Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Karkasse für Fahrzeugreifen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf Karkassen für Fahrzeugreifen, wie dies beispielsweise bei der Herstellung von neuen Reifen erforderlich ist. Insbesondere betrifft die Erfindung das Aufbringen von Gummimaterial für eine Reifenlauffläche oder für die Laufflächen- und Seitenwandteile in der richtigen Menge auf die richtigen Stellen einer Reifenkarkasse, wobei das Gummimaterial von einer konti nuierlich kalandrierten Gummimaterialbahn auf aufeinanderfolgende Reifenkarkassen aufgebracht werden soll.
Dabei werden als Reifenkarkasse sowohl das in üblicher Weise aufgebaute und mit Randwülsten versehene Reifenkarkassenband bezeichnet, in dem die üblichen Lagen aus Gummi und gummiertem Cordgewebe enthalten sind, als auch gebrauchte Reifenkarkassen, die für die Runderneuerung vorbereitet sind.
Seit vielen Jahren wird zur Bildung der Laufflächenund Seitenwandteile auf neuen Reifen ein stnanggepress- tes, massives Band aus Gummimaterial verwtendet, das den vollen Querschnitt hat, der zur Bildung der Lauffläche und der Seitenwände des fertigen ReIters erforder- lich ist. Ein derartiges Band wird so abgelängt, dass es um den Umfang der Karkasse herumgelegt werden kann.
Nach dem Aufbringen des Bandes auf die Karkasse werden die geschnittenen Bandenden an ihrer Stossstelle auf dem Umfang der Reifenkarkasse mitein anker verbunden. Eine ähnliche Anbeitsweise wird gewöhnlich beim Runderneuern von gebrauchten Reifen angewendet. Man wickelt ein Materialband um die Karkasse des gebrauchten Reifeas und verbindet die Band enden miteinander. In beiden Verfahren wird die Reifenkarkasse mit dem die Lauffläche oder Laufflächenund Seitenwandteile bildenden, nichtvulkanisierten Material in eine geeignete Form eingesetzt, in der das Gummimaterial das Profil der Lauffläche erhält und vulkanisiert wird usw.
Die Verwendung eines stranggepressten Bandes aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial, das um die Reifenkarkasse herumgewickelt wird, worauf die geschnittenen Bandenden miteinander verbunden werden, führt jedoch zu bestimmten Problemen und Nachteilen in dem fertigen neuen Reifen oder dem runderneuerten Reifenprodukt. Die Stossstelle stellt eine mögliche Schwächestelle dar, weil sich im Betrieb des Fahrzeuges mit hoher Geschwindigkeit der Gummi der Lauffläche an der Stossstelle löst und dann vom Reifen abgeht. Ferner führt die Stossstelle zu Problemen hinsichtlich der Erzielung eines gut ausgewuchteten Reifens. Die Länge des geschnittenen Bandes muss genau dem Umfang der Reifenkarkasse entsprechen, auf die es aufgebracht wird. Bei einem zu langen Band ist an der Stossstelle zu viel Gummi vorhanden.
Bei einem zu kurzen Band kann es notwendig sein, das Gummimaterial des Bandes zu strecken, so dass an der Stossstelle eine kleinere Menge Gummimaterial vorhanden ist. In beiden Fällen wird das Gleichgewicht des Reifens beeinträchtigt.
Ausser den vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse ist auch schon vorgeschlagen worden, die Lauffläche oder die Lauffläche und die Seitenwand des Reifens dadurch zu bilden, dass ein endloses Band um den Umfang der Reifenkarkasse gewikkelt und dabei die Anzahl der Windungen an jeder Stelle der Breite der Karkasse so gewählt wird, dass an jeder Stelle der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenwände die gewünschte Menge des Bandmaterials erhalten wird. Letzteres Verfahren hat den Vorteil, dass eine sich quer über den Reifen erstreckende Stossstelle vermieden wird, so dass der Reifen einwandfrei ausgewuchtet ist.
Ferner ist schon vorgeschlagen worden, Laufflächengummi in Form eines kalandrierten Blatts aufzubringen. Bei einem solchen Verfahren bildet das Gummimaterial, das bei Vollgummireifen auf der Metallbettfelge aufgebaut wird, bzw. beim Runderneuern auf der toroidförmigen Reifenkarkasse, eine in Querrichtung des Reifens gleichmässige Tiefe. Diese Vorschläge schaffen keine befriedigende Lösung des Problems des Aufbringens des Gummimaterials mit dem erforderli chen Profil in einer solchen Anordnung, dass beim Fertigformen das Material in der erforderlichen Weise zu den Laufflächenschultern, dem Laufflächenprofil und den Seitenwänden verformt wird. An den Laufflächenschultern, die am Übergang zwischen der Lauffläche und den Seitenwänden angeordnet sind, ist eine grössere Menge des Gummimaterials erforderlich als in der Mitte der Lauffläche oder an einer der Seitenwände.
Wenn man daher über die ganze Breite der Reifenkarkasse eine gleichmässig dicke Gummischicht aufbringt, kann man die Laufflächenprofile der modernen Fahrzeugreifen nicht erhalten.
Die Erfindung bezweckt vor allem die Schaffung eines Verfahrens, in dem nichtvulkanisiertes Gummimaterial in Form einer kalandrierten Bahn auf eine Reifenkarkasse so aufgebracht werden kann, dass die Anordnung und der Aufbau des Materials über die Breite der Karkassenfläche in der zur Bildung der Lauffläche oder der Laufflächen- und Seitenteile des Reifens erforderlichen Weise erhalten wird, sowie die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Das Verfahren nach der Erfindung ist demgemäss dadurch gekennzeichnet, dass ein kalandriertes Band aus Gummimaterial direkt von der Kalanderwalze auf die Karkasse gewickelt und dabei die Breite des Bandes schrittweise geändert wird, so dass das Material auf der Karkasse mit einem vorbestimmten Profil aufgebaut wird, dass aus dem Band mehrere endlose Streifen gebildet werden, einer dieser Streifen entfernt wird, während andere Streifen weiter auf die Karkasse gewickelt werden, die Breite dieser anderen Streifen schrittweise so geändert t wird, dass im Abstand voneinander ange- ordnete Laufflächenteile von vorbestimmtem Profil auf der Reifenkarkasse aufgebaut werden, und diese anderen Streifen abgetrennt werden, wenn das Aufbringen des Gummimaterials auf die Karkasse vollständig durchgeführt ist.
Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens kennzeichnet sich durch einen Kalander zur Bildung eines kalandrierten Bandes aus Gummimaterial, erste Mittel zur drehbaren Lagerung einer Reifenkarkasse derart, dass das Band aus kalandriertem Gummi material daraufgewickelt werden kann, zweite Mittel zum Längsschneiden des Bandes unter Bildung von drei Streifen, dritte Mittel zum Aufwickeln der beiden äusseren Streifen auf die Karkasse und vierte Mittel zur schrittweisen Veränderung der Breite des Bandes und dann der äusseren Streifen während ihres Aufwickelns auf die Karkasse, so dass auf dieser Gummimaterial zu einem vorbestimmten Profil aufgebaut wird.
In den Zeichnungen ist eine Ausbildungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt. Dabei zeigen
Fig. 1, 2, 3 und 4 in Ansicht schematisch vier aufeinanderfolgende Phasen des erfindungsgemässen Aufbringens von kalandriertem, nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse.
Fig. la, 2a, 3 a und 4a zeigen Stirnansichten, die den schematischen Darstellungen der Fig. 1, 2, 3 und 4 zugeordnet sind.
Fig. 5 zeigt in einer Stirnansicht verschiedene der arbeitenden Elemente zur Manipulation der kalandrierten Bahn beim Aufbringen von Material auf die Reifenkarkasse.
Fig. 6 zeigt in einer Draufsicht auf Linie 6-6 der Fig. 5 verschiedene der Teile zur Betätigung der Messer zum Längsschneiden der Bahn.
Fig. 7 zeigt in Ansicht Idie Beziehung der Lagen des
Gummimaterials und die Herabsetzung ihrer Breite bei jeder Umdrehung der Reifenkarkasse.
Fig. 8 zeigt einen Schnitt nach der Linie 8-8 der
Fig. 7.
Zur Vorbereitung des Materials zum Aufbringen auf die Reifenkarkasse wird auf einem geeigneten Kalander eine kalandrierte Materialbahn hergestellt, die beispiels weise aus zur Verwendung in Reifen geeignetem, nicht vulkanisiertem Gummi besteht und deren Breite grösser ist als die grösste Breite, in der Gummimaterial auf die
Reifenkarkasse aufgebracht werden soll. Die Wirkungs weise von Kalandern ist in der Reifenindustrie bekannt, so dass ihre Funktion bei der Herstellung einer Bahn aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial hier nicht aus führlich beschrieben zu werden braucht. In den Zeich nungen ist nur zur Erläuterung ein einfacher Zweiwal zenkalander gezeigt.
Durch die Funktion eines Kalan ders wird das Gummimaterial zwischen den umlaufen den Kalanderwalzen geknetet, bis es durch den Walzen spalt hindurchgeht und als eine an einer der Kalander walzen haftende Bahn weiterläuft. Durch Einstellung des Abstandes zwischen den Kalanderwalzen kann die
Dicke der kalandrierten Bahn innerhalb von bestimmten
Grenzen verändert werden.
Soweit die Dicke der kalandrierten Bahn im Rahmen der Erfindung wichtig ist, wird eine maximale Bahn diczlçe ; gewählt, damit für den Aufbau der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenteile nur eine minimale Anzahl von Windungen der Reifenkarkasse und der Materialschichten erforderlich ist. Bei einem zu dikken kalandrierten Blatt kann man jedoch das Material nicht mit der Präzision aufbringen, die zur Erzielung des geforderten Profils der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenwände erforderlich ist. Die Dicke der Bahn muss daher in angemessenen Grenzen gehalten werden, damit das Gummimaterial mit der gewünschten Genauigkeit in den richtigen Mengen an den einzelnen Stellen der Reifenkarkasse aufgebaut wird.
Die grösste Breite der kalandrierten Bahn ist davon abhängig, ob nur die Lauffläche oder auch die Seitenwände auf die Reifenkarkasse aufgebracht werden sollen. In Fig. 7 und 8 ist der Aufbau der Gummimaterialschichten sowohl für die Lauffläche als auch für die Sei , tenwändge dar, gestellt. In diesen Figuren entspricht die grösste Breite der kalandrierten Bahn der ganzen Breite von dem Aussenrand einer Seitenwand quer über die Unterseite der Lauffläche bis zum entgegengesetzten Rand der anderen Seitenwand.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Aufbringen von Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse ist in Fig. 1, 2,, 3 und 4 sowie den lentspr, echendfen Stimansich- ten la, 2a, 3a und 4a erläutert. Diese Figuren zeigen vier getrennte Phasen des Aufbaus von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf einer Reifenkarkasse, wobei das Gummimaterial einer kalandrierten Bahn entnommen wird. Die Figuren zeigen verschiedene Teile nur schematisch, um das erfindungsgemässe Verfahren besser darstellen zu können. Es versteht sich, dass in einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete Traggestelle, Lager, Antriebe usw. für diese Teile vorgesehen werden müssen.
Als Ausführungsbeispiel ist die Reifenkarkasse in Form des zylindrischen Karkassenbandes dargestellt, das bei der Herstellung neuer Reifen gewöhnlich aus Lagen aus Gummi und gummiertem Cordgewebe auf einer Trommel aufgebaut wird, wobei die Reifenwülste an entge gengesetzten Seiten des Karkassenbandes eingeschlossen werden.
Die Reifenkarkasse ist bei 10 dargestellt. Sie wird in geeigneter Weise auf einer Trommel montiert, die von einer Welle getragen wird, damit die Karkasse beim Aufwickeln des kalandrierten Gummimaterials gedreht werden kann. Zum Aufwickeln des Materials auf die Karkasse wird diese von der rotierenden Kalanderwalze 11 gedreht. Der dargestellte Zweiwalzenkalander besteht aus den Kalanderwalzen 11 und 12. Bei 13 ist die zwischen diesen Walzen geknetete Masse aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial gezeigt, die dann zu einer kalandrierten Bahn S verformt wird, die auf der Unterseite der Walze 11 herumläuft, wenn sich die Kalanderwalzen 11 und 12 in der Fig. la durch die Pfeile angedeuteten Richtungen drehen. Anstelle des schematisch dargestellten Zweiwalzenkalanders kann natürlich auch ein Dreiwalzenkalander oder eine andere geeignete Kalanderausbildung verwendet werden.
