Spannvorrichtung für zahnärztliche Werkzeuge
Es ist bekannt, zahnärztliche Werkzeuge in Handoder Winkelstücke durch Spannzangen festzuhalten, die aus durch einen mit Gewinde versehenen Spannring zusammendrückbaren Spannbacken bestehen. Je nach der Drehrichtung des Spannringes werden dabei die Spannbacken entweder gegeneinander bewegt und damit der Werkzeugschaft im Futter geklemmt, oder vom Druck des Spannringes entlastet und damit das Werkzeug freigegeben. Das Festhalten des Werkzeuges kann aber auch durch in den Schaft desselben eingreifende Klemmteile erfolgen.
Es ist ferner bekannt, den zylindrischen Schaft des Werkzeuges in der Triebachse von hochtourig angetriebenen zahn ärztlichen Instrumenten ausschliesslich durch radiale Klemmung elastischer Spannfutter festzuhalten, wozu Büchsen aus plastischem Werkstoff verwendet werden, in deren verengte Bohrung der Schaft eingeschoben wird. Da die plastischen Büchsen durch ihre Aufweitung beim Einschieben der Werkzeugschafte einem grossen Verschleiss unterworfen sind, wurde bereits vorgeschlagen, diese elastischen Büchsen durch Spannbuchsen aus federndem Werkstoff zu ersetzen, die wenigstens an einem Ende mehrere Längs schlitze aufweisen, wobei die dadurch gebildeten Zungen nach innen abgebogen sind. Beim Einschieben des Werkzeugschaftes werden die Zungen nach aussen gedrückt und halten durch die ihrer Verformung entgegenwirkende Federkraft den Werkzeugschaft fest.
Die Spannbuchsen werden in die Triebwelle entweder eingepresst oder eingeschraubt, was jedoch Nachteile mit sich bringt. Eingepresste Spannbuchsen sind schwer oder überhaupt nicht auszutauschen, besonders wenn sie ein Teil des Triebes sind, da bei Austausch die Achsflucht verlorengeht. Schraubverbindungen hingegen sind schwer zentrisch herzustellen, und es besteht auch immer die Gefahr, dass die beim Festziehen der Verschraubung auftretenden Kräfte beim Einsetzen der Spannbuchsen die Trieb achse deformieren. Überdies wird die Zentrierung und der Tiefenanschlag des Werkzeugschaftes teils von der Spannbuchse, teils von einer stufenförmig abgesetzten Bohrung der Triebwelle bewirkt, wodurch sich schon bei geringsten Abweichungen in der Achsenanordnung zwischen der Spannbuchse und der Triebwelle Störungen im Lauf der Werkzeuge ergeben, was das Arbeiten mit den Instrumenten beeinträchtigt.
Die Herstellung gestufter Bohrungen grosser Genauigkeit und Zentrizität ist überdies äusserst schwierig und kostspielig.
Zum Einspannen von Bohrwerkzeugen in ein zahnärztliches Bohrhandstück mit einer durch Druckluft betriebenen Turbine ist es bereits bekannt, in eine zentrische Bohrung der Läuferwelle eine federnde Spannhülse einzusetzen, die in ihrem Mittelteil mehrere achsparallele Schlitze aufweist und deren dazwischenliegende Lamellen nach innen durchgebogen sind. Die Spannhülse ist in der Läuferwelle durch einen in deren Bohrung eingepressten Pfropfen gegen axiale Verschiebung gesichert, weshalb ein Auswechseln unbrauchbar gewordener Spannhülsen unmöglich ist und mit der Spannhülse auch der Turbinenläufer mit ausgetauscht werden muss.
Da die Spannhülse passend in die Bohrung der Läuferwelle eingesetzt ist, genügt das Eindringen von nur wenig Verunreinigungen hinter die federnden Lamellenstreifen, um das Einführen eines Werkzeugschaftes in die Spannhülse zu verhindern, da sich die federnden Lamellen nicht nach aussen wölben können.
Es sei noch. erwähnt, dass Spannhülsen mit einem sich gegen die Triebhülse abstützenden Bund bekannt sind.
Die Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung für zahnärztliche Werkzeuge mittels einer in die Triebhülse einsetzbaren, aus federndem Werkstoff bestehenden, durch mehrere achsparallele Längs schlitze gebildete, federnde Zungen aufweisenden und in der Triebhülse gegen axiale Verschiebung gesicherten Spannhülse und bezweckt, ein Spannfutter zu schaffen, das selbstarretierend in der Triebwelle angeordnet ist, so dass sich ein leichter Ausbau und damit eine einfache Reinigungsmöglichkeit ergibt und die geschilderten Nachteile der Spannbuchsen und der Spannhülsen mit nach innen abgebogenen federnden Zungen bzw. Lamellen vermieden sind.
Im wesentlichen besteht die Erfindung darin, dass die federnden Zungen der Spannhülse etwa auf halber Länge der Längsschlitze nach aussen aufgebogen sind, wobei sie in die Bohrung der Triebhülse eingesetzt mit ihren äusseren Enden an dieser unter Spanndruck anliegen und mit seitlichen von einem durch die Längs schlitze geteilten Bund der Spannhülse gebildeten Ansätzen die Triebhülse hintergreifen und an ihren Abbiegestellen eine nach aussen federnd nachgiebige Verengung bilden. Die Spannhülse weist bei einer bevorzugten Bauart auch an ihrem aufgeschlitzten Ende einen Bund auf, und der Abstand der Bünde entspricht der Länge der Triebhülse, wobei die Höhe der durch den Bund am geschlitzten Ende der Hülse mit diesem gebildeten Ringstufe kleiner als die halbe Breite der Längsschlitze ist.
