CH407527A

CH407527A - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bechern aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: CH407527A
Application number: CH414063A
Authority: CH
Inventors: Fischer Reiner
Original assignee: Fischer Reiner
Priority date: 1962-04-30
Filing date: 1963-04-02
Publication date: 1966-02-15
Also published as: DE1267412B; NL291940A; BE631428A; LU43502A1; FR1357242A

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bechern aus thermoplastlschem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Bechern aus thermoplastischem Kunststoff.

Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Bechern und anderen ähnlichen Behältnissen, welche aus sehr dünnem, biegsamem Klarsichtkunststoff bestehen, bekanntgeworden. Diese Becher werden beispielsweise einer Getränkeflasche beigegeben und nach Gebrauch wieder fortgeworfen. Andere bekannte Becher sind mit Verschlussdeckeln versehen und können mit Speisen oder anderen Waren gefüllt werden.

Die bekannten Becher weisen den Nachteil auf, dass sie einmal infolge der ausserordentlich geringen Wandstärke sehr flexibel, d.h. wenig stabil sind und daher auch leicht beschädigt werden können. Die geringe Wandstärke ist bei den in sehr grossen Stückzahlen hergestellten Bechern einen möglichst geringen Materialaufwand zu erreichen. Ausserdem ist nachteilig, dass die bekannten Becher eine geringe Wärmeisolierung gewährleisten, so dass dies besonders beim Einfüllen von sehr heissen oder sehr kalten Getränken, Speisen u.dgl. sehr unangenehm ist.

Bei der Erfindung wird nun von einem thermoplastischen Kunststoff ausgegangen, welcher die besondere Eigenschaft aufweist, dass er nach Erhitzung unter Druck in fliessfähigem Zustand, und zwar innerhalb eines Extruders sowie nach Druckentlastung von innen heraus aufbläht, d.h. zahlreiche mikroskopischkleine und feinverteilte, allseitig abgeschlossene Gas bläschen bildet. Ein solchter I Kunststoff ist beispiels- weise unter dem Warenzeichen Styropor bekannt geworden.

Es ist bei der Erfindung ferner auf der Erkenntnis aufgebaut worden, dass durch Verwendung eines solchen Kunststoffes für die Herstellung von Bechern gegenüber den bisher bekannten Bechern einmal eine erhebliche Materialersparnis erzielt wird, wodurch der Becher entsprechend leicht wird, trotzdem aber eine grössere Wandstärke als die bisher bekannten Becher erhält und infolgedessen sehr stabil und biegungssteif ist. Als wesentlicher Gesichtspunkt kommt hinzu, dass zufolge der zahlreichen, allseitig in sich geschlossenen, gewissermassen in den I Kunststoff eingebetteten Gas- bläschen eine ausserordentlich gute Wärmeisolierung erzeugt wird.

Es hat sich nun jedoch als besonders schwierig er wiesen, den aufgeblähten I Kunststoff in gewünschter Weise zu verformen, und zwar insbesondere auf Becher oder andere ähnliche Behältnisse, welche eine verhältnismässig dünne Wandstärke und gleichzeitig gewisse verstärkte Teile erhalten sollen.

Der Erfindung liegt nun die Hauptaufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung von Bechern oder anderen entsprechenden Behältern aus thermoplastischem Kunststoff zu schaffen, welches allen Erfordernissen der Praxis unter Beibehaltung der Vorzüge des aufblähbaren I Kunststoffes gerecht wird.

Die ge- stellte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein aufblähfähiger Kunststoff, der zahlreiche von innen sich bildende mikroskopisch-kleine Gasbläschen enthält, mittels eines mit einer Breitdüse ausgestatteten Extruders zu einer Folie gepresst wird, dass die heisse, aufgeblähte Folie unmittelbar einer Becherformmaschine zugeführt wird, in welcher ein Folienstück je Becher am Rand eingespannt, an einem auf der Innenseite der Folie anliegenden Reckstempel gegen einen aussen aufliegenden und den Boden des Bechers formenden Gegenstempel in die Form hineingereckt wird, dass durch das Innere des Reckstempels Luft zum besseren Ablösen der Becherfolie von dem Reckstempel sowie zum Kühlen eingeblasen wird,

und dass der Becher am Rand aus dem übrigen Folienteil ausgeschnitten und nach öffnen der Form durch den Gegenstempel aus dieser ausgestossen und entnommen wird.

