Vorrichtung zum marktfertigen Verpacken von stückigen Gütern, insbesondere von Früchten
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum marktfertigen Verpacken von stückigen Gütern, insbesondere von Früchten.
Die Erfindung besteht darin, dass ein mehrere Leitkanäle für das Verpackungsgut aufweisender Transporttisch mit einer Aufgabevorrichtung für das Verpackungsgut und quer zu seinem Auslauf mit auswechselbar anschliessbaren Dosier- und Verpakkungsorganen versehen ist.
Die Zeichnung veranschaulicht den Erfindungsgegenstand an einigen Ausführungsbeispielen, und zwar zeigt:
Fig. 1 die Gesamtvorrichtung in einer schematischen Ansicht von oben,
Fig. 2 einen Schnitt gemäss Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Gesamtvorrichtung mit einem Transporttisch abweichender Ausführung in einer schematischen Draufsicht,
Fig. 4 einen Schnitt gemäss Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 eine Teilansicht einer Transportwalze,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform der Walze,
Fig. 7 schaubildlich einen Kontaktfühler,
Fig. 8 und 9 die Packvorrichtung schematisch,
Fig. 10 eine fertige Einzelpackung,
Fig. 11 eine aus mehreren trennbaren Einzelpakkungen bestehende, zusammenhängende Grosspakkung,
Fig. 12 eine quer zum Auslauf eines Transporttisches angeordnete Transportwalze mit zwei Ableitbändern in einer Teilansicht von oben,
Fig.
13 einen Schnitt gemäss Linie XIII-XIII in Fig. 12,
Fig. 14 einen Transporttisch mit quer zu seinem Auslauf angeordneter Rinne in einer Teilansicht von oben,
Fig. 15 einen Schnitt gemäss Linie XV-XV in Fig. 14 und
Fig. 16 in einer Teilansicht von oben eine weitere Ausführungsform, bei der quer zum Auslauf des Transporttisches Waagen angeordnet sind.
Der eigentlichen Zähl-, Wiege- bzw. Verpakkungsvorrichtung ist gemäss Fig. 1 und 3 eine Aufga bevorrichtlxng, bestehend aus einem in einem ersten Förderabschnitt 10 aus einer Aufgabewanne 11 ansteigend geführten Rollenband 12, vorgeschaltet. Das Rollenband 12 geht in einen horizontal geführten Förderabschnitt 13 über, der ein Verlesen und Aussortieren beschädigten Gutes ermöglicht. Mit 15, 16, 17 sind Umlenkwalzen des Rollenbandes 12 bezeichnet.
Dem Rolienband 12 ist ein Überleitbiech 18 nachgeschaltet, das eine zu einem tiefer gelegenen waagerechten Transporttisch 20 schwach abwärts geneigte Fläche aufweist. Der Transporttisch 20 besteht aus einem der Breite des Rollenbandes 12 entsprechend ausgebildeten und über Umlenkrollen 22, 23 geführten Förderband 21. Anstelle des Förderbandes 21 können auch mehrere schmale Einzelförderbänder oder gemäss Fig. 3 mehrere V-förmig gestellte und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufende, über Antriebsrollen oder Walzen 28 geführte endlose Einzelbänder 26, 27 vorgesehen sein, deren Anzahl sich nach der Breite des Überleitblechs 18 richtet.
Über dem Förderband 21 sind mehrere Leitstäbe 24 seitlich verschiebbar angeordnet, die sich über die Länge des Förderbandtrums erstrecken und Leitkanäle 25 zur einzeiligen Aufreihung des Verpackungsgutes bilden.
Am Umlenkpunkt des Förderbandes 21 bzw. an den Umlenkpunkten der Leitbänder 26, 27 sind mittig der Leitkanäle 25 bzw. der durch die V-förmig gestellten Leitbänder 26, 27 gebildeten Leitkanäle 29 Kontaktfühler 30 angeordnet, die von dem zugeführt ten Verpackungsgut beaufschlagt werden und die zur Überführung des Verpackungsgutes in eine quer zum Auslauf des Transporttisches 20 gelagerten Transportwalze 31 mit einem muldenförmig ausgebildeten Leitblech 30a versehen sind, das mit einem einen Kontaktschalter, Mikroschalter o. dgl. betätigenden Steuerhebel 30b in Verbindung steht (Fig. 7). Die Anzahl der Kontaktfühler 30, die vorteilhaft in Reihenschaltung zusammengefasst sind, richtet sich jeweils nach der Anzahl der Leitkanäle 25 bzw. 29.
Alle Kontaktfühler sind ausserdem mit Kurzschlusskontakten versehen.
Die in ihrer Länge der Breite des Transporttisches 20 entsprechend bemessene Transportwalze 31 ist mittels einer Welle 32 im Gestell des Transporttisches 20 bzw. in einem an das Maschinengestell des Transporttisches 20 auswechselbar anschliessbaren Sonderaggregat gelagert. Auf der Welle 32 sind jeweils mit ihren Grundflächen paarweise aneinandergesetzte kegelförmige Formkörper 33, 34 axial verschiebbar angeordnet, so dass die Spitzen je zweier Formkörper 33, 34 zueinandergekehrt sind und eine Förderkammer bildend im Bereich der Kontaktfühler 30 liegen. Die Formkörper 33, 34 sind mit auf ihren Oberflächen angeformten Flügeln 35 versehen, wobei vorzugsweise auf jedem Formkörper 33 bzw. 34 vier Flügel 35 kreuzweise angeordnet sind (Fig. 5). Die Anzahl der Flügel 35 ist jedoch jeweils von der Grösse der Formkörper 33, 34 abhängig.
Durch die verschiebbare Anordnung der Formkörper 33, 34 ist jederzeit die Möglichkeit gegeben, dass durch Vergrösserung der Abstände der Formkörperspitzen voneinander mittels Zwischenstücken wahlweise grösseres oder kleineres Verpackungsgut von der Zählwalze 31 aufgenommen werden kann.
