Machine à fabriquer des fromages
On connait déjà une machine à fabriquer les fromages qui comprend un transporteur d'entrée à augets dans lequel s'effectue la coagulation du lait et le tranchage du caillé, un appareil de moulage dans lequel le caillé est progressivement déversé dans des moules et un transporteur de sortie dans lequel s'ef- fectue l'égouttage de la pâte contenue dans les moules, puis le démoulage.
La présente invention a pour objet une telle machine qui est caractérisée par des bascules prévues pour assurer le passage des augets pleins de caillé du transporteur d'entrée à l'appareil de moulage et le passage des moules pleins dudit appareil au transporteur de sortie, ainsi que le retour des augets et des moules vides, respectivement au transporteur d'entrée et à l'appareil de moulage.
Le dessin représente à titre d'exemple une forme d'exécution particulière de la machine objet de l'in- vention.
La fig. 1 en est une vue schématique d'ensemble.
La fig. 2 est une vue de détail, en élévation, avec coupes partielles, montrant comment sont entraînés les arbres moteurs des chaînes transporteuses.
La fig. 3 est une vue en perspective partielle et éclatée, montrant comment les augets de coagulation sont montés sur les chaînes correspondantes.
La fig. 4 est une vue en élévation avec coupe partielle, correspondant à la figure précédente.
La fig. 5 est une vue schématique du poste d'ali- mentation en lait emprésuré et du poste de lavage des augets.
La fig. 6 est une vue de détail, en perspective et à plus grande échelle, d'un dispositif tranche-caillé.
La fig. 7 est une vue en élévation d'une variante de tranche-caillé.
La fig. 8 est une vue en élévation de l'appareil de moulage et des bascules de transfert.
La fig. 9 est une coupe selon IX-IX de la fig. 8.
La fig. 10 est une vue à plus grande échelle d'un détail de la fig. 8.
La fig. 11 est une vue en perspective partielle et éclatée, illustrant le montage des égouttoirs sur les chaînes correspondantes.
La fig. 12 est une vue similaire à la précédente et qui montre comment les balancelles sont montées sur leur axe.
La fig. 13 est une vue en coupe verticale corres- pondant à la fig. 12.
La fig. 14 est une demi-coupe montrant une portion de la chaîne d'égouttage.
La fig. 15 est une vue en perspective éclatée, montrant le détail d'un égouttoir et un moule.
La fig. 16 est une vue en élévation avec coupe partielle d'un dispositif de retournement des moules.
La fig. 17 est une coupe selon XVII-XVII de la fig. 16.
Les fig. 18 à 21 sont des vues schématiques illustrant le fonctionnement du dispositif de retournement.
La fig. 22 est une vue en élévation avec coupe partielle du dispositif de démoulage.
La fig. 23 est une vue en élévation correspondant.
Dans le mode de réalisation représenté sur le dessin, la machine comporte essentiellement trois sections, à savoir, une section d'entrée A dans laquelle le lait, convenablement additionné de présure et de ferments, est déversé dans les augets d'un transpor- teur à chaîne Ta, afin d'y coaguler, une section inter médiaire B, dans laquelle le caillé est déversé des augets dans des moules portés par des égouttoirs, ces derniers étant transférés à un transporteur Tc de la section de sortie C, dans laquelle la pâte est égouttée, le cas échéant avec retournement, puis les fromages sont démoulés et évacués.
Les transporteurs Ta et Te des sections A et C sont constitués chacun de deux chaînes sans fin parallèles, qui seront décrites en détail ultérieurement, avec leurs divers accessoires. Ces chaînes passent sur des roues motrices 1 prévues à la partie supérieure e d'un bâti 2 (fig. 2) et sur des roues de renvoi folles 3 dont certaines peuvent être mobiles verticalement (fig. 1), de façon à permettre d'assurer la tension voulue aux chaînes. Ces dernières décrivent une série de boucles verticales 4 et de parcours horizontaux, de façon à faire passer les produits transportés par les postes voulus et à assurer la durée de traitement convenable auxdits produits.