Die auf diese Weise hergestellten Becher besitzen neben einer grossen Stabilität eine so gute Wärmeisolierung, dass man sie ohne weiteres von aussen anfassen kann, selbst wenn sehr heisse oder sehr kalte Einfüllgüter darin enthalten sind.

Eine wesentliche Verbesserung des Verfahrens wird dadurch erzielt, dass dem in den Extruder eingebrachten aufblähfähigen Rohkunststoff bereits aufgeblähter, zerkleinerter Kunststoff beigemengt wird. Dabei hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, ein Mischungsverhältnis von 1:1, gerechnet in Volumenanteilen, zu wählen. Auf diese Weise bildet sich eine besondere glatte, ungekrümmte und ungewellte Folie, die auch in dem anschliessenden Behandlungsvorgang leicht verformt werden kann.

Eine besonders vorteilhafte Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird erzielt durch einen an sich bekannten Extruder, welcher mit einer horizontal derart gerichteten Breitdüse versehen ist, dass die ausgepresste heisse Folie unmittelbar einer Becherformmaschine zugeführt wird, welche derart gestaltet ist, dass die heisse Folie in ihr eingespannt, von einem auf der Innenseite angeordneten Formstem pel gegen einen aussen anliegenden Gegenstempel in das Innere der Form verschoben und dabei fertiggeformt wird, wonach Druckluft in das Innere des Bechers zum Kühlen und besseren Lösen des Bechers von dem Formstempel eingeführt, der Rand des Bechers abgeschnitten und der Becher nach Öffnen der Form abgefördert wird.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung sowie der Zeichnung.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Gesamtanlage mit Extruder und Becherformmaschine,
Fig. 2 einen Horizontalschnitt durch einen Teil der Anlage gemäss Schnittlinie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Teilquerschnitt gemäss Schnittlinie 111-111 in Fig. 1,
Fig. 4 eine Einzelheit aus Fig. 1 im Schnitt und in vergrösserter Darstellung,
Fig. 5 eine Ansicht zu Fig. 4 gemäss Linie V-V,
Fig. 6 das Austrittsende des Extruders in Seitenansicht,
Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Breitdüse ge mässFig. 6,
Fig. 8 einen Schnitt gemäss Schnittlinie VIll-Vill in Fig. 7,
Fig. 9 einen Schnitt durch die Mündung der Breitdüse gemäss Fig.

7 in vergrössertem Masstab,
Fig. 10 einen Längsschnitt durch einen fertigen Becher und
Fig. 11 eine Draufsicht auf den Becher.

Der linke Teil der in Fig. 1 dargestellten Anlage wird von einem Extruder 1 gebildet, welcher mit einem Einfülltrichter 2 für den zu verarbeitenden, noch weiter unten näher beschriebenen Kunststoff versehen ist.

In an sich bekannter Weise besteht der Extruder im wesentlichen aus einem A. ufnahmebehälter für den Kunststoff, der beheizt und unter Druck gesetzt werden kann, so dass der flüssige, bis pastöse Kunststoff zweckmässigerweise mittels einer Schnecke an dem Austrittsende 3 ausgepresst wird. Diesem Ende ist eine Breitdüse 4 vorgeschaltet, aus welcher eine heisse Kunststoff-Folie 5 austritt.

In den Fig. 6 bis 9 ist die Breitdüse in einem Ausführungsbeispiel im einzelnen dargestellt. Die Breitdüse 4 besteht im wesentlichen aus zwei symmetrisch zu einer horizontalen Mittelebene ausgebildeten Platten 6 und 7, die durch Schraubenbolzen 20 aufeinander gepresst werden können.

Mittels eines Gewindes 8 können die beiden Platten der Breitdüse aussen auf einem Rohrstutzen des Ausganges 3 aufgeschraubt werden, so dass die Innenfläche des Rohrstutzens eine kegelstumpftörrnige Ausnehmung 9 und von dort aus in die eigentliche Breitdüse 10 übergeht. Vorteilhafterweise besitzt die Breitdüse zwei seitliche Vertiefungen 18, 19, durch welche bezweckt wird, dass der Kunststoff besser nach den Seiten zu verteilt wird. Er hat dann Gelegenheit, vor Eintritt in die engste schlitzförmige Düsenstelle sich noch in der Querrinne 11 auf die Breite auszugleichen.