Nach einer weiteren Ausführungsform besteht die Transportwalze 31 aus einem Kreuzprofil 36, das im Bereich der Leitkanäle 25, 29 muldenförmige Vertiefungen zur Lagensicherung von kleinerem oder grösserem Verpackungsgut aufweisen kann. Um der Breite der Leitkanäle 25, 29 entsprechende Transportkammern 37 auf der Transportwalze 31 ausbilden zu können, sind auf dem Kreuzprofil 36 Begren- zungswände 38 verschiebbar angeordnet (Fig. 6).
Der Antrieb der Transportwalze 31 erfolgt in schrittweiser Drehung, gesteuert durch die Kontaktfühler 30. Die Überleitung des Verpackungsgutes in eine Verpackungsvorrichtung wird mittels eines endlosen parallel zur Transportwalze 31 und über Umlenkwalzen oder Antriebsrollen 40, 41 geführten Förderbandes 42 mit Mitnehmerleisten o. dgl. 43 durchgeführt, das etwas unterhalb der Walze 31 angeordnet ist (Fig. 1 und 3).
Anstelle einer schrittweisen Drehung der Transportwalze 31 kann der Antrieb der Walze 31 auch in einer in beiden Drehrichtungen wechselnden schrittweisen Drehung erfolgen, die ebenfalls von den Kontaktfühlern 30 und zwar so gesteuert wird, dass die Transportwalze 31 einmal eine Rechts- und einmal eine Linksbewegung um etwa 900 ausführt. Zur Überleitung des Verpackungsgutes in Verpackungsvorrichtungen P, P' sind dann parallel zur Transportwalze 31 und unterhalb dieser zwei endlose über Umlenkrollen 40, 40a geführte und in entgegengesetzten Richtungen umlaufende Förderbänder 42, 42a mit Mitnehmerleisten 43, 43a angeordnet. Beiderseits der Ableitbänder 42, 42a sind Begrenzungswände 70, 71 vorgesehen (Fig. 12).
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, ein einziges umlaufendes Ableitband zu verwenden, das dann dem Schwenkungsbereich der Transportwalze 31 entsprechend breit bemessen ist.
Um die Umdrehungsgeschwindigkeit der Transportwalze 31 einstellen zu können, sind ferner zusätzliche Vorrichtungen vorgesehen.
Über die Ableitbänder 42 bzw. 42a wird das Verpackungsgut den Verpackungsorganen P bzw. P' zugeführt. Gemäss Fig. 1 besteht das Verpackungsorgan P aus einer etwa in Höhe der Umlenkwalze 41 angeordneten und sich an das Ableitband 42 anschliessenden, vorteilhaft etwas geneigten muldenförmigen Schale 44, die um eine am Schalenboden befestigte Achse 45 in der Pfeilrichtung X um 3600 drehbar ausgebildet ist (Fig. 8).
Das schlauchförmige, vorteilhaft aus Kunststoffen bestehende Verpackungsmaterial 50 wird von einer oberhalb der Abkippschale 44 angeordneten Vorratsrolle 51 entnommen und auf der dem Ableitband 42 zugewandten Seite mittels eines schräg aufwärts geneigten Messers 52 aufgeschlitzt und schrittweise beidseitig an der in den Verpackungsraum hineinragenden Abkippschale 44 vorbeigeführt, wobei sich der Rhythmus für den schrittweisen Vorschub des Verpackungsmaterials nach dem Antriebs-Rhythmus der seitlich abkippenden Schale 44 richtet.
Um den so vorbereiteten, einseitig geschlitzten Schlauch 50 an der Abkippschale 44 vorbeiführen zu können, sind oberhalb der Schale 44 zwei Walzen 53, 54 angeordnet, die das aufgeschnittene Verpackungsmaterial spreizen, während unterhalb der Schale 44 der gespreizte und mit dem Verpackungsgut gefüllte Verpackungsschlauch 50 mittels Greifern o. dgl. 55 zusammengeführt wird, die mit Schweiss- und Trennvorrichtungen versehen sind und deren Schwenkbewegung durch Pfeile Y angedeutet ist (Fig. 8 und 9).
Die dann einseitig offene Packung wird anschliessend beim Vorbeiführen in einer senkrecht angeordneten Schweissvorrichtung 56 wieder verschlossen.
Der Antrieb der Transportwalze 31 wie auch des Rollenbandes 12, des Förderbandes 21, der Bänder 26, 27, sowie des Ableitbandes 42 bzw. der Ableitbänder 42, 42a erfolgt einzeln oder auch mittels eines gemeinsamen bzw. Gruppen-Antriebes, der eine Abstimmung der Fördergeschwindigkeit ermöglicht. Die jeweilig mit Verpackungsgut gefüllte Schale 44 und der schrittweise Weitertransport des Verpackungsmaterials 50 wird von den Kontaktfühlern 30 gesteuert, die gleichfalls den Rhythmus für die Trennund Schweissvorrichtungen 55, 56 bestimmen können. Bei der Verwendung eines Transporttisches 20 mit mehreren nebeneinander angeordneten Einzelbändern ist die Möglichkeit geschaffen, die Bänder einzeln und unabhängig voneinander eine und auszuschalten.