Comme le montre la fig. 2, les arbres la des diverses roues motrices 1 sont entraînés en synchronisme grâce à des roues dentées 5 qu'ils portent et qui engrènent avec des vis sans fin 6. Ces vis sans fin sont calées deux à deux sur des arbres élémentaires 7, montés dans des paliers 8 du bâti 2, réglables en hauteur. Le couple d'entraînement est transmis d'arbre en arbre par des tubes 9 traversés avec jeu par des broches 10 qui traversent aussi les arbres 7.
Les broches 10 d'un même tube sont perpendicu- laires entre elles. Les tubes 9 jouent ainsi le rôle de joints universels et donnent à l'ensemble une souplesse suffisante pour qu'il puisse suivre les déformations progressives du bâti lorsque la machine passe de la marche à vide à la marche en charge et inversement. L'entraînement s'effectue par intermittences grâce à un moto-réducteur 11 placé en bout de la ligne d'arbres 7.
Les chaînes 12 du transporteur Ta (fig. 3 et 4), maintenues à l'écartement voulu par des entretoises 13, porteur des supports 14 destinés à recevoir les augets de coagulation 15.
Les supports aussi désignés par balancelles sont constitués de deux glissières latérales 16 réunies par des traverses 17. Les glissières sont fermées en 16a à l'une de leurs extrémités et évasées en 166 à l'autre extrémité, pour faciliter l'introduction du rebord 15a de l'auget.
Intérieurement, ils comportent une saillie 18 en forme de dièdre, correspondant à une encoche 19 prévue sous le rebord 15a-des des augets 15 et destinée au maintienen place desdits augets.
Chaque glissière est solidaire d'une patte d'articulation 20, percée d'un trou 21, par exemple de section carrée, dans lequel s'engage une douille 22, en matière plastique synthétique, elle-même engagée sur un axe 23 porté par la chaîne 12.
Le transporteur Ta amène d'abord les augets 15 en regard d'un distributeur 24 dans lequel une pompe non représentée envoie le mélange de lait, présure et ferments par une conduite 25 {voir aussi sur la fig. 5).
Cette conduite aboutit sous le couvercle du distribu- teur et elle est coiffée d'un déflecteur 26 rejetant le liquide vers le bas. Des cloisons perforées verticales 27 sont prévues dans le distributeur afin de servir de régulateur de niveau. Le distributeur contient en outre un flotteur 28 agissant sur un contacteur 29 pour arrêter la pompe d'alimentation et la remettre en marche afin d'assurer la constance du niveau dans le distributeur.
Le liquide sort du distributeur par une tubulure 30 munie d'une vanne doseuse 31, déversant dans chaque auget 15 la quantité de liquide voulue. La vanne 31 peut être, par exemple, électropneumatique et à commande par minuterie.
Après leur remplissage, les augets circulent sur le transporteur Ta pendant un temps suffisant à assurer le caillage du lait. Ils passent ensuite à un poste de tranchage dans lequel un tranche-caillé 32 est introduit dans chaque auget 15.
Le tranchage peut être effectué sur un brin horizontal du transporteur dont les chaînes sont alors guidées par des rails 33 (fig. 1). Le tranche-caillé utilisé est alors celui que montre en détail la fig. 6.
Ce tranche-caillé comporte une tête 34 formée de deux disques 34a calés sur un axe 34b. Ces disques sont réunis par un réseau semi-cylindrique de fils 35 sur environ 1500. Sur la portion restante, ils sont munis d'une denture 34c, qui engrène avec un petit pignon 36, pivotant sur un bras radial 37 du châssis 38 du tranche-caillé. Les pignons 36 sont réunis par un arbre 36a qui synchronise leurs mouvements. Chaque pignon 36 engrène aussi avec une crémaillère 39 solidaire de la tige d'un vérin 40, porté par le châssis.