Unter dem Druck des Extruders tritt der Kunststoff sodann durch den sich verengenden Teil 14 durch den Schlitz 15 nach aussen. Dieser eigentliche lippenförmige Düsenteil wird von zwei eingesetzten Leisten 12, 13 gebildet, die in den Breitdüsenkörper eingesetzt sind. In der Nähe der Mündung 16 sind die beiden Austrittskanten 17 unter einem Winkel von beispielsweise etwa 300 gegenüber der Horizontalen erweiternd schräggestellt.

Von dem Extruder 1 gelangt die heisse Folie au-E den Tisch 21 der Becherformmaschine gemäss den Fig. 1, 2, 4 und 5. Die 13echerformmaschine besteht im wesentlichen aus einem Unterteil, welches unterhalb der Tischfläche 21 in dem in Fig. 1 schematisch dargestellten Gehäuse 22 die üblichen Antriebsorgane sowie eine Steuerungseinrichtung, zweckmässig eine Nockensteuerung für die Betätigung der gesamten Anlage, enthält. Der nach der Herstellung der Becher verbleibende Abfallteil 23 der Kunststoff-Folie, aus welcher gemäss Fig. 2 jeweils zwei Becherreihen ausgeformt worden sind, wird durch Abzugsrollen 24 abgezogen.

Zweckmässigerweise sind die periodisch angetriebenen Walzen 24 etwas unterhalb der Tischebene angeordnet, so dass, wie später erläutert ist, die fertigen Becher über die Walzen hinweggeblasen werden können. Das Oberteil 25 der Becherformmaschine enthält die eigentlicile Form, welche, wie weiter unten noch im Zusammenhang mit Fig. 4 dargelegt wird, periodisch aufund abwärts bewegt und beim Ausschneiden des Bechers an dem Becherrand jeweils durch eine Vor- richtung 26 mit einem Sperrbolzen verriegelt werden kann. Die Betätigung des Sperrbolzens erfolgt pneumatisch durch die Drucklufleitung 27. Das Oberteil ist mittels eines Ständers mit seitlichen Säulen 28, 29 aufgestellt.

In Fig. 4 ist die eigentliche Verformungseinrich- tung im Schema dargestellt, welche nachfolgend unter gleichzeitiger Schilderung der Wirkungsweise erläutert wird. Zunächst wird die heisse Sunststoff-Folie 5 im Zusammenwirken des Extruders mit den Walzen 24 auf den Tisch 21 gebracht. Sodann wird das bewegliche Oberteil 25 mit der darin gegen die Kraft einer nicht gezeichneten Feder um ein geringes Mass in vertikaler Richtung verschiebbaren Form 30 nach unten hin abgesenkt. Die Form 30 besteht zweckmässigerweise aus Metall und ist auf ihrer Innenfläche mit einer < (Teflon -Beschichtung versehen. Das Absenken des Oberteils erfolgt mittels eines nicht gezeichneten doppelseitig wirkenden Druckzylinders mit Kolben auf pneumatischem Wege.

Ein Teil der Folie, im allgemeinen eine kreisförmige Fläche, wird dabei zwischen dem unteren Rand 31 der Form sowie einem Aussenring 32 einerseits und der Tischfläche 21, insbesondere dem oberen Rand 33 einer Hülse 34 andererseits eingespannt und dabei gleichzeitig durch Wärmeableitung sowie abgekühlt, dass eine Verformung dieses Ringteiles der Folie nicht mehr erfolgen kann und damit wird ein verhältnismässig starker Becherrand gebildet.

Sodann wird ein innerhalb der Büchse verschiebbar gelagerter Form stempel 35 nach oben hin in die Form 30 hineingeschoben, wobei der Stempel 35 den noch heissen, am Rand eingespannten Folienteil vor sich her schiebt und in die Form 30 einpresst. Die Verschiebung des Formstempels 35 erfolgt pneumatisch durch den doppelseitig steuerbaren Druckzylinder 36 mit den beiden Druckluft-anschlüssen 37 und 38. Wenn der Formstempel 35 nach oben hin verschoben werden soll, wird durch die Druckluftleitung 38 Luft in den Zylinder geführt, so dass sich der hierin befindliche Kolben ebenfalls nach oben hin verschiebt und über die Kolbenstange 39, einen Arm 40 und die Schubstange 41 auf den Formstempel einwirkt.

Der Formstempel 35 ist zweckmässigerweise aus Gründen der Wärmeisolierung aus einem Material hergestellt, welches eine weniger gute Wärmeleitfähigkeit als Metalle besitzt.

