Verpackungsbeutel für niedrig- bis hochviskoses Füllgut, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung des Verpackungsbeutels
Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbeutel für niedrig- bis hochviskoses Füllgut, ein Verfahren zu seiner Herstellung sowie eine Verwendung des Verpackungsbeutels.
Es sind in umfangreichem Masse Verpackungen in Foliensäcken aus Kunststoffen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid usw., bekannt. In Ihrer einfachsten Form bestehen sie aus zwei Folien, die ringsherum zugeschweisst sind und das fliessfähige Füllgut enthalten.
Es gibt auch tubenförmige Folienverpackungen, die an der einen Stirnseite eine eingeschweisste Verschlusskapsel aufweisen, die meistens mit Gewinde versehen ist und sich von den früheren Metalltubenverschlüssen nur durch ihr Kunststoffmaterial unterscheidet. Das entgegengesetzte Tubenende dient zum Füllen und wird durch Zuschweissen geschlossen. Wegen des Rundgewindes muss im allgemeinen der Tubenverschluss gleichfalls rund sein.
Bisher fehlte jedoch in der Praxis eine Dosiereinrichtung, die es gestattet, das flüssige, niedrige, bis hochviskose Füllgut in breiter Fläche gleichmässig zu dosieren. Durch die Erfindung soll dies mittels eines neuartigen Verpackungsbeutels ermöglicht werden.
Der erfindungsgemässe Verpackungsbeutel für niedrig- bis hochviskoses Füllgut ist dadurch gekennzeichnet, dass er an der für den Austritt des Füllgutes vorgesehenen Stirnkante eine Verbindungsnaht mit kammartig angeordneten, Stege bildenden Längsnähten aufweist.
Bei einem solchen Verpackungsbeutel wirken nach dem Abschneiden seines vorderen Endes die zwischen den Stegen verbliebenen Kanäle als Dosiervorrichtung.
Das Verfahren zur Herstellung des Verpackungsbeutels kennzeichnet sich dadurch, dass an einem aus Verpackungsmaterial bestehenden schlauchförmigen Gebilde mindestens zwei, quer zu seiner Längsachse verlaufende Verbindungsnähte angebracht werden, deren gegenseitiger Abstand der Länge eines Verpackungsbeutels entspricht, und von denen wenigstens eine mit kamm artig angeordneten, Stege bildenden Längsnähten versehen wird.
Schliesslich soll die Verwendung eines solchen Verpackungsbeutels zum Dosieren oder Mischen mehrerer verschiedener dickflüssiger Stoffe unter Schutz gestellt werden.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand anhand mehrerer Ausführungsbeispiele schematisch dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 die Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel der Fig. 1,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch das Ausführungsbeispiel der Fig. 1,
Fig. 4 eine Stirnansicht des Ausführungsbeispieles der Fig. 1 nach dem Abtrennen der vorderen Verbindungsnaht längs der Linie A-A,
Fig. 5 die Anwendung eines Schlüssels zum Entleeren des Verpackungsbeutels nach Fig. 1,
Fig. 6 das vordere, abgeschnittene Ende eines zweiten Ausführungsbeispieles,
Fig. 7 dasselbe Ende nach dem Umbiegen des Randes um die Linie C-C in Fig. 6,
Fig. 8 die Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel,
Fig. 9 einen Schnitt nach Linie 9-9 in Fig. 8,
Fig.
10 die Draufsicht auf das vordere Ende eines vierten Ausführungsbeispieles,
Fig. 11 die Draufsicht auf das vordere Ende eines fünften Ausführungsbeispieles,
Fig. 12 die Draufsicht auf das vordere Ende eines sechsten Ausführungsbeispieles,
Fig. 13 einen Längsschnitt durch ein siebtes Ausführungsbeispiel,
Fig. 14 die schematische Darstellung eines ersten Herstellungsverfahrens und
Fig. 15 bis 17 die einzelnen Verfahrensschritte eines zweiten Herstellungsverfahrens.
