Kühlmittelanschluss an Wicklungen einer elektrischen Maschine mit einer in den Wicklungsstrang eingeschalteten Kühlmittelanschluss- hülse und Verfahren zu seiner Herstellung Im Hauptpatent ist ein Kühlmittelanschluss an Wicklungen einer elektrischen Maschine mit einer in den Wicklungsstrang eingeschalteten Kühlmittelan- schlusshülse unter Schutz gestellt,
in welcher Hülse als Hohlleiter ausgebildete Stabteilleiter unter Ab dichtung eingeführt sind, zum Zwecke das Kühlmit tel aus Spalten zwischen den Teilleiterenden in die Kühlkanäle ein- bzw. ausströmen zu lassen. Hierbei bilden die in die Kühlmittelanschlusshülsen eingeführ ten Stabteilleiter an ihren Enden zusammengefasste, nur von den Kühlkanälen der Teilleiter durchdrunge ne Leiterkörper, die mit den Kühlmittelanschlusshül- sen verbunden sind.
Die Herstellung der nach dem Hauptpatent ausgebildeten Kühlmittelanschlüsse er folgt in der Weise, dass die Enden der reihenweise an geordneten Hohlteilleiter der zu verbindenden Leiter bündel zunächst unter Zwischenschaltung von distan zierenden Teilen vor der Vereinigung mit der An schlusshülse dicht miteinander verlötet oder ver- schweist werden und dass danach das zusammenge- fasste Ende der Leiterbündel in die Verbindungshülse eingefügt und mit dieser verlötet oder verschweisst wird.
Die Erfindung betrifft eine Verbesserung und wei tere Ausgestaltung des im Hauptpatent beanspruchten Kühlmittelanschlusses und besteht darin, dass ein die eingeschweissten oder eingelöteten Teilleiter des Lei terstabes aufnehmender zusammenhängender Wand körper mit Schlitzen versehen ist.
Gemäss der weiteren Erfindung erfolgt das Her stellen eines Kühlmittelanschlusses in der Weise, dass die als Hohlleiter ausgebildeten Stabteilleiter zunächst reihenweise in die Schlitze der für den stirnseitigen Abschluss des Kühlmittelanschlusses dienenden Wand körper eingefügt und dichtend verbunden werden und danach die genannten Wandkörper nach dem Inein- anderfügen mit der Kühlmittelanschlusshülse dichtend vereinigt werden.
Vorzugsweise können die die Teilleiter vereinigen den Wandkörper kreisförmig ausgebildet werden und mit Fenstern verschiedener Höhe für die Teilleiter ausgeführt werden, wobei die in diese Fenster einge führten Teilleiter aus den vorhandenen Teilleiterreihen unter Bildung neuer, den erwähnten Fenstern entspre chender Teilleiterreihen abgebogenen und abgekröpft sind.
Für die Herstellung der formschlüssigen Verbin dung zwischen den Wandkörpern und der Anschluss- hülse können Gewinde vorgesehen werden, die gege benenfalls auf beiden Seiten der Hülse gegensinnig ver laufende Gänge aufweisen, so dass durch einfaches Drehen der Hülse letztere gleichzeitig mit den den stirnseitigen Abschluss der mit den Leiterenden ver bundenen Wandkörper ermöglicht.
Figur 1 der Zeichnung gibt im Längsschnitt und Figur 2 im Querschnitt einen beispielsweisen Kühl- mittelanschluss nach der Erfindung wieder, der nach dem Verfahren der weiteren Erfindung hergestellt ist.
In der Figur bedeuten 1 die geraden Teilleiterenden in nerhalb eines Leiterstabes oder zwischen den abge- kröpften Stirnteilen eines Leiterober- bzw. -untersta- bes. 2 ist die Kühlmittelanschlusshülse mit einem An- schlussstutzen 2a, an den durch eine Schraubverbin- dung Kühlmittelleitungen z. B. Schläuche aus Polyte- trafluoräthylen (Teflon) angeschlossen werden kön nen.