Vorzugsweise wird der Stempel aus Presspapier, Presspappe oder Pressleinen gebildet. Es kann allerdings auch ein Metallkern vorgesehen sein, welcher mit einer entsprechenden Oberflächenbeschichtung versehen ist.

Die Schubstange 41 ist gemäss Fig. 4 hohl ausgebildet und einerseits mit einem Druckluftanschluss 42 verbunden; andererseits ist sie im Innern des Formstempels 35 befestigt, an dessen Stirnseite sich einige Austrittsöffnungen 43 befinden, durch welche die Druckluft hindurchtreten kann. Durch die Leitung 42 wird automatisch durch die angeschlossene Steuereinrichtung in dem Augenblick Druckluft zugeführt, in dem der mechanische Verformungsvorgang zwischen Formstempel 35 und Form 30 beendet ist. Der Formstempel 35 ist so bemessen, dass zwischen seiner Aussenfläche und der Innenfläche der Form 30 gerade soviel Raum verbleibt, wie er von dem Becher eingenommen wird.

Die durch die Öffnungen 43 auf die Innenfläche des geformten Bechers zugeführte Druckluft dient einem besseren Ablösen des Bechers von dem Formstempel, ferner zum schnelleren Abkühlen des Bechers und schliesslich trägt sie zu einer gewissen Druckverfestigung des Bechers bei.

Es wird hier noch darauf hingewiesen, dass koaxial zu der Form 30, und zwar in deren Bodenstück, ein Gegenstempel 44 vorgesehen ist, welcher vertikal verschiebbar mittels einer Achse 45 gehalten ist. Die Unterseite des Gegenstempels 44, die der Bodenform des zu bildenden Bechers entspricht, ist zweckmässigerweise, ebenso wie die Form 30, mit einer Teflon - Beschichtung versehen. Wenn die Form in der oben beschriebenen Weise abgesenkt worden ist, legt sich der Gegenstempel 44 unter dem Eigengewicht auf dem mittleren Teil der heissen Folie auf, wodurch eine gewisse Abkühlung und Verfestigung des Mittelteiles der Folie eintritt, während die Folie von der Unterseite durch die Stirnfläche 46 des Formstempels gehalten ist, die sich dann gerade in Höhe der Tischoberfläche 47 befindet.

Während der Formgebung verschiebt sich der Gegenstempel, ständig an der Folie anliegend, in die Form herein, bis er die in Fig. 4 dargestellte Stellung einnimmt. In Fig. 4 ist diese Stellung nur zur Verdeutlichung der Formoberfläche dargestellt, in Wirklichkeit würde sich in dieser Stellung der Gegenstempel in seiner äussersten Tiefstellung befinden, wie strichpunktiert angedeutet ist.

Sobald, wie oben beschrieben wurde, die Formgebung des Bechers erfolgt ist, wird der weitere, pneumatisch arbeitende Druckzylinder 48 in Tätigkeit gesetzt, welcher mittels einer Kolbenstange 49 über knieförmig angelenkte Hebel 50, 51, die die beiden nebeinander angeordneten Hülsen 34 gemäss Fig. 4 und 5 gemeinsam um ein kleines Stück nach oben hin verschiebt, wobei die Form 30 ebenfalls gegenüber dem Oberteil 25 verschoben wird, so dass der Becherrand zwischen der Oberkante der Hülse 34 und dem Ring 32 abgeschnitten wird. Damit das Oberteil 25 dabei nicht gleichzeitig angehoben wird, wird es zuvor am oberen Ende der Stange 52 durch die Verrie gelungsvorrichtung 26, 27 gesperrt.

Es kann nun nach erfolgter Abtrennung das Oberteil 25 wieder nach oben hin geführt werden, was ebenfalls mittels eines pneumatischen Zylinders erfolgt, so dass der Gegenstempel 44 gleichzeitig als Auswerfer für den fertigen Becher aus der Form 30 dient. Der Becher kann sodann in Richtung des Pfeiles 53 (Fig. 1) mittels eines nicht dargestellten Blasrohres fortgeblasen werden.

Der gesamte, oben erläuterte Vorgang wird vorteilhafterweise mittels einer an sich bekannten Nockensteuerung 54 gesteuert, welcher in Zusammenwirken mit dem vorgeschalteten Extruder und der Transportvorrichtung für die Folie alle anderen mechanischen Bewegungen durch pneumatische Zylinder im richtigen Takt betätigt.