Zum Einleiten des Aufbringens des Gummimaterials wird die kalandrierte Materialbahn S über eine horizontale Rolle 15 und eine horizontale Rolle 16 von der Kalanderwalze 11 abgezogen und dann unten um eine Rolle 17 (Fig. 5) herumlaufen gelassen, worauf das Material auf einem Förderer 20 abgelegt wird, der die Bahn unter dem Kalander zu einem Speisewalzwerk 25 zurückführt, in dem nicht gebrauchtes Material der Bahn aufgearbeitet und der Materialmasse 13 zugeführt wird, die sich am Spalt zwischen den Kalanderwalzen 11 und 12 befindet. In diesem Anlaufvorgang kehrt die ganze kalandrierte Bahn nach dem Verlassen der Kalanderwalze 11 zu dem Speisewalzwerk zurück. Van dort gelangt das Material wieder zu dem Kalander, in dem es wieder zu einer Bahn verformt wird.
Wenn jedoch Material dieser Bahn entnommen und auf eine Reifenkarkasse aufgebracht wird, wie nachstehend erläutert ist, wird das Speisewalzwerk mit zusätzlichem Gummimaterial beschickt, das dem Kalander zugeführt wird, damit in diesem eine genügende Materialmenge aufrechterhalten wird, die zu einer Bahn kalandriert wird.
Die Reifenkarkasse 10 ist jetzt auf der oberen Fläche der Kalanderwalze 11 abgestützt und wird von ihr im Kreis bewegt, nimmt jedoch kein Material auf, weil die ganze kalandrierte Bahn über die Rollen 15 und 16 von der Kalanderwalze 11 abgezogen wird.
Die unter die Kalanderwalze 11 gelangende Bahn S wird dann in der Längsrichtung geschnitten, indem zwei im Abstand voneinander angeordnete Längsschneidemesser 28 gegen die Kalanderwalze gedrückt werden, Diese beiden Messer 28 können als äussere Messer bezeichnet werden. Sie haben einen solchen Abstand voneinander, dass sie gemäss Fig. 1 parallele Schnitte 29 und 30 in der Längsrichtung der kalandrierten Bahn erzeugen, so dass ein Band 31 entsteht, das sich in der Längsrichtung der kalandrierten Bahn erstreckt. Zum anfänglichen Ausschneiden und Entfernen des vorderen Endes des Bandes 31 von der Bahn S ist im Bereich des Umfanges der Kalanderwalze 11 ein rotierendes Messer
35 gelagert.
Wenn man beispielsweise mittels eines ge eigneten Antriebes und elektrischer Kupplungen und Bremsen eine einzige Umdrehung des Messers 35 her beführt, macht dieses einen Querschnitt durch den
Streifen 31, so dass das Ende von der kalandrierten Bahn abgetrennt wird. Dann haftet dieses Band an der
Kalanderwalze 11 an, anstatt mit dem Rest der kalan drierten Bahn über die Rolle 15 zu laufen. Dieses Ende des Bandes 31 geht bis zu der Stelle, an welcher die Karkasse auf der Kalanderwalze 11 abgestützt ist. Das frisch kalandrierte, heisse Band 31 ist noch so klebrig, dass es fest an der Karkasse anklebt, worauf es auf die Karkasse aufgewickelt wird, wenn die Drehung der Kalanderwalze 11 der Karkasse 10 eine Drehung erteilt.
Dann werden die im Abstand voneinander angeordneten Messer 28 bei jeder Umdrehung der Karkasse fortschreitend und schrittweise näher zueinander bewegt, so dass die Breite des Bandes 31 entsprechend dem vorbestimmten Programm zum Aufbau des Materials auf der Karkasse zu dem richtigen Profil herabgesetzt wird.
Fig. 2 und 2a zeigen den Beginn des Aufwickelns des Streifens 31 auf die Karkasse 10. Fig. 2 zeigt das mit dem Drehmesser 35 abgeschnittene Ende 32, wenn das Band d 31 fast in einer vollständigen Windung auf die Karkasse 10 aufgewickelt ist. Fig. 2 zeigt auch bei 33 die erste Abstufung in der Breite des Streifens 31, die dadurch erhalten wird, dass die Messer 28 um einen Schritt näher zueinander beweg wurden. D, as Aufwik- keln des kalandrierten Bandes 31 auf die Karkasse 10 wird so lange fortgesetzt, bis Lagen in einer solchen Anzahl aufgebracht sind, dass das Gummimaterial an allen Stellen, bis auf die Laufflächenschultern, in der erforderlichen Menge aufgebracht ist.
Gemäss Fig. 7 und 8 werden diese Lagen so aufgebaut, dass das Material für die Seitenwände, die Laufflächenunterlage und die eigentliche Lauffläche vollständig aufgebracht ist, so dass nur noch der Gummi für die Laufflächenschultern aufgebracht werden muss. In dem in den Figuren gezeigten A, usführungsbeispiel sind dazu noch fünf weitere Umdrehungen der Karkasse zum Aufwickeln von Lagen aus kalandriertem Material erforderlich. Bei geringer werdender r Breite des s Bades 31 wird natürlich die Mate- rialmenge vergrössert, die in der über die Rollen 15 und 16 laufenden und dann zum Speisewalzwerk zurückge führten kalandrierten Bahn S verbleibt.
Wenn das Material für die Schulterteile der Lauffläche aufgebaut werden soll, drückt man zwei im Abstand voneinander angeordnete, innere Messer 38 gegen die Kalanderwalze 11, so dass beim weiteren Kalandrieren der Balin S das Band 3,1 1 in drei endlose Streifen zer- schnitten wird, und zwar zwei im Abstand voneinander angeord, nebe äussene Streifen 39 und einen mittleren Streifen 40. Gleichzeitig bewegt sich ein mittleres Abschneidemesser 45 einwärts gegen die Kalanderwalze
11. Dieses Messer schneidet quer durch das Ende des mittleren Streifens 40, so dass dieser nicht weiter an der Kalanderwalze haftet, sondern über eine angetriebene Rolle 46 von der Kalanderwalze 11 weggeführt wird.
Der mittlere Streifen geht dann abwärts und wird zusammen mit den äusseren Randteilen der kalandrierten Bahn, die kontinuierlich über die Rollen 15, 16 und 17 dem Förderer 20 zugeführt werden, auf den Förderer 20 abgelegt. In dieser Phase werden die Randteile der kalandrierten Bahn und der mittlere Streifen 40 zu dem Speisewalzwerk zurückbewegt, in dem sie unter Zusatz von weiterem Material aufgearbeitet, der an den Kalanderwalzen 11 und 12 befindlichen Materialmasse 13 zugeführt und erneut zu einer Bahn kalandriert werden.
Nach der Entfernung des mittleren Streifens wird das mittlere Abschneidemesser 45 zurückgezogen, doch zieht die angetriebene Rolle 46 den Streifen 40 weiter von der Kalanderwalze 11 ab.