Das in Fig. 1 in perspektivischer Ansicht dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Verpakkungsbeutels ist aus einem Kunststoffschlauch 1 hergestellt. Fig. 2 zeigt denselben Verpackungsbeutel in Drauf sicht und Fig. 3 im Längsschnitt. Der das niedrig- bis hochviskose Füllgut 2 enthaltende Kunststoffschlauch 1 weist an der für den Austritt des Füllgutes 2 vorgesehenen Stirnkante eine durch Schweissen hergestellte Verbindungsnaht 3 mit kammartig angeordneten, Stege bildenden Längsnähten 4 auf. An der gegenüberliegenden Stirnkante ist der Kunststoffschlauch durch eine Schweissnaht 3' verschlossen.
Schneidet man von diesem gefüllten Verpackungsbeutel die Verbindungsnaht 3 ab, indem man beispielsweise mit einer Schere einen Schnitt längs der Linie A-A ausführt, so ermöglichen die zwischen den Stegen oder Längsnähten 4 verbliebenen Kanäle 4' einen dosierten Ausfluss des Füllgutes 2 beim Zusammendrücken des Verpackungsbeutels. Fig. 4 stellt eine Stirnansicht des abgeschnittenen Verpackungsbeutels dar und lässt die Stege 4 sowie die zwischen diesen befindlichen Dosierungskanäle 4' deutlich erkennen.
Durch Drücken auf den Verpackungsbeutel wird das Füllgut, z.B. ein viskoser Klebstoff, auf die Unterlage in zueinander parallel verlaufenden Streifen aufgetragen, wobei die Auftragsmenge ein einerseits vom Querschnitt der Kanäle 4' und andererseits von deren Zahl und gegenseitigem Abstand abhängt.
Zum gleichmässigen Entleeren des Verpackungsbehälters kann man sich gemäss Fig. 5 eines Schlüssels 5 bedienen, wie er für Fischdosen aus Blech bekannt ist.
Durch Einschieben der hinteren Schweissnaht 3'in den Schlitz 5' des Schlüssels 5 und durch Drehen des letzteren im Sinne des Pfeiles B kann der Verpackungsbehälter gleichmässig und restlos entleert werden.
Die Längsnähte oder Stege 4 brauchen nicht unbedingt in der Richtung der Längsachse des Verpackungsbeutels zu verlaufen, sondern können auch schräg dazu angeordnet sein, wie Fig. 6 zeigt. Dies hat den Vorteil, dass ein aufgeschnittener Verpackungsbeutel durch Umbiegen seines vorderen Endes um die Linie C gegen unbeabsichtigtes Ausfliessen des Füllgutes gesichert werden kann (siehe Fig. 7); denn durch das Umbiegen erfolgt ein schroffer Richtungswechsel der Kanäle 4', der dem Austritt des Füllgutes entgegenwirkt. Der umgebogene Rand kann durch leichtes Ankleben mittels eines Klebestreifens oder durch Aufstecken eines in Fig. 5 dargestellten Schlüssels 5 fixiert werden.
Die Längsnähte oder Stege 4 können sich - wie in den Figuren 1, 2 und 6 - nur über einen Teil der Länge des Verpackungsbeutels erstrecken; es ist jedoch auch möglich, wenigstens einen Teil der Längsnähte 4 auf die ganze Länge des Verpackungsbeutels auszudehnen. Fig.
8 zeigt solche Ausführungsform, bei der sich eine Längsnaht, und zwar die mittlere, über die gesamte Beutellänge erstreckt. Dadurch wird das Innere des Verpackungsbeutels in zwei Räume I und II unterteilt. Ein solcher Verpackungsbeutel eignet sich beispielsweise zur Aufnahme der beiden getrennten Komponenten eines Zweikomponentenklebers. Fig. 9 zeigt einen Schnitt nach Linie 9-9 in Fig. 8 und lässt die Klebstoffkomponenten 2 und 2' sowie die mittlere Längsnaht 4 deutlich erkennen.