In den Fig. 10 und 11 ist ein erfindungsgemäss hergestelter Becher im Schema dargestellt.

Der gesamte Becherkörper ist aus einem einzigen Werkstoffstück hergestellt. An einen nach aussen umgebogenen, etwas verstärkten Rand 55 schliesst sich ein kegelstumpfförmiger Bechermantel 56 an, der in einen etwas nach innen gewölbten Boden 57 übergeht.

Die in der Zeichnung dargestellte Wand stärke deb oben offenen Bechers ist der Deutlichkeit halber wesentlich dicker gezeichnet als sie im Verhältnis zur Grösse des Bechers tatsächlich ist. Die tatsächliche Becherwandung beträgt beispielsweise im Bereich des Randes 55 und in der Bodenfläche 57 etwa 0,6 bis 1 mm, während sie im Bereich des Kegelstumpfes 56 beispielsweise etwa 0,3 bis 0,5 mm beträgt bei einer Becherhöhe von beispielsweise 90 mm.

Wie aus der Zeichnung deutlich hervorgeht, besitzt der gesamte Becherkörper eine grosse Anzahl von mikroskopisch-kleinen Gasbläschen, die in sich abgeschlossen und in der Kunststoffmasse eingebettet und durch Aufblähen von innen heraus entstanden sind.

Die Gasbläschen sind ausserordentlich fein und gleichmässig verteilt, wie rein schematisch in der Zeichnung durch zahlreiche Pünktchen angedeutet ist. Die Zeichnung gibt ferner wieder, dass vorteilhafterweise die Bechertiefe grösser als der lichte Randdurchmesser gewählt ist, wodurch sich der Becher besonders für die Aufnahme von Getränken eignet. Die Becheroberflä- che ist sowohl innen als auch aussen praktisch vollkommen glatt gestaltet, wodurch der Oberfläche ein gewisser Glanz verliehen wird.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf Trinkbecher der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform, sondern soll sich allgemein auch auf anders gestaltete Becher sowie andere Behältnisse erstrecken, bei welchen neben einer Geschmack- und Geruchlosigkeit und Wasserdichtigkeit des Werkstoffes gefordert wird, dass eine grosse Wärme- bzw. Käl- teisolierung und eine Stabilität trotz geringen Materialaufwandes vorhanden ist.

Auf Grund der guten Verformbarkeit des oben näher definierten Werkstoffes ist es möglich, die Verhältnisse so zu wählen, dass die Bechertiefe grösser als der Randdurchmesser des Bechers ist. Es sei zu dem Werkstoff zu Styropor noch bemerkt, dass er die besondere Eigenschaft hat, zunächst als Rohstoff schon in aufgeblähtem Zustand hergestellt und erst dann unter Wiedererhitzen auf eine geeignete Verfor- mungstemperatur von etwa 1 100C (Grad Celsius) auf Becherform oder eine andere Gefässform verformt zu werden. Es kann aber auch ein Kunststoff verwendet werden, dem vor dem Verformen ein geeigneter Farbstoff zugemischt oder der mit einer farblichen und oder plastischen Musterung versehen worden ist.

Claims

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur E Herstellung von Bechern aus ther- moplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufblähfähiger Kunststoff, der zahlreiche von innen sich bildende mikroskopisch-kleine Gasbläschen enthält, mittels eines mit einer Breitdüse ausgestatteten Extruders zu einer Folie gepresst wird, dass die heisse, aufgeblähte Folie unmittelbar einer Becherformmaschine zugeführt wird, in welcher ein Folienstück je Becher am Rand eingespannt, an einem auf der Innenseite der Folie anliegenden Reckstempel gegen einen aussen aufliegenden und den Boden des Bechers formenden Gegenstempel in die Form hineingereckt wird, dass durch das Innere des Reclçstempels Luft zum besseren Ablösen der Becherfolie von dem Reckstempel sowie zum Kühlen eingeblasen wird,

und dass der Becher am Rand aus dem übrigen Folienteil ausgeschnitten und nach Öffnen der Form durch den Gegenstempel aus dieser ausgestossen und entnommen wird.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass dem in den Extruder eingebrachten aufblähfähigen Rohkunststoff bereits aufgeblähter, zerkleinerter kunststoff beigemengt wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1 und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der aufblähiähige Rohkunststoff als auch der bereits aufgeblähte Kunststoff in Granulatform in den Extruder eingegeben wird, und dass das Mischungsverhältnis etwa zu gleichen Volumenanteilen gewählt ist.

