Wickelkörper, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft einen Wickelkörper, dessen Wicklung von einem auf einem konischen Wickelkern aufgewickelten Faden gebildet ist. Der konische Wickelkern erleichtert das Abziehen des Fallens über Kopf , d. h. etwa in Richtung der Achse des Wickelkörpers. Derartige Wickelköer werden z. B. für die Herstellung von Webketten in grosser Zahl, z. B. 200 bis 1 000, auf einem Aufsteckgatter aufgesteckt, wobei der grösste zulässige Durchmesser der Wickelkörper natürlich durch den gegenseitigen Abstand benachbarter Aufsteckspindeln begrenzt ist.
Durch den grössten zulässigen Durchmesser des Wikkelkörpers, z. B. etwa 180-250 mm, wird aber wiederum, bei gegebenem Fadendurchmesser, die maximale Fadenlänge bestimmt, welche die Wicklung enthalten kann, wie dies anhand von Fig. 1 erläutert werden soll, in welcher ein schematisch dargestellter konischer Wickelkern, insbesondere eine Spulenhülse mit A bezeichnet ist.
Auf dem Wickelkern A sind zwei konische Wicklungen B und C von gleichem maximalem Durchmesser d dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die Wicklung C zwar eine grössere Länge (lL l hat als die Wicklung B, dass dafür aher eine geringere Tiefe (te < tB) in Kauf genommen werden musls. Somit wird durch die Vergrösserung der Länge le, bzw. des beim Wickeln erforderlichen Fadenhubes, der eine grössere und teurere Spulmaschine bedingt, in bezug auf die aufgewickelte Fadenlänge nicht viel gewonnen.
Die Erfindung bezweckt, die aufgewickelte Fadenlänge bei gleichbleibendem grösstem Durchmesser des Wickelkörpers zu erhöhen. Beim Wickelkörper nach der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass der Faden in mehreren, konischen Lagen gewickelt ist, wobei alle einzelnen Lagen mindestens angenähert den gleichen grös , Durchmesser haben.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Wickelkörper. Dasselbe zeichnet sich dadurch aus, dass man beim konischen Aufwikkeln des Faden den Fadenhub längs des Wickelkörpers schrittweise begrenzt.
Die Erfindung betrifft schliesslich auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, mit einer mehrere Kreuzungsstellen aufweisenden Rillentrommel. Diese Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass man einen Hubbegrenzer vorsieht, der den Fadenlauf sukzessive entsprechend den Kreuzungsstellen der Rillentrommel zu begrenzen gestattet.
In der Zeichnung ist in den Fig. 2-4 eine Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung in drei verschiedenen Phasen der Herstellung eines Wickelkörpers schematisch dargestellt, während Fig. 5 eine Variante eines Hubbegrenzers zeigt.
Der Faden F wird mittels einer bekannten Rillentrommel R, die eine Fadenleitrille U aufweist, auf der konischen Sl ? ulenhüllsle A aufgewickeft. Die Fadenleit- rille U von nach der Spulenspitze hi, n zunehmender Steigung weist bei den Trommelenden zwei Umkehrstellen 1 und 6, und dazwischen vier Kreuzungsstellen 2-5 auf, wobei nur die auf Ider Vorderseite der Trommel liegenden Rillenabschnitte dargestellt sind.
Damit der Faden F von der in vollen Linien gekennzeichneten, der Umkehrstelle 1 entsprechenden Lage in die strichpunktiert gezeichnete Lage F' gefährt wird, die der Umkehrstelle 6 entspricht, sind 2,5 Umdrehungen der Welle V nötig, auf der die Trommel R befestigt ist.
Parallel zur Welle V erstreckt sich eine Achse S, auf der eine Muffe P verschiebbar ist, lauf der ein Begrenzungsarm D befestigt ist, mit dem der durch die Rillentrommel R bewirkte Fadenhub begrenzt werden kann. Zum Aufwickeln des Fadens F geht man wie folgt vor:
In einer ersten Phase, die in Fig. 2 dargestellt ist, wird der Begrenzungsarm D nicht benützt und der Fadenhub ist gleich dem axialen Abstand der Umkehrstellen 1 und 6. Der Faden F wird so lange aufgewickelt bis der grösste Durchmesser der so erzeugten, konischen Wickellage W1 den vorgeschriebenen, maximalen Durchmesser d des herzustellenden Wik kelkörpers erreicht hat. Nun wird d, die Muffe P auf der Achse P verschoben, bis der Begrenzungsarm D sich bei der Kreuzungsstelle 5 befindet.
In dieser zweiten, in Fig. 3 dargestellten Phase, wird der Fadenhub auf den axialen Abstand zwischen der Umkehrstelle 1 und der Kreuzungsstelle 5 begrenzt, da an letzterer der Faden nun durch den Arm D zur Umkehr veranlasst wird. In dieser zweiten Phase wird eine zweite konische Wickellage W2 ebenfall bis zum maximalen Durchmesser d gewickelt. In einer dritten und vierten Phase wird der Arm D an die Kreuzungsstelle 4, bzw. 3 gebracht, wie in Fig. 3 schematisch angedeutet ist.
Die erlftsprechenldeu WickeZagen W3 und W4 sind in der Fig. 4 dargestellt, welche die fünfte und letzte Phase des Wickelverfahrens zeigt, in der sich der Arm D bei der Kreuztingssteile 2 befindet und dile Wickellage W5 erzeugt wird.
Die relsultienende Wicklung W1 bis W5, deren Durchmesser nirgenlds den vorrgeschriebenen maximalen Durchmesser d überschreitet, enthält wesent- lich mehr Fäden als die Wicklung Wt, die nach dem bisher üblichen Verfahren allein erzeugt worden wäre, uad zwar bei einer konischen Sipulenhüllse 9015 etwa t/5, mehr Faden. Es liegt auf der Hand, dass die Verwendung solcher Wickelkörper auf einem Aufsteckgatter eine erhebliche Arbeitsersparnis zur Folge hat.