Durch mehrere, sich über die ganze Beutellänge erstreckende Längsnähte 4 könnte das Innere des Verpackungsbeutels auch in mehr als zwei Räume unterteilt werden. Insoweit gelten die nun folgenden Ausführungen sinngemäss auch für Verpackungsbeutel mit mehr als zwei Räumen.
Bei zur mittleren Längsnaht symmetrischer Verjüngung des vorderen Beutelendes wird man, ganz gleich, ob man die Beutelspitze längs der Linie D, E oder F abschneidet, stets dasselbe Mischungsverhältnis 1:1 der beiden in den Räumen I und II befindlichen Komponenten erzielen, wie dies in Fig. 10 veranschaulicht ist.
Dabei spielt die Zahl der Kanäle pro Raum keine Rolle; es kann pro Raum eine Mehrzahl von Kanälen vorgesehen sein, wie in Fig. 10, oder auch nur ein Kanal, wie in Fig. 11. Verjüngt man jedoch gemäss Fig. 12 das vordere Ende des Verpackungsbeutels unsymmetrisch, so kann man beispielsweise erreichen, dass das Mischungsverhältnis beim Abschneiden längs der Linie G etwa 2:1, längs der Linie H etwa 1:1 und längs der Linie J etwa 1 : 2 beträgt. Zweckmässigerweise kann ein entsprechender Aufdruck mit den Abtrennungslinien und den für sie gültigen Mischungsverhältnissen auf dem Verpackungsbeutel - vorzugsweise auf beiden Seiten desselben - angebracht werden.
Anstatt die Räume I und II nebeneinander anzuordnen, kann man sie auch übereinander anordnen. Dies geschieht am einfachsten in der Weise, dass man gemäss Fig. 13, die einen perspektivischen Längsschnitt durch einen derartigen Verpackungsbeutel zeigt, zwei aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Schläuche 1, 1' übereinanderlegt und nach dem Füllen mit den Komponenten 2, 2' durch die Nähte 3, 3' und 4 an den beiden Stirnenden miteinander verschweisst.
Werden die Verpackungsbeutel aus thermoplastischen Kunststoffschläuchen hergestellt, so wird ein entsprechender, mit dem Füllgut gefüllter Schlauchabschnitt gemäss Fig. 14 in bestimmten (einer Beutellänge entsprechenden) Abständen mit einer breiten, kammartigen Schweissnaht versehen. Durch Abtrennen längs den Linien K-K entstehen dann die einzelnen Verpackungsbeutel mit den stirnseitigen Verbindungsnähten 3 und 3' sowie den Längsnähten 4.
Die Verpackungsbehälter können jedoch auch einzeln und beispielsweise aus Metallfolie hergestellt werden, auf deren Unterseite eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff aufkaschiert ist. Dabei werden gemäss Fig. 15 zwei oder drei Zuschnitte übereinandergelegt, worauf die Zuschnitte durch eine sich über drei Ränder erstreckende Verbindungsnaht 3" (Fig. 16) miteinander verschweisst werden; nach dem Füllen des dadurch entstandenen Beutels wird dieser durch die Verbindungsnaht 3, an die sich die Längsnähte 4 anschliessen, verschlossen, siehe Fig. 17.
In dieser oder einer ähnlichen Weise könnten die Verpackungsbeutel auch aus Papier hergestellt werden, das wenigstens in den in Frage kommenden Bereichen an der Unterseite mit einer heissiegelfähigen Schicht versehen ist.
Ausser thermischen Schweissnähten kommen auch noch chemische Schweissnähte in Frage, die dadurch entstehen, dass die aus Kunststoff bestehenden Folien an den Nahtstellen durch ein Lösungsmittel angelöst und anschliessend zusammengedrückt werden, ggf. unter geringer Wärmezufuhr, worauf nach Verdunsten des Lösungsmittels eine dichte zu (chemische Schweissnaht ge- bildet ist.
