen und eine - grosse Stichgeschwindigkeit ergeben eine grosse Verfestigung,
eine rasche Vorschub geschwindigkeit bei weniger und glatten Nadeln und kleinerer Stichgeschwindigkeit eine geringere.
Fig. 3 zeigt ,ein doppelt und Fig. 4 ein dreifach ge faltetes Wattevlies. Die gemäss Fig. 1 genadelte Watte wird dabei so gefaltet, dass die Faltkante 7 parallel zur Bahnverlaufsrichtung gemäss Pfeil 4 verläuft.
Da dank der durch die Nadelung erzielten Verfestigung das Wat- tevlies dünn gehalten werden kann, ist auch eine mehr fache Faltung möglich, ohne dass Kanten infolge zu grosser Materialstärke oder zu geringer Vliesfestigkeit aufreissen. Entfaltet kann das Vlies jederzeit werden,
da infolge der Oberflächenverfestigung aufeinanderge legte Lagen nicht verfilzen. Die gefaltete Watte kann weiterverarbeitet werden und auch, wie in Fig. 5 ge zeigt ist,RTI ID="0002.0199" WI="14" HE="4" LX="1302" LY="2492"> nochmals zur Verpackung gefaltet und zick- zack gelegt werden, wobei die Faltkante 8 senkrecht zur Faltkante ist.
Das Produkt, welches die Anwendung des Verfah rens im Zusammenhang mit einer Zellstoffschicht ergibt, ist in Fig. 6 und Fig. 7 veranschaulicht. Das genadelte Wattevlies 3 bildet die Abdeckung einer saugfähigen Zellstofflage 9 und ist mit dieser beim Ausführungsbei spiel durch Rändelung 10 verbunden. Die Figuren zei gen nur einen Abschnitt der Bahn, von welcher die je weils benötigten Teile abgeschnitten werden.
Anstelle der dargestellten Rändelung kann jede andere zur Ver bindung der Schichten 3, 9 geeignete Massnahme dienen.
Method for producing wadding bodies and using the same. The invention relates to a method for producing a wadding body in which a wadding fleece is combed onto cards. The invention also relates to a particularly favorable use of a wadding body produced in this way.
According to the previously known method, wadding is produced on cards with long fur apparatus in nonwovens of different widths, the fiber direction running parallel to the length. Depending on the intended use of the resulting cotton wool, there are various disadvantages. It is difficult to wind these batts on rolls without placing a paper snake or similar separating layer, as the individual batt layers tend to
matting with each other, a phenomenon that is particularly noticeable with cotton wool made from cellulose fibers. However, this entanglement has the consequence that the individual fleece layers stick to one another when they are pulled from the roll and are difficult to separate. It happens that a large part of the pile layers get stuck on a fleece to which it does not belong. The arrangement of paper snakes between the individual fleeces is cumbersome and disrupts the workflow.
Another disadvantage can be seen in the fact that thin wadding fleeces have a low tensile strength and when they are pulled off the rolls, the fleeces easily tear off or at least distort and the fleeces are thinned.
In systems that process the cotton wool and automatically pull it off the rolls, it is therefore necessary to provide a worker with the roles, whose only task is to monitor the unwinding and to roll the cotton fleece by hand and in Introduce the machine so that no tensile forces stress the wadding. This also disrupts and increases the cost of the workflow during further processing.
So that this further processing is possible at all and the fleeces do not tend to tear too often, it was previously necessary to give the fleece a strength that is not always appropriate.
This thickness had to be so great that it was no longer possible to fold or even double-fold the fleece for packaging, because the dimensions of the inner and outer edges were too large at the folds and the fleece at the outer edge did not have to tear or not at all let fold.
In addition, there was a risk of self-entanglement during folding, which would interfere with the dismantling of the fold layer.
With the present invention, this should be avoided after parts. The method according to the invention is characterized in that the wadding fleece is needled, the direction of feed of the fleece during needling running approximately perpendicular to the direction of the fiber direction of the wadding fleece.
In the case of webs made of cellulose wadding, needling is known, but only for the purpose of connecting two or more layers of wadding bound by glue. The needling of such layers remains limited to their edge zones and has only the task of forming a unit out of the layers.
In contrast to this, the present method is based on wadding nonwovens combed onto cards, which only consist of loosely felted fibers without any binding agent.
This needling can be done in such a way that needles, which are smooth or provided with small hooks, are pushed into the fleece over its entire width and then pulled out again, taking with them individual fibers.
The wadding is then pushed forward by one feed step and so are the needles. recently pushed into the fleece. When the needle is pushed in, the fibers are also taken along at the puncture site. In practice, this results in a kind of sewing and sewing of the fleece with its own fibers.
Foreign threads, as they have been proposed for absorbing tensile forces in wadding, are not used in the object of the invention. Extraordinary solidification of the fleece can be achieved with this needling.
The surface also winds through the and when the needles are pulled out. strengthened by the advance of the fleece and fibers anchored at another point during the subsequent needling and no longer tends to self-felting,
Fraying and peeling of pieces of cotton wool. This improvement in surface strength is particularly advantageous when the fleeces are used as cotton wool, sanitary napkins and the like. There is no harmful fraying of sanitary napkins. For menstrual purposes, cotton wool is often inserted into the vagina instead of tampons. With non-needled cotton there is a risk that larger pieces of fiber will remain in the body cavity and lead to inflammation.