Fig. 3 und 3a zeigen diese Phase der Manipulation des kalandrierten Materials. Dabei ist gezeigt, wie die äusseren Streifen 39 auf die Karkasse 10 gewickelt wer den, während der mittlere Streifen 40 jetzt unter
Schwerkraftwirkung von der Kalanderwalze herunter fällt.
Damit das Material für die Laufflächenschultern in der gewünschten Menge aufgebracht wird, verringert man die Breite der äusseren Streifen 39 in aufeinander folgenden Teilbeträgen entsprechend der Anzahl der auf die Karkasse gewickelten Windungen. Wenn das Material für die Laufflächenschultern in der erforderlichen
Menge und mit dem erforderlichen Profil in Form einer entsprechenden Anzahl von entsprechend breiten Win dungen der äusseren Streifen 39 aufgebaut ist, wird das Aufbringen der Bänder auf die Karkasse 10 dadurch beendet, dass ein Endmesser 50 gegen die Kalanderwalze 11 gedrückt wird. Dieses Messer zerschneidet die äusseren Streifen 39, die jetzt das einzige kalandrierte Material bilden, das noch auf die Karkasse aufgebracht wird. Die hinteren Enden dieser Streifen werden auf die Karkasse gewickelt, die dann von der Kalanderwalze 11 abgehoben wird.
Dann kann das Endmesser zurückgezogen werden, so dass die Streifen 39 um die Kalanderwalze 11 herum in den Spalt zwischen den Kalanderwalzen gelangen können, wo sie sich mit der Materialmasse
13 vereinigen.
Zur Wiederherstellung der vollen, ununterbrochenen Breite der kalandrierten Bahn bei der Vorbereitung des Aufbringens von Material auf die nächste Reifenkarkasse werden die inneren Messer 38 zurückgezogen, so dass sie nicht mehr die inneren Längsschnitte 40 erzeugen, die den Streifen 40 von den Streifen 39 trennen.
Unmittelbar nach dem Rückzug der inneren Messer 38 werden die äusseren Messer 28 rasch näher zueinanderbewegt. Dadurch wird der Streifen 40 abgetrennt, da die Breite des Bandes 31 auf Null herabgesetzt wird. Die kalandrierte Bahn S hat jetzt nur noch einen einzigen Längsschnitt, der im Bereich der Bahnmitte angeordnet ist. Dann werden auch die äusseren Messer 28 zurückgezogen, so dass die kalandrierte Bahn S wieder in ihrer ganzen Breite längssclmittfrei ist. Die Fig. 4 und 4a zei gen, wie die Bahn S in ihren geschlossenen Zustand d zu- rückkehrt. Die in Fig. 4 gezeigte Öffnung 52 in Form eines umgekehrten V stellt den Schnitt dar, der von den äusseren Messern 28 erzeugt wird, wenn sie rasch näher zueinander bewegt und dann aus ihrer Schneidstellung an der Kalanderwalze 11 zurückgezogen werden.
Fig. 5 und 6 zeigen ohne Einzelheiten geeignete Vorrichtungen zur Durchführung der vorstehend beschriebenen Arbeitsvorgänge. Gemäss Fig. 5 wird die Karkasse 10 vorzugsweise auf einer Hebelanordnung 60 gragen, die bei 61 drehbar gelagert ist. Die Karkasse 10 wird insbesondere von einer Trommel getragen, die drehbar auf der Achse 62 gelagert ist. Die Achse 62 wird von der Hebelanordnung 60 getragen, so dass die Karkasse während ihres Angriffs auf der Oberseite der Kalanderwalze 11 gedreht wird und durch einen nicht gezeigten, pneumatischen Zylinder, der mit der Hebelanordnung 60 verbunden ist, von der Kalanderwalze 11 abgehoben werden kann. Die Nabe 63 der die Karkasse 10 tragenden Trommel ist mit einer einstellbaren Schaltnocke 64 versehen, die an einem Steuerschalter 65 angreifen kann, der auf den Umlauf der Karkasse anspricht.
Der Schalter 65 ist ortsfest an der Vorrichtung montiert und wird bei jeder Umdrehung der Karkasse 10 von der Nocke 64 betätigt. Die Funktion der Nocke 64 und des Schalters 65 wird nachstehend beschrieben.
Jedes der äusseren Längsschneidemesser 28 ist auf einem Hebelarm 70 montiert, der bei 71 drehbar gela gert ist und von einem geeigneten Druckluftzylinder 72 betätigt wird, der das Längsschneidemesser heben und senken kann. Jedes der inneren Längsschneidemesser 38 ist ebenfalls auf einem Hebelarm 75 montiert, der bei 76 drehbar gelagert ist und von einem geeigneten Druck luftzylinder 77 betätigt wird. Die Einrichtung 78 zum
Zusammenbewegen der beiden Längsschneidemesser 28 entsprechend der programmgesteuerten Funktion der
Vorrichtung, so dass die Breite des Bandes 31 und dann der Streifen 39 herabgesetzt wird, und die Einrichtung
79 zum Auseinanderbewegen der inneren Längsschnei demesser 38 zur Herabsetzung der Breite der Streifen 39 sind im wesentlichen gleich ausgebildet. In Fig. 6 ist nur die Einrichtung zur Bewegung der äusseren Messer 28 dargestellt.
Aus der Beschreibung dieser Einrichtung dürfte auch hervorgehen, wie die inneren Längsschnei demesser entsprechend der programmierten Funktion der Vorrichtung bewegt werden.
Nachstehend wird die Einrichtung 78 zur Bewegung der äusseren Messer 28 beschrieben. Jeder der Arme 70 mit dem zugeordneten Drehpunkt 71 und dem Zylinder
72 ist auf einem Schlitten 80 montiert. Diese Schlitten gleiten auf parallelen Führungsstangen 81, die an ihren entgegengesetzten Enden in Trägern 82 befestigt sind.
Eine koordinierte Bewegung der Schlitten 80 wird mit tels eines Verbindungsseils 83 erzielt, das um die Scheiben 84 und 85 herumläuft, die an entgegengesetzten Enden der Einrichtung gelagert sind. Die Enden des Seils 83 sind bei 86 bzw 87 an einem der Schlitten 80 befestigt. An einer zwischen seinen Enden gelegenen
Stelle 88 des Seils 83 ist dieses an dem anderen Schlitten befestigt. Dieses Verbindungsseil zwingt die Schlitten
80, sich je nach der Richtung der auf die Schlitten einwirkenden Kraft gleichzeitig näher zueinander oder wei ter auseinander zu bewegen. Diese Krafteinwirkung wird nachstehend beschrieben.