Sollen Früchte, beispielsweise Äpfel, verpackt werden, so wird das in die Aufgabewanne 11 eingebrachte zu verpackende Gut aus dieser mittels des Rollenbandes 12 nebeneinander aufgereiht, dem höher gelegenen Förderabschnitt 13 zugeführt und hier gleichzeitig verlesen. Sollen beispielsweise verschiedene Früchte in der gleichen Packung verpackt werden, so wird die Aufgabewanne 11 mittels Leitbrettern in mehrere Einfüllabschnitte geteilt; jeder Abschnitt ist dann z. B. für eine bestimmte Früchtesorte bestimmt. Vom Rollenband 12 wird dann das Verpackungsgut direkt auf das Förderband 21 des Transporttisches 20 oder auch über das Uberleitblech 18 abgegeben, von dessen geneigter Fläche die Früchte sich über die gesamte Fläche verteilend auf das waagerechte Förderband 21 und in dessen Längskanäle 25 rollen.
In diesen Längskanälen 25 reihen sich die Früchte einzeilig hintereinander auf.
Zur Herstellung einer Packung mit 4 Äpfeln werden gemäss Fig. 1 vier Kontaktfühler 30 kurzgeschlossen oder die entsprechenden Leitkanäle 25 werden durch Vorsetzer gesperrt. Die in den freien Leitkanälen 25 zugeführten Früchte betätigen die zugehörigen Kontaktfühler 30. Sind die vier auf Arbeitsstellung stehenden Kontaktfühler 30 in einem Stromkreis vereinigt, so wird der Antrieb der Transportwalze 31 ausgelöst und die in den Transportkammern 37 liegenden Früchte werden durch Drehung der Transportwalze 31 auf das ständig laufende Ableitband 42 in dessen Laufrichtung hintereinanderliegend abgegeben (Fig. 1 und 3). Gleichzeitig mit der Betätigung der Transportwalze 31 wird ein weiterer Zulauf an Früchten durch Abschalten der Förderbänder verhindert, die erst wieder in Betrieb gesetzt werden, wenn die Transportwalze 31 zum Stillstand gekommen ist.
Erfolgt dagegen die Drehung der Transportwalze 31 in wechselnden Drehrichtungen gemäss den Pfeilen X, Y (Fig. 13), dann wird bei jeder der in entgegengesetzter Richtung erfolgenden Schwenkbewegungen eines der Ableitbänder 42, 42a bedient, die das gezählte Gut den Verpackungsvorrichtungen P, P' zuführen (Fig. 12).
Ist der Transporttisch 20 mit V-förmig gestellten Einzelbändern 26, 27 versehen (Fig. 3), so fördern diese die Früchte in die Transportwalze 31. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Kontaktgabe für das Anhalten der Bänder 26, 27 so auszubilden, dass eine beliebige gewünschte Anzahl von Bändern 26, 27 bereits vor dem Einlaufen der Früchte in die Transportwalze 31 stillgesetzt wird. Dadurch kann die Zahl der zu verpackenden Früchte ebenfalls variiert werden.
Um die Leitkanäle 25 möglichst dicht mit Verpackungsgut zu belegen, können unmittelbar vor den Kontaktfühlern Pendeiklappen, beispielsweise aus Gummi, vorgesehen sein.
Das durch die Transportwalze 31 gezählte und auf dem Ableitband 42 bzw. 42a hintereinander aufgereihte Verpackungsgut wird von diesem in die Abkippschale 44 übergeführt, die innerhalb des gespreizten, einseitig aufgeschlitzten Schlauches 50 angeordnet ist. Durch Drehen der Schale 44 um ihre Längsachse wird das Verpackungsgut oberhalb der Greifer 55 und der durch diese gebildeten Verschweissung eingelegt, wobei das Gut am freien Ende der Schale 44 den geschlossenen Teil des Schlauches berührt. Nach dem anschliessenden Vorschub des Folienschlauches 50 um einen vorbestimmten Abschnitt von etwa einer Packungsbreite, währenddessen die Schale 44 erneut gefüllt wird, wiederholt sich der Einlegevorgang. Die einzelnen Verpackungshohlräume haben nach dem Einlegen der Früchte die Form eines liegenden Beutels.
Die durch das Schlitzmesser 52 oberhalb der Schale 44 geöffnete Schlauchseite wird beim schrittweisen Weitertransport bei 56 durch Schweissung des Kunststoffmaterials verschlossen.
Die so hergestellten Packungen können aus mehreren durch Stege 160 verbundenen Einzelpackungen 161 bestehen (Fig. 11), die nachträglich zu Einzelpackungen zertrennt werden können (Fig. 10). Dazu können die Stege 160 mit Perforationen versehen sein.
Statt eines einseitig geschlitzten Kunststoffschlauches kann auch netzförmiges Verpackungsmaterial, schweissfähig vergütetes Papier o. dgl. verwendet werden; auch ist es möglich, die Greifer 55 als Nieter, Hefter o. dgl. auszubilden. Die Verschliessvorrichtung 56 wird dann entsprechend gewählt. Auch Textilmaterial kann als Verpackungsmaterial dienen. Die Steuerung der einzelnen Antriebe wird dann entsprechend ausgebildet.
Die Form, Art und Grösse der Packungen kann beliebig gewählt sein, da die verstellbaren Leitkanäle 25 und Transportkammern 37 der jeweiligen Grösse des Verpackungsgutes angepasst werden können. Bei einer unterschiedlichen Einstellung der Leitstäbe 24 kann gleichzeitig grosses und kleines Gut gezählt und verpackt werden. Durch die V-förmig gestellten Leitbänder 26, 27 ist die Möglichkeit gegeben, die Verstellung der Leitstäbe 24 für z. B. kleineres Verpakkungsgut zu ersparen.
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine weitere Ausfüh rungsform, bei der quer zum Auslauf des Transporttisches 20 eine aus um die oberen Längskanten klappbaren Seitenwänden bestehende Rinne 60 angeordnet ist.
Die in ihrer Länge der Breite des Transporttisches 20 entsprechend bemessene Rinne 60 besteht aus zwei etwa rechtwinklig zueinander angeordneten Seitenwänden 61, 62, die an ihren oberen Längskanten an Schwenkachsen 63, 64 angeschlossen sind.