Die Längsnähte oder Stege 4 haben gleichzeitig die Aufgabe, den Verpackungsbeutel im Bereich seines Verschlusses zu verstärken; dadurch entsteht eine Art Spachtel zum Verstreichen des dosierten Füllgutes. Eine weitere Verstärkung kann erzielt werden durch Eine oder Unterschweissen eines Verstärkungsstreifens beispielsweise aus einem Kunststoff, der härter ist als der Kunststoff, aus dem der Verpackungsbehälter besteht.
Um bei Verpacltungsbeuteln mit übereinanderliegen den Räumen den Füllgutaustritt aus dem unteren Raum geringer zu halten, kann die untere Folie während des Verschweissvorganges einer stärkeren Querspannung ausgesetzt werden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die untere Folie nachträglich zu schrumpfen, sei es durch einfache Wärmebehandlung der verstreckten Folie, sei es durch Verwendung einer stärker schrumpfenden Folie, so dass schon während der beim Verschweissvorgang auftretenden Wärmebildung eine stärkere Schrumpfung der Kanalfolie auftritt, sei es durch nachträgliches Bestreichen mit geeigneten, die Schrumpfung fördernden chemischen Mitteln, sei es durch leichtes Pressen des gesamten Austrittsbereiches des Verpackungsbehälters, wobei die untere Pressfläche beheizt ist, die obere dagegen nicht.
Auf einfache Weise kann auch eine Veränderung des Dosierungsverhältnisses dadurch erzielt werden, dass man für den oberen und den unteren Schlauch Material verschiedener Dicke oder Konsistenz oder Zusammensetzung verwendet, so dass sich beim Zusammenschweissen etwas veränderte Kompaktierungsverhältnisse und Schrumpfungsverhältnisse ergeben, die zu einer unterschiedlichen Kanalausbildung führen.
Es bietet ohnehin allgemein die Verwendung verschiedener oder Zweikomponenten-Folien geeignete Differenzierungsmöglichkeiten nicht nur in bezug auf Ver änderung der chemischen und/oder physikalischen Beständigkeit des Folienmantels, sondern auch in bezug auf Veränderung der Beutel und Verschlusseigenschaften an sich, sei es durch Versteifung, Glättung, Rauhung, Prägung, Verfestigung usw.
Es können einmal hier plattierte, verschweisste oder doublierte Kunststoffolien verschiedener Beschaffenheit oder verschiedenen Rohstoffs verwendet werden, beispielsweise aus Niederdruckpoly äthylen mit Hochdruckpolyäthylen, aus Polyäthylen mit Polyester, aus Weich-PVC mit Hart-PVC oder auch Kunststoffe mit anderen Folien, beispielsweise umgefällter Zellstoff (unter der geschützten Bezeichnung Cellophan erhältlich) mit Polyäthylen, Aluminiumfolie mit Kunststoffolie, Papier mit Kunststoffolie usw. Vorbedingung ist nur, dass das Beutelmaterial in sich und miteinander verschweissbar ist. Insoweit müssten also, wenn die eine Komponente Papier oder Aluminium ist, die zu verbindenden Schichten durch entsprechende Behandlung, beispielsweise durch Imprägnieren oder Bestreichen mit einem Kunststoff, wie Polyvinylacetat, heissiegelfähig gemacht werden.
Der geeigneten Rohstoffkombination sind hier keinerlei Grenzen gesetzt.