Ein ortsfest montierter Druckluftzylinder 90 hat eine Kolbenstange, die bei 91 mit einem der Schlitten 80 verbunden ist. Zum Einstellen der Längsschneidemesser 28 für jede auf die Karkasse 10 zu wickelnde Windung wird der Zylinder 90 so druckbeaufschlagt, dass er den direkt mit ihm verbundenen Schlitten 80 und über die Seilverbindung 83 auch den anderen Schlitten 80 so bewegt, dass sich die beiden Schlitten näher zueinander bewegen.
Das Ausmass der Bewegung der Schlitten 80 und daher auch der Längsschneidemesser 28 wird durch einen Anschlag 95 begrenzt, der ebenfalls längs der Führungsstangen 81 bewegbar ist. Der Anschlag 95 hat eine Nabe 86 mit einem Innengewinde, in das eine Leitspindel 97 eingreift. Diese wird über Zahnräder 98 und 99 angetrieben. Das Zahnrad 99 ist über ein Untersetzungsgetriebe mit einem Elektromotor 100 verbunden.
Bei einer Drehung des Motors 100 in der entsprechenden Richtung wird über die Zahnräder 98 und 99 die Leitspindel 97 so angetrieben, dass der Anschlag 95 in die in Fig. 6 strichliert gezeigte Stellung bewegt wird.
Entsprechend der erforderlichen Herabsetzung der Breite des von den Messern 28 zu schneidenden Bandes wird der Anschlag 95 durch Einschalten des Motors 100 um einen vorbestimmten Betrag bewegt und dann angehalten. Wenn sich der Anschlag in dieser Stellung befindet, wird der Zylinder 90 mit Druckluft beaufschlagt, so dass die Schlitten 80 sich bewegen, bis der eine Schlitten an den Anschlag 95 angreift. Infolge der vorstehend beschriebenen Seilverbindung 83 kann sich der andere Schlitten 80 dann natürlich nicht weiterbewegen.
Das Heben und Senken der Längsschneidemesser 28 wird natürlich durch die Druckluftbeaufschlagung der beiden Zylinder 72 bewirkt. Nach jedem Teilbetrag der Bewegung der Schlitten 80 zueinander hin wird eine weitere Bewegung der Schlitten und der von ihnen getragenen Messer 28 dadurch verhindert, dass der Zylinder 90 an einer weiteren Bewegung gehindert wird, indem eine Zufuhr oder ein Abzug des Strömungsmittels von dem Zylinder verhindert wird. Durch diese Sperrung des Zylinders 90 werden die Schlitten und Messer festgehalten, während der Anschlag 95 verstellt wird.
Diese Einstellun, g für die nächste Umdrehung der Kar- kasse wird herbeigeführt, indem durch Einschalten des Motors 100 der Anschlag 95 um den nächsten vorbestimmten Betrag bewegt wird.
Wie vorstehend erwähnt wurde, entspricht die Einrichtung 79 zum Bewegen der inneren Messer 38 nach dem Einschalten des Motors 105 im wesentlichen der vorstehend beschriebenen. Die Einrichtung 79 zur Bewegung der inneren Messer 38 ist jedoch so ausgebildet, dass diese Messer unter der vorstehend beschriebenen Steuerwirkung schrittweise auseinanderbewegt werden.
Durch dieses Auseinanderbewegen der inneren Messer 38 wird die Breite der Streifen 39 herabgesetzt, während durch die Bewegung der äusseren Messer 28 zueinander hin zunächst die Breite des Bandes 31 und dann die der Streifen 39 herabgesetzt wird.
Die Programmsteuerung der aufeinanderfolgenden Bewegungsschritte der Längsschneidemesser 28 und 38 kann auf die verschiedenartigste Weise herbeigeführt werden. Es dürfte nicht notwendig sein, eine für diese Programmsteuerung geeignete Steuerschaltung darzustellen. Wie vorstehend erwähnt wurde, wird der Schalter 65 bei jeder Umdrehung der Karkasse 10 durch die Nocke 64 betätigt. Diese Nocke 64 krümmt sich von einem Radius weg. Diese Form der Nocke wird bevorzugt, damit jede Umdrehung und die Stelle, an der die Breite des kalandrierten Materials geändert wird, genauer angezeigt werden, weil beim Aufbau aufeinanderfolgender Lagen auf der Karkasse 10 der Durchmesser der Karkasse zunimmt und daher für jede Windung eine grössere Materiallänge erforderlich ist.
Damit man die Breite des aufgebrachten kalandrierten Materials gestuft in der Weise herabsetzt, dass die Abstufungen auf einer Querlinie liegen, wie in Fig. 7 gezeigt ist, muss das von dem Schalter 65 abgegebene Signal etwas verzögert werden, um zu gewährleisten, dass zwischen aufeinanderfolgenden Abstufungen der Breite des gewickelten Materials eine grössere Länge des kalandrierten Materials aufgewickelt wird.
Eine geeignete Steuerung der Einrichtung zur Betätigung der Längsschneidemesser kann durch das Signal herbeigeführt werden, das bei jeder Betätigung des Schalters 65 erzeugt wird. Jede Betätigung entspricht einer einzigen Umdrehung der Karkasse und kann dazu verwendet werden, eine Druckluftbeaufschlagung des Zylinders 90 herbeizuführen, so dass die Schlitten 80 näher zueinander gedrückt werden. Die Betätigung des Schalters 65 wird auch zum entsprechenden Einschalten des Motors 100 in der Einrichtung 78 und des Motors 105 in der Einrichtung 79 herangezogen, so dass die Anschläge dieser Einrichtung verstellt werden, wenn die Längsschneidemesser 28 und 38 verstellt werden sollen.
Fig. 5 zeigt, dass das Drehmesser 35 so montiert ist, dass es bei einer einzigen Umdrehung ein Ende des Bandes 31 durchschneidet, so dass das Aufbringen von Material auf die Karkasse beginnt. Das mittlere Abschneidemesser 45 ist auf einem Druckluftzylinder 110 montiert, der es zur Beseitigung des mittleren Streifens betätigt, wenn die Schulterteile der Lauffläche aufgebracht werden sollen. D
Method and device for applying unvulcanized rubber material to a carcass for vehicle tires
The invention relates to a method and a device for applying non-vulcanized rubber material to carcasses for vehicle tires, as is required, for example, in the manufacture of new tires. In particular, the invention relates to the application of rubber material for a tire tread or for the tread and sidewall parts in the correct amount on the correct locations of a tire carcass, wherein the rubber material is to be applied from a continuously calendered rubber material web to successive tire carcasses.