Die Schwenkbewegung der Rinnenseitenwände 61, 62 erfolgt über Antriebsmotore 65, 66, die durch die Kontaktfühler 30 gesteuert werden und die mit Endschaltern versehen sind, um ein wechselweises Schwenken bzw. Öffnen der Rinnenseitenwände 61, 62 zu bewirken. Die Schwenkachsen 63, 64 können jedoch auch gemeinsam von einem Motor angetrieben werden.
Zur schonenden Behandlung des zu zählenden Gutes sind die Rinnenseitenwände 61, 62 mit einem aus Moosgummi o. dgl. bestehenden Polsterbelag versehen, und die unteren Rinnenkanten weisen vorteilhaft Gummibeläge auf. Die Innenflächen der Rinnenwände 61, 62 können durch senkrechte Begrenzungsleisten, die in Fig. 15 gestrichelt angedeutet sind, in Leittaschen unterteilt sein.
Zur Überleitung des Verpackungsgutes in Verpackungsvorrichtungen P, P' sind parallel zur Rinne 60 zwei endlose, über Antriebsrollen 40, 40' geführte Förderbänder 42, 42' mit Mitnehmerleisten 43, 43' vorgesehen, die unterhalb der Rinne 60 und beiderseits von deren Öffnungsspalt angeordnet sind. Beim Öffnen der Rinnenseitenwände 61, 62 gemäss den Pfeilen X, Y (Fig. 15) wird das Verpackungsgut auf das zugeordnete Ableitband abgegeben, wobei die abgeklappte Seitenwand als Ableitfläche für das Gut dient.
Die in entgegengesetzten Richtungen umlaufende den Förderbänder 42, 42' münden in Verpackungsvorrichtungen P, P', die gemäss Fig. 8 und 9 ausgebildet sein können. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, ein einziges umlaufendes Ableitband zu verwenden, das dann dem Öffnungsbereich der Rinnenseitenwände 61, 62 entsprechend breit bemessen ist.
Bei der Verwendung des Transporttisches 20 mit einer quer zu seinem Auslauf angeordneten Rinne 60 zu Verpackungszwecken, überrollen die auf dem Förderband 21 des Transporttisches 20 der Rinne 60 zugeführten, in den Längskanälen 25 einzeilig hintereinander aufgereihten Früchte die Kontaktfühler 30.
Hierbei wird der Antrieb für eine der beiden zuvor geschlossen gehaltenen Seitenwände 61 bzw. 62 ausgelöst und z. B. die Seitenwand 61 in Pfeilrichtung X (Fig. 15) geöffnet, wodurch die Früchte auf das ständig laufende Ableitband 42 in dessen Laufrichtung hintereinanderliegend abgegeben werden (Fig. 14).
Gleichzeitig mit der Betätigung der Seitenwand 61 wird ein weiterer Zulauf von Früchten durch Abschalten des Förderbandes 21 verhindert, das wieder erst in Lauf gesetzt wird, wenn die Seitenwand 61 mittels des Antriebsmotors 65 geschlossen ist. Die neu in die Rinne 60 übergeführten Früchte werden nunmehr über die geöffnete Rinnenseitenwand 62 auf das Ableitband 42' abgeführt. Das Öffnen der Seitenwände 61, 62 erfolgt wechselweise, so dass das gezählte Gut auf die Ableitbänder 42, 42' kontinuierlich abgegeben wird.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind als Dosierorgane gemäss Fig. 16 quer zum Auslauf des Transporttisches 20 Behälterwaagen mit zusätzlichen Steuermitteln für den Antrieb der Zuführbänder jedes Leitkanals angeordnet. Der waagerechte Transporttisch 20 besteht aus mehreren über Umlenkrollen geführten Einzelförderbändern 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88. Zwischen den Bändern 80 bis 88 sind ebenfalls Leitstäbe 24 angeordnet, die sich über die Länge der Bandtrume erstrecken und so Leitkanäle 25 zur einzeiligen Aufreihung des Verpackungsgutes bilden. Anstelle der Einzelförderbänder können auch mehrere V-förmig gestellte und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufende endlose Förderbänder vorgesehen sein.
An den Abgabeseiten der Zuführbänder 80 bis 88 sind Behälterwaagen 91, 92, 93 mit kastenförmig ausgebildeten Wiegeschalen 94, 95, 96 angeordnet, von denen bei einer bevorzugten Ausführungsform der Wiegeschale 94 die Bänder 80 bis 82, der Wiegeschale 95 die Bänder 83 bis 85 und der Wiegeschale 96 die Bänder 86 bis 88 zugeordnet sind.
Die Waagen 91, 92, 93 sind als elektronische Zeigerwaagen ausgebildet. Die Wiegeschalen 94, 95, 96 weisen nach unten oder seitlich verschwenkbare Boden- oder Seitenklappen auf, die während des Füllvorganges beispielsweise mittels einer Magnetkupplung o. dgl. geschlossen gehalten und bei Erreichung des zuvor eingestellten Sollgewichtes, mittels der elektronischen Zeigerwaagen gesteuert, geöffnet werden. Das in den Wiegeschalen 94, 95, 96 liegende, abgewogene Verpackungsgut gleitet dann über die geöffneten Boden- bzw. Seitenwandungen der Wiegeschalen auf die unter jeder Waage angeordneten Ableitbänder 97, 98, 99, die das Wiegegut Verpackungsvorrichtungen P, P', P" zuführen.