Im Bereich der Austrittsöffnungen können Verstärkungen durch gummielastische Folien vorgesehen werden, die bei Fortfall des Auspressdruckes ein Zusammenziehen und Verschliessen der aufgeschnittenen Öffnungen bewirken. Als Kunststoffe für solche Folien kommen beispielsweise vernetzte Polyurethane in Frage, aus denen die Folien Resistin und Sygumin > (Diring Dichtungsringges.m.b.H., Stuttgart) und die Fasern Lycra und Spondex (E.I. du Pont de Nemours & Co., Wilmington/Del., USA) bestehen. Zweckmässigerweise wird eine Folie aus einem solchen gummielastischen Kunststoff oben und unten auf den kammartigen Auslass mitaufgeschweisst.
Die erfindungsgemässen Verpackungsbeutel mit zwei oder mehr Räumen können nicht nur als Verpackungsund Dosierungsbehälter für Zweikomponentenkleber dienen, sondern sie können auch in der Nahrungsmittelindustrie zum Einsatz gelangen, beispielsweise als Behälter für Kaffee und Sahne, für Senf und Mayonnaise, verschiedenfarbige Tortenverzierungscreme usw. In Fällen, in denen die beiden Komponenten nicht in Mischung, sondern einzeln zur Anwendung gelangen, kann ein Verpackungsbeutel mit zwei nebeneinanderliegenden Räumen verwendet werden, wobei die Längsnaht entsprechend breit und mit einer Perforation versehen ist, so dass der Beutel durch Auftrennen längs der Perforationslinie in zwei kleinere Beutel aufgeteilt werden kann.
Packaging bags for low to high viscosity contents, process for its production and use of the packaging bag
The invention relates to a packaging bag for low to high viscosity contents, a method for its production and a use of the packaging bag.
There is a wide range of packaging in film bags made of plastics such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, etc., known. In their simplest form, they consist of two foils that are welded all around and contain the flowable contents.
There are also tube-shaped foil packagings which have a welded-in closure capsule on one end face, which is usually provided with a thread and differs from the earlier metal tube closures only in its plastic material. The opposite end of the tube is used for filling and is closed by welding. Because of the round thread, the tube closure must generally also be round.
So far, however, there has been no metering device in practice that allows the liquid, low to highly viscous filling material to be metered evenly over a wide area. The invention is intended to make this possible by means of a novel packaging bag.
The packaging bag according to the invention for low to high viscosity contents is characterized in that at the front edge provided for the discharge of the contents it has a connecting seam with longitudinal seams arranged like a comb and forming webs.
In such a packaging bag, after its front end has been cut off, the channels remaining between the webs act as a metering device.
The method for producing the packaging bag is characterized in that at least two connecting seams running transversely to its longitudinal axis are attached to a tubular structure made of packaging material, the mutual spacing of which corresponds to the length of a packaging bag, and of which at least one is arranged with comb-like webs forming longitudinal seams is provided.
Finally, the use of such a packaging bag for dosing or mixing several different viscous substances should be placed under protection.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown schematically on the basis of several exemplary embodiments, namely show:
1 shows a first exemplary embodiment in a perspective illustration,
FIG. 2 shows the top view of the exemplary embodiment in FIG. 1,
3 shows a longitudinal section through the embodiment of FIG. 1,
Fig. 4 is an end view of the embodiment of Fig. 1 after severing the front connecting seam along the line A-A,
FIG. 5 shows the use of a key for emptying the packaging bag according to FIG. 1,
6 shows the front, cut end of a second exemplary embodiment,
Fig. 7 shows the same end after bending the edge around the line C-C in Fig. 6,
8 shows the plan view of a third exemplary embodiment,
9 shows a section along line 9-9 in FIG. 8,
Fig.
10 the plan view of the front end of a fourth embodiment,
11 shows the plan view of the front end of a fifth exemplary embodiment,
12 shows the plan view of the front end of a sixth embodiment,
13 shows a longitudinal section through a seventh embodiment,
14 shows the schematic representation of a first production method and
15 to 17 show the individual method steps of a second manufacturing method.