PATENTANSPRUCEI II Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zwecks Herstellung von Bechern, insbesondere thermoplastischen Trinkbechern, gekennzeichnet durch einen Extruder, welcher mit einer horizontal derart gerichteten Breitdüse versehen ist, dass die ausgepresste heisse Folie unmittelbar einer Becherformmaschine zugeführt wird, welche derart gestaltet ist, dass die heisse Folie in ihr eingespannt, von einem auf der innenseite angeordneten Formstempel gegen einen aussen anliegenden Gegenstempel in das Innere der Form verschoben und dabei fertiggeformt wird, wonach Druckluft in das Innere des Bechers zum Kühlen und besseren Lösen des Bechers von dem Formstempel eingeführt,

der Rand des Bechers abgeschnitten und der Becher nach off- nen der Form abgefördert wird.

UNTERANSPRÜCHE 3. Vorrichtung nach Patentanspruch PI, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatisch arbeitende Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche eine selbsttäti ge, zeitlich aufeinander folgende Steuerung sämtlicher Behandlungsvorgänge einschaltet.

4. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zum Zuführen der Folie auf den Tisch der Becherformmaschine vorgesehen ist, auf welchem ein Teil der Folie am Rand von beiden Seiten her eingespannt wird, dass auf der Unterseite der Folie ein vertikal, auf pneumatischem Wege verschiebbarer Formstempel und auf der Oberseite die Aussenform mit einem in ihr koaxial verschiebbaren Gegenstempel angeordnet ist, dass der Formstempel so bemessen ist, dass er in seiner Endlage in der Aussenform den gesamten Raum soweit einnimmt, dass nur Raum für die zum Becher verformte Folie verbleibt, dass der Formstempel mit Öffnungen zum Zuleiten von Druckluft zwecks Ablösen der Folie von dem Formstempel und Kühlen vorgesehen sind, und dass eine Einrichtung zum Abschneiden des Becherrandes vorhanden ist.

5. Vorrichtung nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenform sowie der Gegenstempel aus Metall hergestellt und mit einer Beschichtung aus einem Kunststoffansätze obweisenden Material versehen ist, und dass der Formstempel aus einem Werkstoff gebildet ist, welcher eine geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt.

6. Vorrichtung nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel aus Presspapier, Presspappe oder Pressleinen hergestellt ist.

7. Vorrichtung nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der mechanischen Bewegungen der einzelnen Maschinenteile zum Formen der Folie pneumatisch vorgenommen wird.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Breitdüse des Extruders aus zwei zu einer waagerechten Fläche symmetrischen Platten besteht, in deren einander zugekehrten Seiten Ausnehmungen vorgesehen sind, welche von einem Rohrquerschnitt zu einem Breitschlitz verbreitert sind, und dass der Breitschlitz im Bereich der Austrittsstelle in der Höhe erweitert ist.

9. Vorrichtung nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittskanten unter einem Winkel von etwa 200 bis 450, vorzugsweise 300, zur Waagerechten erweiternd schräg gestellt sind.

10. Vorrichtung nach den Unteransprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Breitschlitz düsenartig verengt ist.

11. Vorrichtung nach Unteranspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Bereich mit Abstand vor der engsten Stelle des Düsenschlitzes, in Flussrichtung des heissen Kunststoffes gesehen, eine querverlaufende rinnenförmige Verbreiterung vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbreiterung von dem Rohrquerschnitt zu dem Breitschlitz etwa die Form eines gleichschenkligen Dreieckes aufweist, und dass im Bereich der beiden gleichschenkligen Ränder rinnenförmige Vertiefungen vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der Austrittsseite zwei die engste Stelle des Breitschlitzes bildende lippenförmige, in der Breite einstellbare Leisten eingesetzt sind.

PATENTANSPRUCH III Becher, insbesondere Trinkbecher, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Becherkörper aus aufgeblähtem Kunststoff gebildet ist, welcher zahlreiche mikroskopisch-kleine, fein verteilte und allseitig abgeschlossene Gasbläschen enthält.

UNTERANSPRÜCHE 14. Becher nach Patentanspruch III, dadurch ge kennzeichnetj dass dem Kunststoff Farbstoffe zugemischt oder eine farbliche und/oder plastische Muste- rung vorgesehen ist.

15. Becher nach Patentanspruch III und Unteranspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bechertiefe grösser als der Randdurchmesser ist.