Jede elektronische Zeigerwaage 91, 92, 93 ist beispielsweise mit vier Lichtschranken versehen, von denen zwei Lichtschranken für eine auf der Zeigerwaage einstellbare + und - Begrenzung des Sollgewichtes vorgesehen ist, während die beiden anderen Lichtschranken die Antriebe für die Zuführbänder 80 bis 88 steuern. Die Antriebe der Zuführbänder für die Zeigerwaagen sind also trennbar ausgebildet und zu Antriebsgruppen zusammengefasst. So sind beispielsweise die Bänder 81, 82 für die Zuführung des Gutes in die Waage 91 geschaltet und ebenso das Zuführungsband 80. Letzteres ist jedoch als sogenanntes Tarierband ausgebildet und führt weiterlaufend der Waage 91 Einzelstücke zu, wenn die Bänder 81, 82 vor Erreichung des Sollgewichtes bereits abgeschaltet sind. Das Zuführband 80 wird erst bei Erreichung des Sollgewichtes durch die elektronische Steuerung stillgesetzt.
Die Antriebe der Zuführbänder für die Waagen 92, 93 sind entsprechend geschaltet. Hierbei kann jedes beliebige Einzelband bzw. jeder Leitkanal 25 für die nachträgliche Zuführung von Einzelstücken vorgesehen werden.
Um die Vorrichtung auch zum Einzählen von Verpackungsgut verwenden zu können, kann an der Abgabeseite eines jeden Zuführbandes 80 bis 88 zwischen diesem und den Waagen 91, 92, 93 je ein Überleitblech 90 vorgesehen sein. Die Oberleitbleche 90 werden von den geförderten Einzelstücken überlaufen und stehen mit Zählwerken in Verbindung.
Ferner können zur weiteren Steigerung der Genauigkeit oberhalb der Abgabeseite der Einzelbänder, die das endgültige Sollgewicht auffüllen, verschwenkbare Sperrklappen angeordnet sein, deren Sperrstellung das Nachfallen einzelner Früchte in die Wiegeschalen verhindert. Die Sperrklappen werden entweder ebenfalls durch die elektronische Steuerung der Waagen betätigt oder sie können auch als rein mechanisch wirkende Fallklappen ausgebildet sein.
Ein mit quer zu seinem Auslauf angeordneten Waagen versehener Transporttisch 20 wird z. B. für das Verpacken von Früchten wie folgt verwendet: Nachdem auf den elektronischen Waagen die Gewichtsmarken eingestellt worden sind, werden die in den Leitkanälen 25 mittels der Förderbänder 80 bis 88 des Transporttisches 20 zugeführten, hintereinander aufgereihten Früchte in die Wiegeschalen 94, 95, 96 gefördert, deren Boden- bzw. Seitenklappen während des Füllvorganges geschlossen gehalten werden.
Kurz vor Erreichen des zuvor an jeder Zeigerwaage eingestellten Sollgewichtes werden die Zuführbänder 81 und 82 für die Waage 91 und entsprechend die weiteren Bandgruppen über die Lichtschranken der elektronischen Waagen abgestellt. Die Zuführbänder 80, 84, 88 fördern dagegen Früchte in die Wiegeschalen 94, 95, 96 so lange weiter, bis das eingestellte Sollgewicht erreicht ist. Dann werden auch die Zuführbänder 80, 84, 88 über die Lichtschranken abgestellt. Die Verriegelungsorgane der Boden- bzw. Seitenklappen werden nunmehr gelöst, so dass die eingewogenen Früchte auf die Ableitbänder 97, 98, 99 gleiten und den Verpackungsvorrichtungen P, P', P" zugeführt werden (Fig. 16). Nach dem Schliessen der Boden- bzw. Seitenklappen der Wiegeschalen beginnt der Füll-und Wiegevorgang von neuem.
Bei der in Fig. 16 dargestellten Vorrichtung kann sowohl von sortierten als auch von unsortierten Früchten ausgegangen werden. Die Zuführbänder 80, 84, 88, die in die Wiegeschalen Wiegegut so lange einführen, bis das Sollgewicht erreicht ist, können dann auch aus an der Aufgabeseite des Transporttisches 20 gesondert angeordneten Aufgabebehältern mit kleineren Früchten, diese den Wiegeschalen zum Austarieren zuführen. Ferner können anstelle der zu Gruppen zusammengefassten drei Zuführbänder jeder Waage auch vier oder mehr Bänder zugeordnet sein, von denen jedoch mindestens ein Band nach dem Abschalten der anderen Zuführbänder Wiegegut in die Wiegeschalen bis zur Erreichung des Sollge wichtes fördert.
Die Waagen 91, 92, 93 sind in einem Maschinengestell zusammengefasst, das an das Maschinengestell des Transporttisches 20 lösbar angeschlossen werden kann. Es ist hiernach möglich, das Maschinengestell mit den Waagen gegen die ebenfalls in einem anschliessbaren Maschinengestell gelagerte Transportwalze 20 oder Rinne 60 auszuwechseln, so dass eine in weitesten Grenzen der Art des zu verpackenden Gutes anzupassende Verpackungsmaschine erstellt werden kann.
Device for the market-ready packaging of lumpy goods, in particular fruits
The invention relates to a device for the market-ready packaging of lumpy goods, in particular fruits.
The invention consists in that a transport table, which has a plurality of guide channels for the goods to be packaged, is provided with a feed device for the goods to be packaged and transversely to its outlet with interchangeably connectable metering and packaging members.
The drawing illustrates the subject matter of the invention in some exemplary embodiments, namely shows:
1 shows the overall device in a schematic view from above,
FIG. 2 shows a section along line II-II in FIG. 1,
3 shows an overall device with a transport table of a different design in a schematic plan view,
4 shows a section along line IV-IV in FIG. 3,
5 shows a partial view of a transport roller,
6 shows a further embodiment of the roller,
7 is a diagrammatic view of a contact sensor,
8 and 9 the packing device schematically,
10 shows a finished individual pack,
11 shows a coherent large package consisting of several separable individual packages,
12 shows a transport roller arranged transversely to the outlet of a transport table with two discharge belts in a partial view from above,
Fig.