Both the tire carcass band, which is constructed in the usual way and provided with edge beads and which contains the usual layers of rubber and rubberized cord fabric, as well as used tire carcasses, which are prepared for retreading, are referred to as tire carcasses.
For many years, an extruded, solid band of rubber material has been used to form the tread and sidewall parts on new tires, which band has the full cross-section that is required to form the tread and the sidewalls of the finished tab. Such a band is cut to length so that it can be wrapped around the circumference of the carcass.
After the tape has been applied to the carcass, the cut tape ends are connected to one another at their joint on the circumference of the tire carcass. A similar approach is commonly used when retreading used tires. A tape of material is wrapped around the carcass of the used ripening material and the tape ends together. In both processes, the tire carcass with the non-vulcanized material forming the tread or tread and sidewall parts is inserted into a suitable mold in which the rubber material is given the profile of the tread and is vulcanized, etc.
However, the use of an extruded band of unvulcanized rubber material which is wrapped around the tire carcass and then the cut ends of the band joined together creates certain problems and disadvantages in the finished new tire or retreaded tire product. The joint is a possible weak point, because when the vehicle is running at high speed, the rubber of the tread loosens at the joint and then comes off the tire. Furthermore, the joint leads to problems with regard to obtaining a well-balanced tire. The length of the cut tape must exactly match the circumference of the tire carcass to which it is applied. If the tape is too long, there is too much rubber at the joint.
If the belt is too short, it may be necessary to stretch the rubber material of the belt so that a smaller amount of rubber material is available at the joint. In both cases, the tire's balance is compromised.
In addition to the method described above for applying non-vulcanized rubber material to a tire carcass, it has also been proposed to form the tread or the tread and the sidewall of the tire by wrapping an endless band around the circumference of the tire carcass and thereby increasing the number of turns each point of the width of the carcass is chosen so that the desired amount of strip material is obtained at each point of the tread or the tread and the side walls. The latter method has the advantage that a joint extending transversely over the tire is avoided, so that the tire is perfectly balanced.
It has also been proposed to apply tread rubber in the form of a calendered sheet. With such a method, the rubber material, which is built up on the metal base rim in solid rubber tires or on the toroidal tire carcass during retreading, forms a uniform depth in the transverse direction of the tire. These proposals do not provide a satisfactory solution to the problem of applying the rubber material with the required profile in such an arrangement that, during final molding, the material is deformed in the required manner into the tread shoulders, the tread profile and the sidewalls. A larger amount of the rubber material is required on the tread shoulders, which are arranged at the transition between the tread and the side walls, than in the middle of the tread or on one of the side walls.
If, therefore, a rubber layer of even thickness is applied over the entire width of the tire carcass, the tread profiles of modern vehicle tires cannot be preserved.
The main purpose of the invention is to create a method in which non-vulcanized rubber material in the form of a calendered web can be applied to a tire carcass in such a way that the arrangement and structure of the material across the width of the carcass surface in the area used to form the tread or the tread and side parts of the tire is obtained in the necessary manner, as well as the provision of an apparatus for carrying out this method.
The method according to the invention is accordingly characterized in that a calendered band of rubber material is wound directly from the calender roll onto the carcass and the width of the band is gradually changed so that the material is built up on the carcass with a predetermined profile that from several endless strips are formed on the belt, one of these strips is removed while other strips are further wound onto the carcass, the width of these other strips is gradually changed so that spaced apart tread parts of a predetermined profile are built up on the tire carcass and these other strips are severed when the application of the rubber material to the carcass is complete.
The device for carrying out this method is characterized by a calender for forming a calendered band of rubber material, first means for rotatably supporting a tire carcass in such a way that the band of calendered rubber material can be wound on it, second means for cutting the band lengthways to form three strips Third means for winding the two outer strips onto the carcass and fourth means for gradually changing the width of the band and then the outer strips as they are being wound onto the carcass, so that rubber material is built up on this to a predetermined profile.
The drawings show an embodiment of the device for carrying out the method according to the invention. Show it
1, 2, 3 and 4 schematically show four successive phases of the application according to the invention of calendered, non-vulcanized rubber material to a tire carcass.
La, 2a, 3a and 4a show end views that are assigned to the schematic representations of FIGS. 1, 2, 3 and 4.
Fig. 5 shows in an end view various of the working elements for manipulating the calendered web when applying material to the tire carcass.
FIG. 6 shows, in a plan view on line 6-6 of FIG. 5, various of the parts for actuating the knives for longitudinal cutting of the web.
Fig. 7 is a view showing the relationship of the positions of the
Rubber material and the decrease in its width with each revolution of the tire carcass.
Fig. 8 shows a section along the line 8-8 of
Fig. 7.
To prepare the material for application to the tire carcass, a calendered sheet of material is produced on a suitable calender, which, for example, consists of non-vulcanized rubber suitable for use in tires and whose width is greater than the largest width in which the rubber material is applied
Tire carcass is to be applied. The way calenders work is known in the tire industry, so that their function in the production of a web of non-vulcanized rubber material need not be described in detail here. In the drawings, a simple two-roll calender is shown for illustration only.
As a result of the function of a calender, the rubber material is kneaded between the rotating calender rollers until it passes through the gap between the rollers and continues to run as a web adhering to one of the calender rollers. By adjusting the distance between the calender rolls, the
Thickness of the calendered web within certain
Boundaries are changed.
As far as the thickness of the calendered web is important in the context of the invention, a maximum web diczlçe; chosen so that only a minimal number of turns of the tire carcass and the material layers is required for the construction of the tread or the tread and the side parts. In the case of a calendered sheet that is too thick, however, the material cannot be applied with the precision required to achieve the required profile of the tread or the tread and the side walls. The thickness of the web must therefore be kept within reasonable limits so that the rubber material is built up with the desired accuracy in the correct amounts at the individual points of the tire carcass.
The greatest width of the calendered web depends on whether only the tread or also the side walls are to be applied to the tire carcass. In Fig. 7 and 8, the structure of the rubber material layers is shown both for the tread and for the side walls. In these figures, the greatest width of the calendered web corresponds to the entire width from the outer edge of one side wall across the underside of the tread to the opposite edge of the other side wall.
The method according to the invention for applying rubber material to a tire carcass is explained in FIGS. 1, 2, 3 and 4 and the corresponding front views 1a, 2a, 3a and 4a. These figures show four separate phases in the build-up of unvulcanized rubber material on a tire carcass, the rubber material being removed from a calendered web. The figures show various parts only schematically in order to better illustrate the method according to the invention. It goes without saying that suitable support frames, bearings, drives, etc. must be provided for these parts in a device for carrying out the method according to the invention.