Zur Begrenzung des Fadenhubes kann man anstelle des verschiebbaren Armes D auch ein in Fig. 5 dargestelltes Blech ST verwenden, das neben der Rillentrommel R angeordnet und im Verlaufe des Wikkelverfahrens in Richtung des Pfeiles senkrecht zum Faden F verschoben wird. Während der ersten Phase wird die durch einen Doppelpfeil angedeutete Hubbewegung des Fadens F durch die obere, Stufen aufweisende Kante des Bleches ST nicht behindert. Die Stufen des Stufenbleches ST haben den gleichen Abstand voneinander wie die Kreuzungsstellen 2-5 und sind mit denselben Überweisungszeichen versehen.
Es ist klar, dass durch sukzessives Vorschicken des Stufenbleches ST der Faden sukzessive an den Stufen 5-2 lansohlägt, wodurch die gleiche Wirklmg erzielt wird, wie durch den Begrenzungsarm D. Es ist klar, dass auch ein gebogener, starker Draht, anstelle des Stufenbleches ST verwendet werden könnte.
Winding body, process for its production and device for carrying out the process
The invention relates to a winding body, the winding of which is formed by a thread wound on a conical winding core. The conical winding core makes it easier to pull off the falling overhead, i.e. H. roughly in the direction of the axis of the bobbin. Such coils are z. B. for the production of warps in large numbers, z. B. 200 to 1000, placed on a creel, the largest permissible diameter of the winding body is of course limited by the mutual distance between adjacent spindles.
Due to the largest permissible diameter of the winding body, e.g. B. about 180-250 mm, but again, for a given thread diameter, the maximum thread length that the winding can contain, as will be explained with reference to FIG. 1, in which a schematically shown conical winding core, in particular a bobbin with A is designated.
Two conical windings B and C of the same maximum diameter d are shown on the winding core A. It can be seen that although the winding C has a greater length (lL l than the winding B), a smaller depth (te <tB) must be accepted. Thus, by increasing the length le or des required thread stroke when winding, which requires a larger and more expensive winding machine, not much gained in relation to the wound thread length.
The invention aims to increase the length of the wound thread while the largest diameter of the winding body remains the same. In the case of the winding body according to the invention, this is achieved in that the thread is wound in several conical layers, with all individual layers having at least approximately the same diameter.
The invention also relates to a method for producing these wound bodies. The same is distinguished by the fact that when the thread is wound up conically, the thread stroke is gradually limited along the winding body.
Finally, the invention also relates to a device for carrying out this method, with a grooved drum having several crossing points. This device is characterized in that a stroke limiter is provided which allows the thread run to be limited successively according to the crossing points of the grooved drum.
In the drawing, in FIGS. 2-4, an embodiment of the device according to the invention is shown schematically in three different phases of the manufacture of a wound body, while FIG. 5 shows a variant of a stroke limiter.
The thread F is by means of a known grooved drum R, which has a thread guide groove U, on the conical Sl? ulenhüllsle A wound up. The thread guide groove U of increasing pitch towards the bobbin tip hi, n has two reversal points 1 and 6 at the drum ends and four intersection points 2-5 between them, only the groove sections lying on the front side of the drum being shown.
So that the thread F is moved from the position marked in full lines and corresponding to the reversal point 1 into the dot-dashed position F 'which corresponds to the reversal point 6, 2.5 revolutions of the shaft V on which the drum R is attached are necessary.
An axis S extends parallel to the shaft V, on which a sleeve P is displaceable, running a limiter arm D is attached, with which the thread stroke caused by the grooved drum R can be limited. To wind up the thread F, proceed as follows:
In a first phase, which is shown in FIG. 2, the limiting arm D is not used and the thread stroke is equal to the axial distance between the reversal points 1 and 6. The thread F is wound up until the largest diameter of the conical winding layer thus produced W1 has reached the prescribed, maximum diameter d of the Wik kelkörpers to be produced. Now d, the sleeve P is moved on the axis P until the limiting arm D is at the intersection 5.
In this second phase, shown in FIG. 3, the thread stroke is limited to the axial distance between the reversal point 1 and the intersection point 5, since at the latter the thread is now caused to reverse by the arm D. In this second phase, a second conical winding layer W2 is also wound up to the maximum diameter d. In a third and fourth phase, the arm D is brought to the intersection 4 or 3, as indicated schematically in FIG. 3.
The described WickeZagen W3 and W4 are shown in Fig. 4, which shows the fifth and last phase of the winding process, in which the arm D is located at the crossing part 2 and the winding layer W5 is produced.
The resulting winding W1 to W5, the diameter of which nowhere exceeds the prescribed maximum diameter d, contains considerably more threads than the winding Wt, which would have been produced by the conventional method alone, including about t / 5 with a conical tube sleeve 9015 , more thread. It is obvious that the use of such winding bodies on a creel saves considerable work.
To limit the thread stroke, instead of the displaceable arm D, a plate ST shown in FIG. 5 can also be used, which is arranged next to the grooved drum R and is displaced perpendicular to the thread F in the direction of the arrow during the winding process. During the first phase, the lifting movement of the thread F indicated by a double arrow is not hindered by the upper, stepped edge of the metal sheet ST. The steps of the step plate ST have the same distance from one another as the intersections 2-5 and are provided with the same transfer symbols.
It is clear that by successively advancing the stepped metal sheet ST, the thread successively runs parallel to the steps 5-2, whereby the same effect is achieved as with the limiting arm D. It is clear that a bent, strong wire can also be used instead of the stepped metal sheet ST could be used.