13 shows a section along line XIII-XIII in FIG. 12,
14 shows a transport table with a channel arranged transversely to its outlet in a partial view from above,
15 shows a section along line XV-XV in FIGS. 14 and
16 shows, in a partial view from above, a further embodiment in which scales are arranged transversely to the outlet of the transport table.
According to FIGS. 1 and 3, the actual counting, weighing or packaging device is preceded by a task device consisting of a roller belt 12 that is guided upwardly in a first conveying section 10 from a task trough 11. The roller belt 12 merges into a horizontally guided conveyor section 13, which enables damaged goods to be picked and sorted out. With 15, 16, 17 guide rollers of the roller belt 12 are designated.
A transfer sheet 18 is connected downstream of the roller band 12, which has a surface that is slightly inclined downwards to a lower-lying horizontal transport table 20. The transport table 20 consists of a conveyor belt 21 corresponding to the width of the roller belt 12 and guided over pulleys 22, 23. Instead of the conveyor belt 21, several narrow individual conveyor belts or, according to FIG. 3, several V-shaped and rotating at the same speed over drive rollers can be used or rollers 28 guided endless individual belts 26, 27, the number of which depends on the width of the transfer plate 18.
A plurality of guide rods 24 are arranged laterally displaceably above the conveyor belt 21, said guide rods extending over the length of the conveyor belt strand and forming guide channels 25 for the single-line lining up of the packaged goods.
At the deflection point of the conveyor belt 21 or at the deflection points of the guide belts 26, 27 the guide channels 25 or the guide channels 29 formed by the V-shaped guide belts 26, 27 are arranged in the middle, contact sensors 30, which are acted upon by the supplied th packaged goods and the are provided with a trough-shaped guide plate 30a for transferring the packaged goods into a transport roller 31 mounted transversely to the outlet of the transport table 20, which is connected to a control lever 30b that actuates a contact switch, microswitch or the like (FIG. 7). The number of contact sensors 30, which are advantageously combined in series, depends in each case on the number of guide channels 25 or 29.
All contact sensors are also provided with short-circuit contacts.
The transport roller 31, whose length corresponds to the width of the transport table 20, is mounted by means of a shaft 32 in the frame of the transport table 20 or in a special unit that can be interchangeably connected to the machine frame of the transport table 20. Conical shaped bodies 33, 34 that are juxtaposed in pairs with their base surfaces are arranged axially displaceably on the shaft 32, so that the tips of two shaped bodies 33, 34 each face one another and form a conveying chamber in the area of the contact sensor 30. The shaped bodies 33, 34 are provided with wings 35 formed on their surfaces, four wings 35 preferably being arranged crosswise on each shaped body 33 or 34 (FIG. 5). The number of wings 35 is, however, dependent on the size of the molded bodies 33, 34.
Due to the displaceable arrangement of the shaped bodies 33, 34 there is always the possibility that larger or smaller packaged goods can be picked up by the counting roller 31 by increasing the spacing of the shaped body tips from one another by means of intermediate pieces.
According to a further embodiment, the transport roller 31 consists of a cross profile 36 which, in the area of the guide channels 25, 29, can have trough-shaped depressions for securing the position of smaller or larger packaged goods. In order to be able to form transport chambers 37 corresponding to the width of the guide channels 25, 29 on the transport roller 31, delimiting walls 38 are arranged on the cross profile 36 so as to be displaceable (FIG. 6).
The transport roller 31 is driven in incremental rotation, controlled by the contact sensor 30. The transfer of the packaged goods into a packaging device is carried out by means of an endless conveyor belt 42 with driver strips or the like 43, which is guided parallel to the transport roller 31 and over deflection rollers or drive rollers 40, 41 , which is arranged slightly below the roller 31 (Figs. 1 and 3).
Instead of a stepwise rotation of the transport roller 31, the drive of the roller 31 can also take place in a stepwise rotation alternating in both directions of rotation, which is also controlled by the contact sensors 30 in such a way that the transport roller 31 moves once to the right and once to the left by approximately 900 executes. To transfer the packaged goods into packaging devices P, P ', two endless conveyor belts 42, 42a with driver strips 43, 43a are arranged parallel to the transport roller 31 and underneath it, guided over pulleys 40, 40a and rotating in opposite directions. Boundary walls 70, 71 are provided on both sides of the diverting strips 42, 42a (FIG. 12).
However, there is also the possibility of using a single circumferential discharge belt, which is then dimensioned correspondingly wide to the pivoting range of the transport roller 31.
In order to be able to adjust the speed of rotation of the transport roller 31, additional devices are also provided.
The packaged goods are fed to the packaging elements P and P 'via the discharge belts 42 and 42a, respectively. According to FIG. 1, the packaging element P consists of an advantageously slightly inclined trough-shaped shell 44, which is arranged approximately at the level of the deflecting roller 41 and adjoins the discharge belt 42, and which is designed to be rotatable by 3600 in the direction of arrow X about an axis 45 attached to the shell base ( Fig. 8).
The tubular packaging material 50, which is advantageously made of plastics, is removed from a supply roll 51 arranged above the tipping tray 44 and slit open on the side facing the discharge belt 42 by means of an upwardly inclined knife 52 and gradually guided past the tipping tray 44 protruding into the packaging space on both sides, whereby the rhythm for the step-by-step advancement of the packaging material is based on the drive rhythm of the laterally tilting tray 44.
In order to be able to guide the hose 50, which has been prepared in this way and which is slotted on one side, past the tilting tray 44, two rollers 53, 54 are arranged above the tray 44, which spread the cut packaging material, while below the tray 44 the spreading and packaging hose 50 filled with the packaging items by means of Grippers or the like 55 is brought together, which are provided with welding and separating devices and whose pivoting movement is indicated by arrows Y (Fig. 8 and 9).