This risk is prevented by the needling and the associated solidification that prevents fibers from becoming detached. The same applies to the use of cotton wool on wounds.
The wadding becomes much more firm. It is possible to wind the needled fleece onto a roll without an intermediate layer and without the risk of matting and, thanks to the increased strength, peel it off automatically without a supervisor, as the risk of tearing is eliminated.
Another advantage can be seen in the fact that the needled nonwovens can be made much thinner than the non-needled ones, since the strength of thin nonwovens is so great that they can be processed further.
The present method gives a wadding body that can be used in many ways. For some purposes it is advantageous if the cotton is as thick as possible for days. A large width is not required. On the other hand, a large and wide layer of wadding is often required, but it should not be very thick.
This is e.g. the case when using cotton wool to make up or the like. The needling now makes it possible to produce the wadding so thin and firm that it can be folded two, three or more times without difficulty, so that a thick absorbent wadding layer results.
Since the needled wadding does not tend to become matted, it can easily be folded up again, so that a wide but thin fleece is obtained.
According to the proposal according to the invention, it is therefore possible to obtain both a thick and a thin layer of wadding from a wadding package. This versatility increases the use of wadding significantly.
The folded or unfolded needled cotton wool can be balled up and dipped in and soaked in a liquid. It can also be unfolded like a cloth after being squeezed out and z.
B. place on a wound. Unneedled cotton wool cannot be used in this way, as it becomes so matted and balled up that it can no longer be unfolded after it has been soaked.
According to a variant of the invention, the wadding fleece is needled and connected to it as a cover for an absorbent cellulose layer. This connection can preferably be made by knurling. However, any other connection, e.g. B. by sewing, gluing, lines, points or areas possible.
Since cotton wool is absorbent even after needling, it absorbs liquid and transfers it into the absorbent cellulose layer. Although this per se is not abrasion-resistant, the combination with the needled wadding as a cover layer results in an abrasion-resistant structure which is absorbent in its entirety and which is particularly useful as a diaper.
The invention is explained in more detail with reference to the drawing in several embodiments, without being limited thereto.
1 shows an oblique view of the needling of a wadding fleece, FIG. 2 shows a needle suitable for needling, FIG. 3 shows an oblique view of a double-folded, FIG. 4 a triple-folded and FIG. 5 a double-folded and zigzag cotton, 6,
a variant of the invention in a plan view, FIG. 7 the associated side view.
From Fig. 1, the implementation of the needling can be seen schematically. The individual fibers of the wadding fleece 3 are laid parallel to arrow 5 and perpendicular to the longitudinal extension parallel to arrow 4. This is already done during the manufacture of the fleece by placing the combed wadding on the long fur apparatus. The wadding runs through under the needle board 1 in the direction of the arrow 4.
A large number of needles are attached to this needle board. An embodiment of one of these needles is shown in FIG. This needle does not necessarily have to be smooth, it can also have notches and / or hook-shaped edge formations. The needle board is automatically moved up and down in the direction of arrow 6. With each downward movement, the needles 2 penetrate the batt 3 and take individual fibers with them.
During the subsequent upward movement, some fibers are taken along again. Some fibers stick to the needles and are laid in this direction by pushing the fleece forward in the direction of arrow 4. With the next downward movement, these fibers are pushed into the next needle hole and remain there. These fibers solidify the surface of the wad without impairing the absorbent capacity or other properties of the wad.
As a result of the needling, fibers are laid in two directions (according to arrows 4 and 6) perpendicular to the direction in which the fibers run, thereby solidifying the wadding extremely, so that the favorable properties already indicated are obtained.
The degree of solidification depends on the feed rate, the number of needles, the configuration of the needles and the frequency of the upward and downward movement, and can be regulated within wide limits. A slow feed speed, a lot of needles, needles with recesses and a high stitch speed result in a great consolidation,
a fast feed speed with fewer and smooth needles and a lower stitch speed a lower one.
Fig. 3 shows a double and Fig. 4 a triple ge folded wadding fleece. The wadding needled according to FIG. 1 is folded in such a way that the folded edge 7 runs parallel to the direction of the web run according to arrow 4.
Since the wadding fleece can be kept thin thanks to the solidification achieved by the needling, multiple folds are also possible without edges tearing open as a result of excessive material thickness or insufficient fleece strength. The fleece can be unfolded at any time,
because layers placed one on top of the other do not become matted due to surface consolidation. The folded wadding can be further processed and also, as shown in FIG. 5, RTI ID = "0002.0199" WI = "14" HE = "4" LX = "1302" LY = "2492"> folded again for packaging and zigzag, with the folded edge 8 being perpendicular to the folded edge.
The product which results from the application of the method in connection with a cellulose layer is illustrated in FIGS. 6 and 7. The needled wadding 3 forms the cover of an absorbent cellulose layer 9 and is connected to this by knurling 10 in the case of Ausführungsbei play. The figures show only a section of the web from which the parts required in each case are cut.
Instead of the knurling shown, any other measure suitable for connecting the layers 3, 9 can be used.