As an exemplary embodiment, the tire carcass is shown in the form of the cylindrical carcass band, which is usually built up from layers of rubber and rubberized cord fabric on a drum in the manufacture of new tires, the tire beads being enclosed on opposite sides of the carcass band.
The tire carcass is shown at 10. It is suitably mounted on a drum carried by a shaft so that the carcass can be rotated when the calendered rubber material is being wound up. To wind the material onto the carcass, the carcass is rotated by the rotating calender roller 11. The two-roll calender shown consists of the calender rolls 11 and 12. At 13, the mass of non-vulcanized rubber material kneaded between these rolls is shown, which is then deformed into a calendered web S that runs around on the underside of the roll 11 when the calender rolls 11 and 12 in Fig. La by the directions indicated by the arrows rotate. Instead of the two-roll calender shown schematically, a three-roll calender or another suitable calender design can of course also be used.
To initiate the application of the rubber material, the calendered material web S is withdrawn from the calender roller 11 via a horizontal roller 15 and a horizontal roller 16 and then allowed to run around a roller 17 (FIG. 5) at the bottom, whereupon the material is deposited on a conveyor 20 , which returns the web under the calender to a feed roll mill 25, in which unused web material is processed and fed to the mass of material 13 located at the gap between the calender rolls 11 and 12. In this start-up process, the entire calendered web returns to the feed mill after leaving the calender roll 11. From there, the material is returned to the calender, where it is formed into a web again.
However, when material is removed from this web and applied to a tire carcass, as explained below, the feed mill is fed with additional rubber material which is fed to the calender so that a sufficient amount of material is maintained therein to be calendered into a web.
The tire carcass 10 is now supported on the upper surface of the calender roll 11 and is moved in a circle by it, but does not pick up any material because the entire calendered web is drawn off the calender roll 11 via the rollers 15 and 16.
The web S coming under the calender roll 11 is then cut in the longitudinal direction by pressing two longitudinal cutting knives 28 arranged at a distance from one another against the calender roll. These two knives 28 can be referred to as outer knives. They are spaced apart from one another in such a way that, according to FIG. 1, they produce parallel cuts 29 and 30 in the longitudinal direction of the calendered web, so that a band 31 is produced which extends in the longitudinal direction of the calendered web. For the initial cutting out and removal of the front end of the band 31 from the web S, a rotating knife is in the area of the circumference of the calender roll 11
35 stored.
If, for example, by means of a suitable drive and electrical clutches and brakes, a single revolution of the knife 35 brings forth, this makes a cross section through the
Strip 31 so that the end is severed from the calendered web. Then this tape sticks to the
Calender roll 11 instead of running over the roll 15 with the rest of the calendered web. This end of the belt 31 extends up to the point at which the carcass is supported on the calender roller 11. The freshly calendered, hot band 31 is still so sticky that it sticks firmly to the carcass, whereupon it is wound onto the carcass when the rotation of the calender roll 11 gives the carcass 10 a rotation.
Then the spaced apart knives 28 are progressively and stepwise moved closer to each other with each revolution of the carcass so that the width of the belt 31 is reduced to the correct profile according to the predetermined program for building the material on the carcass.
2 and 2a show the beginning of the winding of the strip 31 onto the carcass 10. FIG. 2 shows the end 32 cut off with the rotary knife 35 when the tape d 31 has been wound onto the carcass 10 almost in one complete turn. FIG. 2 also shows at 33 the first gradation in the width of the strip 31, which is obtained in that the knives 28 have been moved one step closer to one another. The winding of the calendered band 31 onto the carcass 10 is continued until layers are applied in such a number that the rubber material is applied in the required amount at all points except for the tread shoulders.
According to FIGS. 7 and 8, these layers are constructed in such a way that the material for the side walls, the running surface underlay and the actual running surface is completely applied, so that only the rubber for the running surface shoulders has to be applied. In the embodiment shown in the figures, five more rotations of the carcass are required to wind up plies of calendered material. As the width of the bath 31 becomes smaller, the amount of material that remains in the calendered web S running over the rollers 15 and 16 and then returned to the feed rolling mill is naturally increased.
When the material for the shoulder parts of the tread is to be built up, two spaced-apart inner knives 38 are pressed against the calender roller 11 so that during further calendering of the Balin S, the band 3 1 1 is cut into three endless strips , namely two spaced apart outer strips 39 and a middle strip 40. At the same time, a middle cutting knife 45 moves inward against the calender roll
11. This knife cuts transversely through the end of the middle strip 40, so that it no longer adheres to the calender roll, but is guided away from the calender roll 11 via a driven roller 46.
The middle strip then goes down and is deposited on the conveyor 20 together with the outer edge portions of the calendered web which are continuously fed to the conveyor 20 via the rollers 15, 16 and 17. In this phase, the edge parts of the calendered web and the middle strip 40 are moved back to the feed mill, in which they are worked up with the addition of further material, fed to the material mass 13 located on the calender rolls 11 and 12 and calendered again to form a web.
After the middle strip is removed, the middle cutter 45 is retracted, but the driven roller 46 continues to pull the strip 40 off the calender roll 11.
3 and 3a show this phase of manipulation of the calendered material. It is shown how the outer strips 39 are wound onto the carcass 10, while the middle strip 40 is now below
Gravity falls from the calender roll.
So that the material for the tread shoulders is applied in the desired amount, the width of the outer strips 39 is reduced in successive partial amounts corresponding to the number of turns wound on the carcass. If the material for the tread shoulders in the required
Amount and with the required profile in the form of a corresponding number of correspondingly wide windings of the outer strips 39 is built up, the application of the tapes to the carcass 10 is terminated in that an end knife 50 is pressed against the calender roll 11. This knife cuts the outer strips 39, which now form the only calendered material that is still applied to the carcass. The rear ends of these strips are wound onto the carcass, which is then lifted off the calender roll 11.
The end knife can then be withdrawn so that the strips 39 around the calender roll 11 can get into the gap between the calender rolls, where they come into contact with the mass of material
13 unite.
In order to restore the full, uninterrupted width of the calendered web in preparation for the application of material to the next tire carcass, the inner knives 38 are retracted so that they no longer create the inner longitudinal cuts 40 which separate the strip 40 from the strips 39.