Die Kühhnittelanschlusshülse 2 ist durch einge lötete Stirnwandteile 3 abgeschlossen. In diesen Stirn wandteilen 3 sind Fenster 4 eingefräst, die durch Stege 5 voneinander getrennt sind und zur Aufnahme der Teilleiter 1 dienen. Die Herstellung der Verbindung ist näher in der perspektivischen Skizze der Figur 3 wiedergegeben. In dieser Figur bedeuten 11 zwei Rei hen von übereinander liegenden Hohlteilleitern 1, die an ihren Enden auseinander gebogen sind derart, dass die Teilleiterreihen einen Abstand A voneinander auf weisen.
Zur Herstellung der Verbindung wird nun zunächst der Stirnwandteil 3 über die Leiterenden 11 hinübergeschoben bzw. die Leiterenden 11 werden in den Stirnwandteil 3 hineingeführt, dass die Leiter reihen 11 in den Fenstern 4 des Stirnwandteiles 3 lie gen. Nunmehr wird die Verlötung zwischen den Teil leitern und den Teilleiterreihen einerseits und den Ste gen bzw. Aussenwänden des Stirnwandteiles 3 ande rerseits vorgenommen.
Wie ohne weiteres ersichtlich, ist hierbei die Möglichkeit gegeben, die Verbindung der einzelnen Teilleiterreihen sorgfältig zu überwachen, so dass eine äusserst zuverlässige Herstellung der Ver bindung gesichert und absolute Dichtigkeit der Schweissstelle gewährleistet ist. Es können unter Um ständen die einzelnen übereinanderliegenden Teilleiter der Teilleiterreihen vor dem Einführen in die Fenster der Stirnwandteile miteinander dicht verlötet werden.
Für die Verbindung der Teilleiter und der am zweck mässigsten aus Kupfer bestehenden Stirnwandteile wird man in der Regel ein Hartlot anwenden.
Nach diesem Vorgang werden die Teilleiterenden zusammenfassenden und starr verbindenden Stirn wandteile 3 in die Kühlmittelanschlusshülse 2 einge schoben und nunmehr in dieser ebenfalls verlötet, ins besondere hart verlötet oder verschweisst.
Bei dem Beispiel der Figuren 1-3 ist angenommen, dass die Hülse 2 aus einem nahtlosen Rohrkörper hergestellt ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Hülse 2 ggf. mit Stutzen als Gussstück auszubilden oder aber aus einem Flachprofil zu wickeln und durch eine Schweissnaht oder Hartlötnaht zu verbinden. Fi gur 4 gibt einen entsprechenden Querschnitt durch eine derartige Hülse wieder.
Figur 5 zeigt noch perspektivisch ein anderes Aus führungsbeispiel, das sich dadurch auszeichnet, dass die Verbindungshülse 2 mit Stutzen als zylindrischer Rohrkörper ausgebildet ist und die Stirnwandteile 3 einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Diese Aus bildung ermöglicht es, die Stirnwandteile an ihrem Umfang bei 6 mit Gewinde (Rechts- und Linksgewin de) zu versehen, so dass die Stirnwandteile bei Anord nung von Innengewinde in der Anschlusshülse 2 ein geschraubt werden können.
Selbstverständlich ist es notwendig, eine zusätzliche Dichtverlötung zum Ab schluss vorzusehen.
Um die Abmessungen der Stirnwandteile und der Hülse 2 klein zu halten, wird man bei kreisförmiger Ausbildung der Stirnwandteile 3 Fenster 4a, 4b unter- schiedlicher Höhe für das Einfügen der Teilleiter vor sehen. Die Teilleiter werden in diesem Falle - wie in dem linken Teil der Figur 5 angedeutet ist - aus den vorhandenen TeiLeiterreihen 11 unter Bildung neuer Teilleiterreihen 12 abgebogen, deren Höhe der der ver schiedenen Teilleiterfenster in den Stirnwandteilen 3 entspricht.