The embodiment of a packaging bag according to the invention shown in a perspective view in FIG. 1 is made from a plastic tube 1. Fig. 2 shows the same packaging bag in plan view and Fig. 3 in longitudinal section. The plastic tube 1 containing the low to high viscosity filling material 2 has a connecting seam 3 with comb-like arranged longitudinal seams 4 forming webs on the end edge provided for the exit of the filling material 2. At the opposite end edge, the plastic tube is closed by a weld 3 '.
If the connecting seam 3 is cut from this filled packaging bag, for example by making a cut along the line A-A with a pair of scissors, the channels 4 'remaining between the webs or longitudinal seams 4 enable a metered outflow of the filling material 2 when the packaging bag is compressed. 4 shows a front view of the cut-off packaging bag and clearly shows the webs 4 and the metering channels 4 'located between them.
By pressing on the packaging bag, the contents, e.g. a viscous adhesive, applied to the substrate in strips running parallel to one another, the amount applied depending on the one hand on the cross section of the channels 4 'and on the other hand on their number and mutual distance.
For uniform emptying of the packaging container, one can use a key 5 according to FIG. 5, as is known for fish cans made of sheet metal.
By pushing the rear weld seam 3 'into the slot 5' of the key 5 and turning the latter in the direction of arrow B, the packaging container can be emptied evenly and completely.
The longitudinal seams or webs 4 do not necessarily have to run in the direction of the longitudinal axis of the packaging bag, but can also be arranged at an angle thereto, as FIG. 6 shows. This has the advantage that a cut-open packaging bag can be secured against unintentional outflow of the contents by bending its front end around the line C (see FIG. 7); because the bending causes a sharp change in direction of the channels 4 ', which counteracts the discharge of the filling material. The bent edge can be fixed by lightly gluing it with an adhesive strip or by attaching a key 5 shown in FIG. 5.
The longitudinal seams or webs 4 can - as in Figures 1, 2 and 6 - extend only over part of the length of the packaging bag; however, it is also possible to extend at least part of the longitudinal seams 4 over the entire length of the packaging bag. Fig.
8 shows such an embodiment in which a longitudinal seam, namely the middle one, extends over the entire length of the bag. This divides the interior of the packaging bag into two spaces I and II. Such a packaging bag is suitable, for example, for holding the two separate components of a two-component adhesive. FIG. 9 shows a section along line 9-9 in FIG. 8 and clearly shows the adhesive components 2 and 2 ′ and the central longitudinal seam 4.
By means of several longitudinal seams 4 extending over the entire length of the bag, the interior of the packaging bag could also be divided into more than two spaces. In this respect, the following statements apply mutatis mutandis to packaging bags with more than two spaces.
If the front end of the bag is tapered symmetrically to the central longitudinal seam, regardless of whether the tip of the bag is cut off along the line D, E or F, the same mixing ratio of 1: 1 of the two components in rooms I and II will always be achieved as in Fig. 10 is illustrated.
The number of channels per room is irrelevant; a plurality of channels can be provided per space, as in FIG. 10, or only one channel, as in FIG. 11. However, if the front end of the packaging bag is tapered asymmetrically according to FIG. 12, one can achieve, for example, that the mixing ratio when cutting along the line G is approximately 2: 1, along the line H approximately 1: 1 and along the line J approximately 1: 2. Appropriately, a corresponding print with the separation lines and the mixing ratios applicable to them can be applied to the packaging bag - preferably on both sides of the same.
Instead of arranging rooms I and II next to one another, they can also be arranged one above the other. The easiest way to do this is to place two tubes 1, 1 'made of thermoplastic material on top of each other according to FIG. 13, which shows a perspective longitudinal section through such a packaging bag, and after filling with the components 2, 2' through the seams 3, 3 'and 4 welded together at the two front ends.
If the packaging bags are made from thermoplastic plastic tubes, a corresponding tube section filled with the filling material according to FIG. 14 is provided with a wide, comb-like weld seam at certain intervals (corresponding to a bag length). The individual packaging bags with the front-side connecting seams 3 and 3 'and the longitudinal seams 4 are then created by severing along the lines K-K.