Immediately after the inner knives 38 are withdrawn, the outer knives 28 are quickly moved closer to one another. As a result, the strip 40 is severed, since the width of the tape 31 is reduced to zero. The calendered web S now only has a single longitudinal cut, which is arranged in the area of the center of the web. Then the outer knives 28 are also withdrawn so that the calendered web S is again free of longitudinal centers over its entire width. 4 and 4a show how the web S returns to its closed state d. The inverted V opening 52 shown in FIG. 4 represents the cut produced by the outer knives 28 when they are rapidly moved closer to one another and then withdrawn from their cutting position on the calender roll 11.
FIGS. 5 and 6 show in no detail suitable apparatus for performing the operations described above. According to FIG. 5, the carcass 10 will preferably rest on a lever arrangement 60 which is rotatably mounted at 61. The carcass 10 is carried in particular by a drum which is rotatably mounted on the axle 62. The axle 62 is carried by the lever arrangement 60 so that the carcass is rotated during its engagement on the upper side of the calender roll 11 and can be lifted off the calender roll 11 by a pneumatic cylinder, not shown, which is connected to the lever arrangement 60. The hub 63 of the drum carrying the carcass 10 is provided with an adjustable switching cam 64 which can act on a control switch 65 which responds to the rotation of the carcass.
The switch 65 is fixedly mounted on the device and is actuated by the cam 64 with every revolution of the carcass 10. The function of the cam 64 and the switch 65 will be described below.
Each of the outer longitudinal cutting knives 28 is mounted on a lever arm 70 which is rotatably supported at 71 and is actuated by a suitable pneumatic cylinder 72 which can raise and lower the longitudinal cutting knife. Each of the inner longitudinal cutting knife 38 is also mounted on a lever arm 75 which is rotatably mounted at 76 and air cylinder 77 is actuated by a suitable pressure. The device 78 for
Moving the two longitudinal cutting knives 28 together according to the program-controlled function of
Apparatus so that the width of the band 31 and then the strip 39 is decreased, and the device
79 for moving the inner longitudinal cutter 38 apart to reduce the width of the strips 39 are of essentially the same design. In Fig. 6 only the device for moving the outer knife 28 is shown.
The description of this device should also show how the inner longitudinal cutting tools are moved according to the programmed function of the device.
The device 78 for moving the outer knives 28 is described below. Each of the arms 70 with the associated pivot point 71 and the cylinder
72 is mounted on a slide 80. These carriages slide on parallel guide rods 81 which are fastened in supports 82 at their opposite ends.
Coordinated movement of the carriages 80 is achieved by means of a connecting cable 83 which runs around the discs 84 and 85 which are mounted on opposite ends of the device. The ends of the rope 83 are attached to one of the carriages 80 at 86 and 87, respectively. At one between its ends
Point 88 of the rope 83 this is attached to the other carriage. This connecting rope forces the sledges
80 to move closer to each other or further apart at the same time, depending on the direction of the force acting on the carriages. This force is described below.
A fixedly mounted compressed air cylinder 90 has a piston rod which is connected at 91 to one of the carriages 80. To adjust the longitudinal cutting knife 28 for each turn to be wound on the carcass 10, the cylinder 90 is pressurized in such a way that it moves the carriage 80 directly connected to it and via the cable connection 83 also the other carriage 80 so that the two carriages move closer to one another move.
The extent of the movement of the carriages 80 and therefore also of the longitudinal cutting knives 28 is limited by a stop 95 which can also be moved along the guide rods 81. The stop 95 has a hub 86 with an internal thread into which a lead screw 97 engages. This is driven by gears 98 and 99. The gear 99 is connected to an electric motor 100 via a reduction gear.
When the motor 100 rotates in the corresponding direction, the lead screw 97 is driven via the gear wheels 98 and 99 in such a way that the stop 95 is moved into the position shown in FIG. 6 by dashed lines.
In accordance with the required reduction in the width of the band to be cut by the knives 28, the stop 95 is moved by a predetermined amount by switching on the motor 100 and then stopped. When the stop is in this position, compressed air is applied to the cylinder 90, so that the carriages 80 move until one carriage engages the stop 95. As a result of the cable connection 83 described above, the other slide 80 can then of course no longer move.
The lifting and lowering of the longitudinal cutting knife 28 is of course brought about by the pressurization of the two cylinders 72. After each partial amount of movement of the carriages 80 toward one another, further movement of the carriages and the knives 28 carried by them is prevented by preventing the cylinder 90 from further movement by preventing the fluid from being supplied or withdrawn from the cylinder . By blocking the cylinder 90, the slides and knives are held in place while the stop 95 is adjusted.
This setting for the next revolution of the box is brought about by the stop 95 being moved by the next predetermined amount by switching on the motor 100.
As mentioned above, the device 79 for moving the inner knives 38 after the motor 105 has been switched on corresponds essentially to that described above. The device 79 for moving the inner knives 38 is, however, designed such that these knives are gradually moved apart under the control effect described above.
By moving the inner knives 38 apart, the width of the strips 39 is reduced, while the movement of the outer knives 28 towards one another first reduces the width of the band 31 and then that of the strips 39.
The program control of the successive movement steps of the longitudinal cutting knives 28 and 38 can be brought about in the most varied of ways. It should not be necessary to show a control circuit suitable for this program control. As mentioned above, the switch 65 is actuated by the cam 64 every revolution of the carcass 10. This cam 64 curves away from a radius. This shape of the cam is preferred so that each revolution and the point at which the width of the calendered material is changed are more accurately indicated because as successive plies are built up on the carcass 10, the diameter of the carcass increases and therefore a greater length of material for each turn is required.
In order to reduce the width of the applied calendered material in a stepped manner such that the gradations lie on a transverse line, as shown in FIG. 7, the signal emitted by the switch 65 must be delayed somewhat in order to ensure that between successive gradations the width of the wound material a greater length of the calendered material is wound up.
Appropriate control of the device for actuating the longitudinal cutting knives can be brought about by the signal which is generated each time the switch 65 is actuated. Each actuation corresponds to a single rotation of the carcass and can be used to apply compressed air to the cylinder 90, so that the carriages 80 are pressed closer to one another. The actuation of the switch 65 is also used to correspondingly switch on the motor 100 in the device 78 and the motor 105 in the device 79 so that the stops of this device are adjusted when the longitudinal cutting knives 28 and 38 are to be adjusted.
Figure 5 shows that the rotary knife 35 is mounted so that in a single revolution it cuts through one end of the band 31 so that the application of material to the carcass begins. The central cutting knife 45 is mounted on an air cylinder 110 which operates it to remove the central streak when the shoulder portions of the tread are to be applied. D.