The pack, which is then open on one side, is then closed again in a vertically arranged welding device 56 as it is passed by.
The drive of the transport roller 31 as well as the roller belt 12, the conveyor belt 21, the belts 26, 27, as well as the diverting belt 42 or the diverting belts 42, 42a takes place individually or by means of a common or group drive that coordinates the conveying speed enables. The respective shell 44 filled with packaging material and the step-by-step further transport of the packaging material 50 is controlled by the contact sensors 30, which can likewise determine the rhythm for the separating and welding devices 55, 56. When using a transport table 20 with several individual belts arranged next to one another, the possibility is created to switch the belts on and off individually and independently of one another.
If fruits, for example apples, are to be packaged, the goods to be packaged brought into the feed tub 11 are lined up next to one another by means of the roller belt 12, fed to the higher conveyor section 13 and read here at the same time. If, for example, different fruits are to be packed in the same pack, the feed trough 11 is divided into several filling sections by means of guide boards; each section is then z. B. intended for a certain type of fruit. The packaged goods are then delivered from the roller belt 12 directly to the conveyor belt 21 of the transport table 20 or via the transfer plate 18, from the inclined surface of which the fruits roll over the entire surface onto the horizontal conveyor belt 21 and in its longitudinal channels 25.
In these longitudinal channels 25, the fruits are lined up in one row one behind the other.
To produce a pack with 4 apples, four contact sensors 30 are short-circuited according to FIG. 1 or the corresponding guide channels 25 are blocked by push-buttons. The fruits fed in the free guide channels 25 actuate the associated contact sensors 30. If the four contact sensors 30 in the working position are combined in a circuit, the drive of the transport roller 31 is triggered and the fruits lying in the transport chambers 37 are opened by rotating the transport roller 31 the continuously running discharge belt 42 delivered one behind the other in its running direction (FIGS. 1 and 3). Simultaneously with the actuation of the transport roller 31, a further inflow of fruit is prevented by switching off the conveyor belts, which are only put into operation again when the transport roller 31 has come to a standstill.
If, on the other hand, the rotation of the transport roller 31 takes place in alternating directions of rotation according to the arrows X, Y (FIG. 13), one of the discharge belts 42, 42a is operated for each of the pivoting movements taking place in the opposite direction, which the counted goods to the packaging devices P, P ' feed (Fig. 12).
If the transport table 20 is provided with V-shaped individual belts 26, 27 (FIG. 3), these convey the fruit into the transport roller 31. However, there is also the possibility of making the contact for stopping the belts 26, 27 in such a way that that any desired number of belts 26, 27 is stopped before the fruit enters the transport roller 31. This means that the number of fruits to be packaged can also be varied.
In order to cover the guide channels 25 with packaging material as tightly as possible, pendulum flaps, for example made of rubber, can be provided directly in front of the contact sensors.
The packaged goods counted by the transport roller 31 and lined up one behind the other on the discharge belt 42 or 42a are transferred by the latter into the tilting tray 44, which is arranged within the expanded tube 50 which is slit open on one side. By rotating the shell 44 about its longitudinal axis, the goods to be packaged are placed above the grippers 55 and the weld formed by them, with the goods at the free end of the shell 44 touching the closed part of the tube. After the subsequent advancement of the film tube 50 by a predetermined section of approximately one pack width, during which the tray 44 is being filled again, the insertion process is repeated. The individual packaging cavities have the shape of a horizontal bag after the fruit has been placed.
The tube side opened by the slitting knife 52 above the shell 44 is closed during the step-by-step further transport at 56 by welding the plastic material.
The packs produced in this way can consist of several individual packs 161 connected by webs 160 (FIG. 11), which can subsequently be separated into individual packs (FIG. 10). For this purpose, the webs 160 can be provided with perforations.
Instead of a plastic tube slit on one side, net-shaped packaging material, weldable coated paper or the like can also be used; It is also possible to design the gripper 55 as a riveter, stapler or the like. The closing device 56 is then selected accordingly. Textile material can also be used as packaging material. The control of the individual drives is then designed accordingly.
The shape, type and size of the packs can be selected as desired, since the adjustable guide channels 25 and transport chambers 37 can be adapted to the respective size of the goods to be packaged. With a different setting of the guide rods 24, large and small goods can be counted and packaged at the same time. The V-shaped guide strips 26, 27 make it possible to adjust the guide rods 24 for z. B. to save smaller packaged goods.
14 and 15 show a further Ausfüh approximate form, in which a channel 60 consisting of side walls that can be folded around the upper longitudinal edges is arranged transversely to the outlet of the transport table 20.
The channel 60, which is dimensioned in its length to correspond to the width of the transport table 20, consists of two side walls 61, 62 which are arranged approximately at right angles to one another and which are connected to pivot axes 63, 64 at their upper longitudinal edges.
The pivoting movement of the channel side walls 61, 62 takes place via drive motors 65, 66, which are controlled by the contact sensors 30 and which are provided with limit switches to cause the channel side walls 61, 62 to pivot or open alternately. The pivot axes 63, 64 can, however, also be driven jointly by a motor.
For the gentle treatment of the goods to be counted, the channel side walls 61, 62 are provided with a padding consisting of foam rubber or the like, and the lower channel edges advantageously have rubber coverings. The inner surfaces of the channel walls 61, 62 can be divided into guide pockets by vertical delimitation strips, which are indicated by dashed lines in FIG. 15.
To transfer the packaged goods into packaging devices P, P ', two endless conveyor belts 42, 42' with driver strips 43, 43 ', which are guided over drive rollers 40, 40' and are arranged below the channel 60 and on both sides of the opening gap, are provided parallel to the channel 60 . When the channel side walls 61, 62 are opened according to arrows X, Y (FIG. 15), the packaged goods are discharged onto the associated discharge belt, the folded side wall serving as a discharge surface for the goods.