Figur 6 zeigt noch genauer im Längsschnitt die Ausbildung einer Verbindungsstelle entsprechend Fi gur 5. Wie diese Figur erkennen lässt, sind die Stirn wandteile 3 an der Aussenseite mit einem Flansch 3a versehen. Dieser Flansch ermöglicht es, die zur voll kommenen Abdichtung vorgesehnenen Löt- oder Schweissnähte 3b an den abgeschrägten äusseren Kan ten der Anschlusshülse 2 vorzusehen.
In Einzelheiten können das erläuterte Verfahren sowie die beschriebenen Verbindungen abgeändert wer den. So ist es auch bei etwa rechteckigem Querschnitt möglich, eine zusätzliche Formschlussverbindung zwi schen Stirnwandteilen und Hülsen vorzusehen, indem die Stirnwandteile in Nuten der Anschlusshülsen ein gefügt und verlötet oder verschweisst werden. Weiter ist es möglich, die Stirnwandteile mit einem Kragen von solcher Ausbildung zu versehen, dass dieser Kra gen über die Anschlusshülse geschoben wird.
Eine ent sprechende Anordnung gibt Figur 7 der Zeichnung schematisch wieder. Hervorgehoben sei noch, dass es durch die Erfindung ermöglicht wird, die Verbin dungstellen der einzelnen Teilleiter mit den Stirn wandteilen, beispielsweise durch Druckproben ge nauestens zu untersuchen, bevor die Stirnwandteile in die Anschlusshülsen eingesetzt sind. Selbstverständlich kann man auch nach der Vereinigung der Teilleiter und der Stirnwandteile mit den Hülsen die Verbindung zwischen Hülsen und Stirnwandteilen genauestens z. B. durch Druckproben untersuchen.
Coolant connection on windings of an electrical machine with a coolant connection sleeve inserted into the winding phase and method for its production In the main patent, a coolant connection on windings of an electrical machine with a coolant connection sleeve inserted into the winding phase is protected,
in which sleeve designed as a waveguide rod sub-conductors are introduced under seal from, for the purpose of allowing the Kühlmit tel from gaps between the sub-conductor ends in the cooling channels to flow in or out. In this case, the rod sub-conductors introduced into the coolant connection sleeves form conductor bodies which are combined at their ends and are penetrated only by the cooling channels of the sub-conductors and are connected to the coolant connection sleeves.
The production of the coolant connections designed according to the main patent is carried out in such a way that the ends of the rows of waveguides to be connected to the conductor bundles to be connected are initially soldered or welded together tightly with the interposition of distancing parts before the connection with the connection sleeve and that then the combined end of the conductor bundle is inserted into the connecting sleeve and soldered or welded to it.
The invention relates to an improvement and further embodiment of the coolant connection claimed in the main patent and consists in the fact that a cohesive wall body receiving the welded or soldered sub-conductors of the conductor rod is provided with slots.
According to the further invention, a coolant connection is made in such a way that the rod sub-conductors, which are designed as waveguides, are first inserted in rows into the slots of the wall body serving for the end-face closure of the coolant connection and then connected in a sealing manner and then the said wall bodies are inserted into one another are sealingly combined with the coolant connection sleeve.
Preferably, which unite the sub-conductors, the wall body can be made circular and are designed with windows of different heights for the sub-conductors, the sub-conductors being introduced into these windows from the existing sub-conductor rows to form new sub-conductor rows corresponding to the windows mentioned are bent and cranked.
For the production of the positive connection between the wall bodies and the connecting sleeve, threads can be provided which, if necessary, have oppositely running threads on both sides of the sleeve, so that by simply turning the sleeve, the latter simultaneously with the end-face termination of the with allows the conductor ends connected wall body.
FIG. 1 of the drawing shows in longitudinal section and FIG. 2 in cross section an exemplary coolant connection according to the invention which is produced according to the method of the further invention.