Ce dernier est articulé, sur le bâti général 2, autour d'un axe 41 passant dans des paliers 42 et il peut être soulevé et abaissé grâce à un vérin 43 attaquant t une traverse médiane 44 (fig. 6). En commandant convenablement les vérins 43 et 40, on introduit la tête 34 dans l'auget 15 arrête en regard de celle-ci, on fait tourner cette tête dont les fils 35 découpent le caillé et on la fait ressortir de l'auget. Le dispositif décrit permet un mouvement très progressif évitant les éclaboussures en fin de course.
On peut aussi effectuer le tranchage du caillé en d'autres points du transporteur, par exemple, entre deux brins verticaux de celui-ci, en utilisant le tranchecaillé représenté sur la fig. 7. Dans ce cas, la tête 34 est montée sur un châssis 45 attaché à un vérin 46, suspendu au bâti général 2 et les pignons solidaires 36, montés sur des bras 47 du châssis 45, sont actionnés par un ou plusieurs secteurs 48, articulés en 49 sur le châssis 45 et actionnés par des vérins 50 attachés par ailleurs au châssis 45.
Du poste de tranchage, les augets 15 passent au poste de transfert et de moulage B, qui sera décrit en détail plus loin et qui emprunte au transporteur Ta un auget plein pour lui restituer un auget qui a été vidé de son contenu.
Les augets vidés passent au poste de lavage 51, représenté plus an détail sur la fig. 5. Ce poste comporte une cuve possédant deux compartiments 51a et 51b. Les augets, situés sur une boucle 52 du trans porteur qui passe dans le compartiment 51a, subissent d'abor, un arrosage puissant grâce à des rampes 53, puis ils plongent dans le liquide 54 que contient la cuve. Entre les roues de renvoi 3, situées à la sortie de la boucle 52, sont prévus des déflecteurs 55, qui forcent les augets à basculer et à restituer le liquide qu'ils contiennent au compartiment 51a.
Les déflecteurs 55
se poursuivent jusqu'autour des roues de renvoi suivantes pour, d'une part, faire passer les augets, toujours renversés, en regard de rampes de rinçage 56,
l'eau de rinçage tombant dans le compartiment 51b,
ce qui évite une dilution excessive du liquide de lavage qui peut contenir des produits spéciaux tels
que dégraissants, acides, bases, etc. et, d'autre part, redresser les augets et les amener en position correcte
en face de la tubulure 30 de remplissage. Une tôle 57
est prévue pour recueillir les gouttes tombant des
augets. Le sens du basculement des augets a été choisi
tel que ces derniers viennent buter sur le fond 16a
des glissières des balancelles et ne peuvent donc
s'échapper du transporteur.
Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, le poste de
transfert et de moulage B prélève les augets 15 pleins
de caillé, dans le transporteur Ta, déverse ce caillé
dans des moules et restitue des augets vides au
transporteur.
Ce poste est réalisé comme suit (fig. 1 et 8 à :
Un robuste bâti 58 présente, à sa partie centrale,
des paliers 59 dans lesquels sont montées les extrémi-
tés de l'arbre 60 d'un appareil de moulage 61 com
portant deux flasques munis chacun de six groupes
de deux glissières 62,63 (fig. 9). Les glissières 62,
63 sont parallèles entre elles et elles se correspondent
d'un flasque à l'autre. L'écartement des flasques et
les dimensions des glissières sont tels qu'on puisse
insérer les augets 15, par leurs rebords 15a, dans
les glissières 62.
Les glissières 63 reçoivent, de même, les rebords
latéraux 64a d'égouttoirs 64, associés à des moules
65, comme il sera décrit plus loin.
Entre les groupes de glissières 62 et 63 sont en
outre prévues des goulottes répartitrices 66, qui vien
nent coiffer les augets 15 et comportent autant
d'ouvertures de sortie 67 qu'il y a de moules 65 dans s
l'égouttoir 64 correspondant, de façon à assurer le
déversement du caillé dans les moules lors de la rota
tion de l'appareil 61. Cette rotation est assurée par un
moteur 68 attaquant l'arbre 60 grâce à une transmis
sion convenable 69 (fig. 8).