The conveyor belts 42, 42 'running in opposite directions open into packaging devices P, P', which can be designed according to FIGS. 8 and 9. However, there is also the possibility of using a single circumferential discharge band, which is then dimensioned to be correspondingly wide to the opening area of the channel side walls 61, 62.
When using the transport table 20 with a channel 60 arranged transversely to its outlet for packaging purposes, the fruits fed to the channel 60 on the conveyor belt 21 of the transport table 20 and lined up in a single row in the longitudinal channels 25 roll over the contact sensors 30.
Here, the drive for one of the two previously held closed side walls 61 or 62 is triggered and z. B. the side wall 61 is opened in the direction of arrow X (FIG. 15), whereby the fruits are discharged one behind the other onto the continuously running discharge belt 42 in its running direction (FIG. 14).
Simultaneously with the actuation of the side wall 61, a further inflow of fruit is prevented by switching off the conveyor belt 21, which is only started again when the side wall 61 is closed by means of the drive motor 65. The fruits newly transferred into the channel 60 are now discharged via the opened channel side wall 62 onto the discharge belt 42 '. The side walls 61, 62 are opened alternately so that the counted item is continuously discharged onto the discharge belts 42, 42 '.
According to a further embodiment of the invention, container scales with additional control means for driving the feed belts of each guide channel are arranged as metering elements according to FIG. 16 transversely to the outlet of the transport table 20. The horizontal transport table 20 consists of several individual conveyor belts 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88 guided over pulleys. Between the belts 80 to 88 there are also guide rods 24 which extend over the length of the belt strands and so form guide channels 25 for the single-line lining up of the packaged goods. Instead of the individual conveyor belts, several V-shaped endless conveyor belts rotating at the same speed can also be provided.
Container scales 91, 92, 93 with box-shaped weighing pans 94, 95, 96 are arranged on the delivery sides of the infeed belts 80 to 88, of which, in a preferred embodiment of the weighing bowl 94, the belts 80 to 82, the weighing bowl 95, the belts 83 to 85 and the weighing pan 96 is assigned the belts 86 to 88.
The scales 91, 92, 93 are designed as electronic pointer scales. The weighing bowls 94, 95, 96 have bottom or side flaps that can be swiveled down or to the side, which are kept closed during the filling process, for example by means of a magnetic coupling or the like, and are opened when the previously set target weight is reached, controlled by the electronic pointer scales. The weighed packaging material lying in the weighing pans 94, 95, 96 then slides over the opened bottom or side walls of the weighing pans onto the discharge belts 97, 98, 99 which are arranged under each scale and which feed the weighing material to packaging devices P, P ', P " .
Each electronic pointer balance 91, 92, 93 is provided with four light barriers, two of which are provided for a + and - limit of the target weight that can be set on the pointer balance, while the other two light barriers control the drives for the feed belts 80 to 88. The drives of the feed belts for the pointer scales are thus designed to be separable and combined into drive groups. For example, the belts 81, 82 for feeding the goods into the scales 91 are connected, as is the feed belt 80. However, the latter is designed as a so-called taring belt and continues to feed individual items to the scales 91 if the belts 81, 82 before the target weight is reached are already switched off. The feed belt 80 is only stopped by the electronic control when the target weight is reached.
The drives of the feed belts for the scales 92, 93 are switched accordingly. Any individual belt or guide channel 25 can be provided for the subsequent supply of individual items.
In order to also be able to use the device for counting in packaged goods, a transfer plate 90 can be provided on the delivery side of each feed belt 80 to 88 between this and the scales 91, 92, 93. The overhead guide plates 90 are overrun by the individual items being conveyed and are connected to counters.
Furthermore, to further increase the accuracy above the delivery side of the individual belts which fill the final target weight, pivotable locking flaps can be arranged, the locking position of which prevents individual fruits from falling into the weighing bowls. The locking flaps are either also actuated by the electronic control of the scales or they can also be designed as purely mechanical drop flaps.
A transport table 20 provided with scales arranged transversely to its outlet is z. B. used for packing fruits as follows: After the weight marks have been set on the electronic scales, the fruits, which are fed in the guide channels 25 by means of the conveyor belts 80 to 88 of the transport table 20 and are lined up one behind the other, are placed in the weighing bowls 94, 95, 96 promoted whose bottom or side flaps are kept closed during the filling process.
Shortly before the target weight previously set on each pointer scale is reached, the feed belts 81 and 82 for the scale 91 and, accordingly, the other belt groups are turned off via the light barriers of the electronic scales. In contrast, the feed belts 80, 84, 88 continue to convey fruit into the weighing bowls 94, 95, 96 until the set target weight is reached. Then the feed belts 80, 84, 88 are also turned off via the light barriers. The locking elements of the bottom or side flaps are now released so that the weighed fruits slide onto the discharge belts 97, 98, 99 and are fed to the packaging devices P, P ', P "(FIG. 16). After the bottom cover is closed. or the side flaps of the weighing pans, the filling and weighing process starts again.
In the device shown in FIG. 16, both sorted and unsorted fruits can be assumed. The feed belts 80, 84, 88, which feed the weighing items into the weighing pans until the target weight is reached, can then also feed these to the weighing pans for balancing from feed containers with smaller fruits, which are arranged separately on the feed side of the transport table 20. Furthermore, instead of the three feed belts combined into groups, four or more belts can be assigned to each scales, of which at least one belt, however, after switching off the other feed belts, conveys material to be weighed into the weighing pans until the target weight is reached.
The scales 91, 92, 93 are combined in a machine frame which can be detachably connected to the machine frame of the transport table 20. It is then possible to exchange the machine frame with the scales for the transport roller 20 or channel 60, which is also mounted in a machine frame that can be connected, so that a packaging machine can be created that can be adapted to the type of goods to be packed as far as possible.