Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Lücken für die aluminothermische Schienenschweissung Es ist bekannt, Schienen nach dem aluminother- mischen Zwischengussverfahren zu verschweissen. Dabei wird zwischen die vorgewärmten, in einer Giessform befindlichen Schienenenden aluminother- misch erschmolzener Stahl gegossen, wodurch sie miteinander verschmolzen werden.
Die für die Schweissung benötigte Zwischenguss lücke, deren Weite von dem Schienenprofil abhängig ist, wird dabei durch Auseinanderrücken der Schienen, durch mechanische Bearbeitung oder durch Brenn- schneiden hergestellt. Dabei ist es für die Schwei ssung wesentlich, dass die Schienenstirnflächen einan der möglichst parallel sind, da sonst die Schienen enden in unerwünschter Form aufgeschmolzen wer den.
Die Parallelität der Schweissflächen war bisher jedoch bei der Herstellung der Schweisslücken durch Brennschneiden nicht immer gewährleistet, da die Brennschnitte z. B. beim Kürzen beider Schienen un abhängig voneinander einzeln ausgeführt wurden. Dadurch ergaben sich auch Abweichungen von der vorgeschriebenen Lückenweite, die sich für die Schweissung nachteilig auswirken. Dieser Fehler hat oft zur Folge, dass die Menge des aluminothermi- schen Stoffes für die Schweissung nicht ausreicht und dadurch eine Fehlschweissung entsteht.
Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich um ein Verfahren zur Lückenherstellung für die aluminothermische Schienenschweissung, bei dessen Anwendung die Parallelität und der erforderliche Abstand der Schienenstirn- bzw. Schweissflächen voneinander zwangläufig herbeigeführt wurden. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass die erforderliche Lücke durch zwei gleichzeitig parallel geführte Brenn- schnitte hergestellt wird. Für die Ausübung des Verfahrens wird gemäss vor liegender Erfindung ein Schneidbrenner verwendet, der dadurch gekennzeichnet ist, dass zwei im Abstand der Lückenweite zueinander parallele Schneiddüsen in einem Brennerkopf vereinigt sind.
Durch die erfindungsgemässe Gestaltung des Bren nerkopfes ist gewährleistet, dass die auszuführenden Brennschnitte immer parallel verlaufen und die Lücke in einem Arbeitsgang hergestellt werden kann. Ist eine andere Lückenweite erforderlich, wird nur der Brennerkopf mit dem entsprechenden Schneid düsenabstand bei Verwendung des gleichen Griff und Einsatzstückes ausgewechselt.
Besonders bei der aluminothermischen Schienen schweissung in verlegten Gleisen und bei der Ver schweissung von Schienen mit Laschenlöchern wirkt sich diese Erfindung vorteilhaft aus. Bei Schienen mit gelochten Enden ist es z. B. wichtig, dass die Lücke nicht durch Abschneiden nur eines Schienen endes hergestellt wird, da sonst das heissflüssige aluminothermisch erzeugte Schweissgut zu nahe an das äusserste Laschenloch heranrückt, wodurch leicht Risse in der Stegzone von der Schweissung zum Laschenloch gehend entstehen können. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass jedes Schienenende im gleichen Masse gekürzt wird, damit der Abstand der der Schweissung benachbarten Laschenlöcher von der Zwischengusslücke gleich ist.
Anhand einer Zeichnung soll beispielsweise die Erfindung näher erläutert werden, und es zeigt: Fig. 1 die Schienenenden 1 und 2 mit einer un regelmässigen, fehlerhaft hergestellten Zwischenguss- lücke 3, wie sie häufig bei unabhängig voneinander ausgeführten Brdznnschnitten entsteht, Fig. 2 eine mit ungleichem Abstand von den La schenlöchern 4 und 5 der Schienen 1 und 2 durch Abschneiden nur eines Schienenendes hergestellte Zwischengusslücke 3, Fig. 3 die erfindungsgemässe Herstellung der Zwi schengusslücke durch zwei gleichzeitig parallel ge führte Brennschnitte 6 und 7.
Die Vorteile, die durch die Erfindung beim Her stellen der Zwischengusslücke für die aluminother- mische Schienenschweissung erzielt werden, sind beträchtlich. Ungleiche Lückenweiten bei gleichen Schweissquerschnitten werden vermieden, und die Parallelität der Brennschnitte ist immer gewährlei stet, wodurch die Sicherheit der aluminothermischen Schweissung erhöht wird.
Method and device for producing gaps for aluminothermic rail welding It is known to weld rails using the aluminothermic inter-casting process. Here, aluminothermically melted steel is poured between the preheated rail ends located in a casting mold, whereby they are fused together.
The intermediate casting gap required for the welding, the width of which depends on the rail profile, is produced by moving the rails apart, by mechanical processing or by flame cutting. It is essential for the welding that the rail end faces are as parallel as possible, since otherwise the rails will end up being melted in an undesirable manner.
The parallelism of the welding surfaces was previously not always guaranteed when producing the welding gaps by flame cutting, since the flame cuts z. B. were performed individually when shortening both rails independent of each other. This also resulted in deviations from the prescribed gap width, which had a negative effect on the welding. This error often has the consequence that the amount of aluminothermic material is not sufficient for the weld, which results in a faulty weld.
The present invention relates to a method for producing gaps for aluminothermic rail welding, in whose application the parallelism and the required spacing of the rail end faces or welding surfaces from one another were inevitably brought about. It is characterized by the fact that the required gap is created by means of two parallel flame cuts. According to the present invention, a cutting torch is used for carrying out the method, which is characterized in that two cutting nozzles parallel to one another at a distance of the gap width are combined in a torch head.
The design of the burner head according to the invention ensures that the flame cuts to be carried out always run parallel and the gap can be produced in one operation. If a different gap width is required, only the torch head with the corresponding cutting nozzle spacing is exchanged using the same handle and insert.
This invention has an advantageous effect particularly when welding aluminothermic rails in laid tracks and when welding rails with bracket holes. For rails with perforated ends it is z. It is important, for example, that the gap is not created by cutting off just one end of the rail, as otherwise the hot, aluminothermic weld material will move too close to the outermost bracket hole, which can easily cause cracks in the web zone from the weld to the bracket hole. For this reason it is important that each end of the rail is shortened to the same extent so that the distance between the bracket holes adjacent to the weld and the inter-casting gap is the same.
The invention is to be explained in more detail with the aid of a drawing, for example, and it shows: FIG. 1 shows the rail ends 1 and 2 with an irregular, incorrectly manufactured intermediate casting gap 3, as is often the case with independently executed bronze cuts, FIG unequal distance from the La's holes 4 and 5 of the rails 1 and 2 by cutting off only one rail end intermediate casting gap 3, Fig. 3 the inventive production of the intermediate casting gap by two simultaneously parallel ge led flame cuts 6 and 7.
The advantages that are achieved by the invention in the manufacture of the intermediate casting gap for the aluminothermic rail welding are considerable. Unequal gap widths with the same welding cross-sections are avoided, and the parallelism of the flame cuts is always guaranteed, which increases the safety of the aluminothermic weld.