Les augets 15 et les égouttoirs 64 portant les
moules 65 sont insérés dans les glissières appropriées,
grâce à des vérins 70 et 71, situés de part et d'autre
de l'appareil de moulage 61, et ils peuvent en être
expulsés au moyen de vérins centraux 72 et 73 soli
daires du bâti 58.
Le transfert des augets 15 du transporteur Ta à
l'appareil 61 et inversement, ainsi que le transfert des
blocs égouttoirs-moules de l'appareil 61 au transporteur Tc, et inversement, est effectué grâce à des bascu- les 74a, 74b, respectivement disposées entre les transporteurs et l'appareil de moulage.
Chacune de ces bascules comporte deux flasques 74 soudes à un axe 75. Sur cet axe, sont montées folles, contre les flasques, des roues dentées 76, soli- daires chacune d'un bras 77, qui permet de l'immobi- liser, dans une position réglable, sur un élément du bâti 58. Chaque roue 76 engrené avec deux roues dentées 78, montées folles sur des axes 79, portés par le flasque 74 correspondant. Les roues 78 engrènent à leur tour avec des roues 80, égales à la roue 76 et montées folles sur des axes 81 portés par les flas ques 74.
Les roues 80 portent des glissières 82 dont les dimensions et l'écartement sont tels qu'on puisse y insérer, soit les rebords 15a des augets 15 (glissières 82a de la bascule 74a, à gauche de l'appareil 61), soit les rebords 64a des égouttoirs 64 (glissières 82b de la bascule 74b, à droite de l'appareil 61 sur le dessin). Grâce au mécanisme qui vient d'être décrit, une rotation des bascules dans un sens ou dans l'autre se traduit par une translation des glissières correspondan, tes, ce qui permet de transporter les augets 15 et les égouttoirs 64 avec leur contenu, parallèlement à eux-mêmes, donc, sans les renverser.
Les bascules 74a, 74b, peuvent être entrainées grâce à des moteurs respectifs 83a, 83b, portés par le bâti 58 et à des transmissions 84a, 84b.
Lorsque les bascules sont arrêtées dans les positions représentées sur la fig. 8, les glissières 82a et 82b sont respectivement situées en regard des vérins centraux 72 et 73, d'une part, et de vérins latéraux 85 et 86 prévus au-delà des transporteurs Ta et Te, d'autre part.
Les vérins 70 et 71 sont doubles et montés symé- triquement deux à deux sur la bascule correspon- dante, de telle sorte que l'un d'eux soit toujours opposé à chacun des vérins centraux et latéraux lorsque la bascule occupe ses positions d'arrêt.
Le fonctionnement du dispositif qui vient d'être décrit est le suivant :
La bascule 74a occupant la position représentée sur la fig. 8, les glissières inférieures 82a sont situées en regard des rebords de l'auget 15 plein, que porte le transporteur Ta, également arrêté. En actionnant le vérin 85, on fait passer l'auget 15 des glissières 16 de la balancelle 14 dans les glissières 82a de la bascule 74a. Pendant ce temps, les glissières 82a supérieures de la bascule sont situées dans le prolongement des glissières 62 de l'appareil de moulage 61.
En actionnant le vérin 72 central, on fait passer le godet vide 15 situé dans l'appareil 61, dans les glissières 82a de la bascule.
On fait alors tourner la bascule de 180 , ce qui amène le godet vide en regard Ide la balancelle du transporteur et le godet plein en regard des glissières de l'appareil de moulage. En actionnant les vérins 70, on pousse les godets, l'un dans les glissières dutrans porteur, l'autre dans celles de l'appareil, de moulage.
Par un processus analogue, grâce à la'bascule 746 et aux vérins 71,73 et 86, on fait passer les groupes égouttoirs-moules pleins et vides de l'appareil de e moulage 61 au transporteur Te et inversement.