In the figure, 1 denotes the straight sub-conductor ends within a conductor bar or between the angled end parts of an upper or lower conductor bar. 2 is the coolant connection sleeve with a connection stub 2a to which coolant lines, for example, by a screw connection. B. Hoses made of polytetrafluoroethylene (Teflon) can be connected.
The coolant connection sleeve 2 is closed by brazed end wall parts 3. In this front wall parts 3 windows 4 are milled, which are separated from one another by webs 5 and serve to accommodate the partial conductor 1. The production of the connection is shown in more detail in the perspective sketch in FIG. In this figure, 11 denotes two rows of hollow partial conductors 1 lying on top of one another, which are bent apart at their ends in such a way that the partial conductor rows are at a distance A from one another.
To establish the connection, the end wall part 3 is now first pushed over the conductor ends 11 or the conductor ends 11 are guided into the end wall part 3 so that the rows of conductors 11 lie in the windows 4 of the end wall part 3. Now the soldering between the part conducts and the sub-conductor rows on the one hand and the Ste gene or outer walls of the end wall part 3 on the other hand.
As can be seen without further ado, it is possible here to carefully monitor the connection of the individual rows of sub-conductors, so that an extremely reliable production of the connection is ensured and absolute tightness of the weld is guaranteed. In order to stand the individual superimposed sub-conductors of the sub-conductor rows can be soldered together tightly before being inserted into the window of the end wall parts.
For the connection of the sub-conductors and the most practical end wall parts made of copper you will usually use a hard solder.
After this process, the partial conductor ends summarizing and rigidly connecting end wall parts 3 are pushed into the coolant connection sleeve 2 and now also soldered in this, in particular hard soldered or welded.
In the example of FIGS. 1-3 it is assumed that the sleeve 2 is made from a seamless tubular body. Of course, it is also possible to design the sleeve 2 as a cast piece, if necessary with a nozzle, or to wind it from a flat profile and connect it by a weld seam or a brazed seam. Fi gur 4 shows a corresponding cross section through such a sleeve.
FIG. 5 shows another exemplary embodiment in perspective, which is characterized in that the connecting sleeve 2 with connecting piece is designed as a cylindrical tubular body and the end wall parts 3 have a circular cross section. This education makes it possible to provide the end wall parts on their circumference at 6 with a thread (right and left thread de) so that the end wall parts can be screwed into the connecting sleeve 2 with an arrangement of internal threads.
Of course, it is necessary to provide additional soldering at the end.
In order to keep the dimensions of the end wall parts and the sleeve 2 small, with a circular design of the end wall parts 3 windows 4a, 4b of different heights for inserting the partial conductors will be seen. In this case - as indicated in the left part of FIG. 5 - the sub-conductors are bent from the existing TeiLeiterreihen 11 to form new sub-conductor rows 12, the height of which corresponds to that of the various sub-conductor windows in the end wall parts 3.
Figure 6 shows even more precisely in longitudinal section the formation of a connection point according to Figure 5. As this figure shows, the front wall parts 3 are provided on the outside with a flange 3a. This flange makes it possible to provide the brazed or welded seams 3b, which are intended for complete sealing, on the beveled outer edges of the connecting sleeve 2.
The method explained and the compounds described can be modified in detail. So it is possible even with a roughly rectangular cross-section to provide an additional form-fitting connection between the end wall parts and sleeves by inserting the end wall parts into grooves in the connecting sleeves and soldering or welding them. It is also possible to provide the end wall parts with a collar of such a design that this collar is pushed over the connecting sleeve.
A corresponding arrangement is shown schematically in FIG. 7 of the drawing. It should also be emphasized that the invention enables the connection points of the individual subconductors to the end wall parts to be examined in detail, for example by pressure tests, before the end wall parts are inserted into the connecting sleeves. Of course, you can also after the union of the sub-conductors and the end wall parts with the sleeves, the connection between the sleeves and the end wall parts precisely z. B. examine by pressure tests.