However, the packaging containers can also be produced individually and, for example, from metal foil, on the underside of which a foil made of thermoplastic material is laminated. According to FIG. 15, two or three blanks are placed on top of one another, whereupon the blanks are welded to one another by a connecting seam 3 "(FIG. 16) extending over three edges; after the resulting bag has been filled, it is attached to the connecting seam 3 to the the longitudinal seams 4 adjoin, closed, see FIG. 17.
In this or a similar way, the packaging bags could also be made from paper which is provided with a heat-sealable layer on the underside at least in the areas in question.
In addition to thermal weld seams, chemical weld seams can also be used, which are created when the plastic foils are loosened at the seams by a solvent and then pressed together, possibly with a low supply of heat, whereupon, after the solvent has evaporated, a tight (chemical weld seam is educated.
The longitudinal seams or webs 4 also have the task of reinforcing the packaging bag in the area of its closure; this creates a kind of spatula for spreading the dosed product. Further reinforcement can be achieved by welding in or under welding a reinforcing strip, for example made of a plastic that is harder than the plastic of which the packaging container is made.
In order to keep the discharge of the product from the lower room lower in packaging bags with one above the other, the lower film can be subjected to a stronger transverse tension during the welding process.
Another possibility is to subsequently shrink the lower film, either by simply heat treating the stretched film, or by using a more strongly shrinking film, so that greater shrinkage of the channel film occurs during the heat build-up that occurs during the welding process, be it through Subsequent coating with suitable chemical agents that promote shrinkage, be it by lightly pressing the entire exit area of the packaging container, the lower pressing surface being heated while the upper pressing surface is not.
A change in the dosage ratio can also be achieved in a simple manner by using material of different thicknesses or consistencies or compositions for the upper and lower tubes, so that when they are welded together, slightly different compaction ratios and shrinkage ratios result, which lead to different channel formation.
In any case, it generally offers the use of different or two-component films suitable differentiation options not only with regard to changes in the chemical and / or physical resistance of the film jacket, but also with regard to changes in the bag and the sealing properties themselves, be it through stiffening, smoothing, Roughening, embossing, hardening, etc.
Plated, welded or lined plastic foils of different properties or different raw materials can be used here, for example made of low pressure polyethylene with high pressure polyethylene, polyethylene with polyester, soft PVC with rigid PVC or plastics with other foils, for example reprecipitated cellulose (under the protected name cellophane available) with polyethylene, aluminum foil with plastic foil, paper with plastic foil, etc. The only precondition is that the bag material can be welded to itself and to one another. In this respect, if one component is paper or aluminum, the layers to be connected would have to be made heat-sealable by appropriate treatment, for example by impregnation or coating with a plastic such as polyvinyl acetate.
There are no limits to the suitable combination of raw materials.
In the area of the outlet openings, reinforcements can be provided by means of rubber-elastic foils which, when the extrusion pressure ceases, cause the cut openings to contract and close. As plastics for such films, for example, crosslinked polyurethanes come into question, from which the films Resistin and Sygumin> (Diring Dichtungsringges.mbH, Stuttgart) and the fibers Lycra and Spondex (EI du Pont de Nemours & Co., Wilmington / Del., USA ) consist. Appropriately, a film made of such a rubber-elastic plastic is welded onto the comb-like outlet at the top and bottom.
The packaging bags according to the invention with two or more spaces can not only serve as packaging and dosage containers for two-component adhesives, but they can also be used in the food industry, for example as containers for coffee and cream, for mustard and mayonnaise, different-colored cake decorating cream, etc. In cases in where the two components are not mixed but used individually, a packaging bag with two adjacent spaces can be used, the longitudinal seam being appropriately wide and perforated so that the bag is divided into two smaller bags by being separated along the perforation line can be.