Les transporteurs Ta et Tc ainsi que l'appareil 61 se déplacent d'un pas et le processus se répète.
L'appareil 61 tourne dans le sens de la flèche f (fig. 8) et, au fur et à mesure de la rotation, le caillé passe des augets 15 dans les moules 65, dans la moitié inférieure de l'appareil 61. La moitié supérieure dudit appareil 61 contient donc toujours des godets 15 et des groupes 64-65 vides.
Les moteurs 68,83a et 83b peuvent être des moteurs-freins électriques. On pourrait aussi les remplacer par des mécanismes à vérins. A chaque fois, l'appareil 61 tourne d'un sixième de tour et les bascules 74a, 74b, d'un domi-tour.
Comme le montrent les fig. 11 et 14, les chaînes 87 du transporteur Tc, maintenues écartées par des entretoises 88, portent des balancelles 89, destinées à recevoir les groupes égouttoirs 64-moules 65.
Les balancelles 89 comportent deux flasques 90, réunis par une entretoise 91. Les flasques 90 sont munis de glissières 92, analogues à celles des balancelles du transporteur Ta mais plus courtes, puisque les égouttoirs, comme on peut le voir sur le dessin, sont moins larges que les augets 15. Les balancelles 89 sont montées sur les entretoises 88, qui leur servent d'axes de suspension, grâce à un dispositif que représentent les fig. 12 et 13.
Les flasques 90 sont pourvus de lumières 93, dont la forme correspond à celle de deux rectangles superposés. Le rectangle supérieur 93a est destiné à recevoir un coussinet 94, qui pénètre juste dans le rectangle inférieur 93b et présente, sur trois de ses faces latérales, des rainures 95, de largeur un pou supérieure à l'épaisseur du flasque 90, et de profondeur suffisante pour permettre d'adapter le coussinet 94 dans la portion supérieure 93a de la lumière 93.
Dans l'autre face latérale du coussinet 94 est pratiquée une encoche 96, à fond semi-cylindrique et dans laquelle est engagé l'axe 88.
La portion inférieure 93b de la lumière 93 reçoit une plaquette de blocage 97, comportant un doigt 98 qui s'engage, sous l'axe 88, dans l'encoche 96 et deux petits taquets de verrouillage 99, fous sur un axe 100, et qui retiennent ladite plaquette par appui sur les parois du flasque (fig. 13).
Les coussinets 94 peuvent être réalisés, comme les plaquettes de verrouillage, en matière plastique synthétique.
La fig. 15 montre le détail des égouttoirs 64 et des moules 65, qui n'ont été décrits ci-dessus que sommairement, pour permettre d'expliquer le fonctionnement du poste de transfert et de moulage B.
Les égouttoirs 64 sont constitués par des cuvettes allongées, dont le fond 101, en forme de toit, aboutit à de larges lumières latérales 102 servant à l'évacuation des liquides égouttés. Comme pour les augets 15, les rebords 64a des égouttoirs présentent une encoche prismatique 64b, coopérant avec une nervure adéquate 92a des glissières 92 (fig. 11).
Les parois latérales des cuvettes portent une série de doubles taquets 103-104, entre lesquels on peut insérer le bord d'une claie 105, en matière plastique synthétique, par exemple.
Les claies 105 comportent des plages à clairevoie 106, entourées de bossages 107, destinés à maintenir en place les moules 65 qui peuvent être de toute forme convenable, cylindrique dans le présent exemple. Ces moules sont percés de trous. Les bossages 107 ont des parois obliques, afin de faciliter l'entrée des moules dans l'égouttoir renversé.
Le transporteur d'égouttage Te, après avoir véhiculé les moules pendant un temps suffisant pour permettre un bon égouttage de la pâte, présente l'ensemble des égouttoirs et des moules à un poste de retournement 108 (fig. 1), représenté en détail sur les fig. 16 et 17.
Le mécanisme de retournement de ce poste comprend un barillet constitué de deux flasques 109 réunis par des entretoises 110. Les flasques comportent des pivots centraux 111 grâce auxquels le barillet est monté dans des paliers 112 du bâti 2.
A chaque flasque sont associées des tiges de guidage parallèles 113 sur lesquelles peuvent coulisser des manchons 114 munis de glissières 115 parallèles entre elles, mais orientées en sens inverses.
Ces glissières peuvent recevoir les oreilles 64a des égouttoirs 64, comme le montre la fig. 17.
Les glissières 115 sont rappelées contre des butées 116 grâce à des ressorts 117. Elles, peuvent être repoussées l'une vers l'autre, à l'encontre des ressorts 117, par des patins 118 associés à un losange articulé 119 dont deux des axes d'articulation sont guidés dans des profilés en U 120 fixés aux patins correspondants des deux flasques et les deux autres dans des fentes 121 parallèles aux glis sières, pratiquées dans les flasques 109.
Le guidage dans le profilé 120 s'effectue par l'intermédiaire de tubes 122, soudés aux bras cor respondants des losanges 119 associés aux deux flasques, de façon à synchroniser les déplacements des glissières du barillet.
Ces déplacements sont provoqués par un vérin 123 articulé aux deux côtés opposés du losange situé vers l'intérieur par rapport aux flasques, sen siblement selon une diagonale.
Au mécanisme de retournement sont associés des vérins opposés 124 et 125 (fig. 1).
Le fonctionnement du mécanisme est le suivant :
Un égouttoir 64'muni de sa claie 105'étant situé, retourné, dans les glissières 115 supérieures, on pousse, au moyen du vérin 124, dans les glis sières inférieures, le groupe formé par l'égouttoir 64, la claie 105 et les moules 65 garnis, arrêté, sur le transporteur Te, en regard desdites glissières. Les divers éléments occupent alors la position représentée sur la fig. 18.
En actionnant les vérins 123, on rapproche les glissières supérieures et inférieures les unes des autres et, par suite, les égouttoirs 64 et 64', de telle sorte que les moul, as 5e trauvent coiaces nGre lesdits égouttoirs, comme le montre la fig. 19, les profilés 120 s'appliquant sur le fond des égouttoirs, afin de les empêcher de fléchir et d'assurer un serrage correct de tous les moules.
On fait ensuite tourner le barillet 108 de 180 (fig. 20), et, en relâchant le vérin 123, on provoque l'écarternent des égouttoirs. L'égouttoir 64 se soulève et les moules retournés demeurent dans l'égouttoir 64' (fig. 21).
En actionnant le vérin 125, on repousse l'égouttoir 64'et les accessoires qu'il porte dans la balan- celle du transporteur Tc, l'égouttoir 64 demeurant dans le barillet pour servir à l'opération suivante.
Plusieurs postes de retournement peuvent être prévus sur le trajet des moules.
Après le dernier poste de retournement, le transporteur Te amène les égouttoirs ! et les moules à un poste de démoulage 126, représenté plus en détail sur les fig. 22 et 23.
Ce poste comporte un barillet monté à rotation, par des tourillons 127 dans des paliers 128 du bâti 2. Ce barillet comprend des flasques 129 réunis par des entretoises 130 et présentant chacun, selon un diamètre, une glissière 131 destinée à recevoir les oreilles 64a des égouttoirs 64 (fig. 22).
Lesdits égouttoirs sont introduits dans 1es glissières grâce à un vérin 132 et expulsés par un vérin 133 (fig. 1). Lorsque les égouttoirs arrivent à fond de glissière, les moules 65 viennent en butée latérale sur une traverse 134 fixée aux flasques et munie d'une garniture souple 135, en caoutchouc par exemple (fig. 23). A cette traverse correspond une barre mobile 136, également munie d'une garniture souple 137 et portée par des bras 138, articulés en
139 aux flasques 129. Ces bras peuvent être déplacés par des vérins 140 de façon à appliquer la barre 136 sur les moules qui se trouvent ainsi serrés entre les garnitures souples 135 et 137 et maintenus s sur l'égouttoir 64.
Sous le barillet 126 est prévu un transporteur
141 sur lequel on peut déposer les fromages en faisant tourner le barillet 126 de 1800. Les axes 127 sont situés sensiblement en regard des centres de gravité des fromages, afin d'éviter que ceux-ci ne soient projetés violemment lors de la rotation du barillet.
Au-dessus du brin supérieur du transporteur 141 sont prévues des cellules photo-électriques 142, asso- ciées à des lampes 143 et en nombre correspondant à celui des fromages à démouler, ces cellules étant agencées de telle sorte que la machine ne puisse être remise en route que lorsque tous les fromages 144 portés par l'égouttoir ont été déposés sur le transporteur.
Après démoulage, on ramène le barillet 129 à sa position primitive, on desserre la barre 136 et, en actionnant le vérin 133, on réintroduit l'égouttoir por- tant les moules vides dans sa balancelle du trans- porteur Te et le fonctionnement continue.
Les égouttoirs, toujours porteurs de leurs moules, passent alors dans urne cuve de lavage 145 contenant un liquide convenable 146 (fig. 1). lis sont d'abord arrosés par des rampes 147 puis, lors de leur passage sous tla poulie de renvoi inférieure 3, par des jets latéraux puissants 148 qui refoulent le liquide par les lumières 102 pour nettoyer les moules et la claie à contre-courant. Une pompe 149 avec filtre 149a alimente les rampes 147 et les jets 148 en liquide puisé dans la cuve 145.
A cotte cuve est accolé un bac de rinçage 150 dans lequel'les égouttoirs et moules sont soumis à l'action de rampes 151.
La machine qui vient d'être décrite peut fonc tkmmer comme suit :
Chaque cycle d'opération, dont la durée est afin- ohée par un opérateur sur une minuterie, comporte deux temps :
Dans un premier temps, les deux transporteurs
Ta et Tc ainsi que l'appareil 61 avancent d'un pas.
Lorsque ces éléments sont arrêtés, s'effectuent simultanément, dams un second temps, les diverses opérations de détail : -remplissage de l'auget 15 situé en regard de la
tubulure 30 ; -tranchage du caillé dans l'auget arrêté en regard
de la te 34 ; -retournement du ou des groupes 64-105-65 situés
en face du ou des postes de retournement 108 ; démoulage du groupe arrêté devant le poste de
démoulage 126 ; -transfert d'un auget plein du transporteur à
1'appareil de moulageetd'un auget vide de l'ap-
pareil de moulage au transporteur par la bas
cule 74a ; transit analogue, en ce qui concerne moules et
égouttoirs, par la bascule 74b.
Pour éviter tout doublage des opérations, chaoune des opérations du second temps s'affeotue à codi- tion que le premier relais, qui commande les séquen- ces de cette opération, ait été amie par un contact qui fonctionne à misourse du délplacement Idu, brans- porteur correspondant. La dernière séquence s'achève sur le désarmement du premier relais. Il est donc impossible qu'une opération se répète deux fois de suite sams déplacement intermédiaire des trans- porteurs.
Par ailleurs, les coffrets de commande des moteurs des transporteurs et de l'appareil à mouler sont organisés pour que le démarrage se produise sur une simple impulsion électrique. Lorsque le premier relais de chaque opération s'arme, il ouvre un interrupteur placé sur la ligne par laquelle arrive l'impulsion élec trique donnée pour chaque début de cycle par la minuterie. Cet interrupteur ne se ferme que lorsque l'opération s'achève et le premier relais de cette opé- ration se désarme. Pendant tout le temps que durent les opérations les transporteurs et l'appareil à mouler ne peuvent donc recevoir d'impulsion électrique qui les ferait démarrer, si par hasard la fin de l'opération se prolongeait accidentellement au-delà de la durée du cycle normal.