In vorzugsweiser Ausgestaltung der Erfindung weist die Spannhülse neben ihren Bünden je einen der Bohrung der Triebhülse entsprechenden zylindrischen Ansatz auf, und die federnden Zungen sind zwischen den Ansätzen verschwächt ausgebildet. Durch diese Ausgestaltungen der Spannvorrichtung wird die Halterung sowie die Zentrierung und die Einsatztiefe des Werkzeugschaftes vom Spannfutter allein und unabhängig von der Triebwelle bewirkt, wobei das Spannfutter an seinen äussersten Enden gegen den Trieb abgestützt ist. Auf diese Weise wird genaueste Zentrierung des Werkzeugschaftes gegenüber der Triebwelle erreicht, die auch bei der Auswechslung des Spannfutters erhalten bleibt.
Überdies kann die Triebwelle durchgehend glatte Bohrung erhalten, wodurch die Spannvorrichtung einfach, präzise und damit auch bilIig hergestellt werden kann.
Die neben den Bünden vorgesehenen zylindrischen Ansätze ermöglichen einen noch genaueren Sitz des Spannfutters in der Triebhülse. Für das Einsetzen des Futters in gerade Handstücke kann die Spannhülse an ihrem geschlitzten Ende zwei im geringen Abstand voneinander vorgesehene Bünde aufweisen, von welchen der vom freien Ende der Hülse zurückversetzte Bund in eine Ringnut der Triebhülse eingreift.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in mehreren beispielsweisen Ausführungsformen dargestellt. Die Fig. 1 und 2 zeigen eine als Spannfutter wirkende Hülse in ihrer Ausgangsform bzw. mit nach aussen gespreizten Zungen vor dem Einführen in die Triebhülse bzw. in die Bohrung des Turbinenläufers, die Fig. 3 und 4 die Spannvorrichtung beim Einführen oder Herausnehmen derselben aus dem Turbinenläufer bzw. in deren wirksamen Stellung In Fig. 5 ist eine abgeänderte Ausführungsform der Spannhülse vor ihrem Einführen in die Triebhülse ersichtlich, und Fig. 6 zeigt die Spannhülse nach ihrer Einführung in die Triebhülse im Längsschnitt.
Zwei weitere Ausführungsformen sind in den Fig. 7 und 8 in Längsschnitten ersichtlich.
Bei der in den Fig. 1 bis 4 ersichtlichen Ausführungsform ist eine Hülse 1, deren Innendurchmesser 2 der Stärke des zu spannenden Werkzeugschaftes entspricht, mit kreuzweise angeordneten, längsparallelen Längsschlitzen 3 versehen. An den Enden weist die Hülse 1 je einen Bund 4 bzw. 5 und diesen benachbart je einen zylindrischen Ansatz 6, 6' auf, deren Aussendurchmesser jenem der Bohrung 7 der Triebhülse 8 des Triebes 9 entspricht. Der Abstand der zwischen den Bünden 4 und 5 und ihren zylindrischen Ansätzen 6, 6' gebildeten Ringstufen 10, 11 entspricht mit einem geringen Übermass der Länge der Triebhülse 8. Die Höhe der Ringstufe 10 ist um ein geringes kleiner als die halbe Breite der Längsschlitze 3.
In Fig. 2 ist die Verformung der durch die Längsschlitze 3 gebildeten Zungen 12 vor dem Einsetzen der auf diese Weise hergestellten Spannhülse ersichtlich, und zwar verlaufen sie etwa über die Hälfte ihrer Gesamtlänge in ihrer zylindrischen Grundform und sind sodann gegen ihr freies Ende hin nach einer kurzen Rundung gemäss einem Radius R nach aussen aufgebogen, wobei die Rundung innerhalb der zwischen den zylindrischen Ansätzen 6, 6' liegenden verschwächten Ausbildung der Zungen 12 angeordnet ist.
Zum Einführen der Hülse 1 in die Triebhülse 8 müssen vorerst die auffedernden Enden der Zungen 12 bis zu ihrer gegenseitigen Berührung zusammengepresst werden, worauf sie in die Triebhülse 8 so weit eingeschoben werden, bis der Bund 5 an diese anstösst und die Zungen 12 daher mit ihren Enden aus der Triebhülse 8 aus der in Fig. 3 ersichtlichen Stellung vertreten und sodann nach aussen in die in Fig. 4 gezeigte Stellung auffedern, in welcher die Bundansätze 4 sich an die Stirnfläche der Triebhülse 8 anlegen. Die federnden Zungen 12 bilden dann in ihrem Mittelteil eine nach aussen federnd nachgiebige, unter Vorspannung stehende, in sich geschlossene Verengung für den Werkzeugschaft. An die Bohrung 2 schliesst unter Bildung einer Ringstufe 13 eine verengte Bohrung 14 zum Ausstossen des Werkzeugschaftes aus der Spannhülse an.
Die eine Spannzange bildende Hülse 1 kann aus dem Turbinenläufer 8, 9 durch Zusammenpressen der vorstehenden Bundansätze 4 der freien Enden der Zungen 12 durch ein kegeliges Futter herausgenommen werden, das beim Anpressen die Zungen 12 entgegen der wirksamen Federkräfte derselben in ihre Mittelstellung zurückdrängt, worauf sie durch Druck gegen einen in die Triebhülse eingeführten Druckstift aus der in Fig. 3 ersichtlichen Stellung nach rechts ausgeschoben werden kann. Beim Einführen des zylindrischen Schaftes eines Werkzeuges werden die federnden Zungen gestreckt, wobei die dadurch ausgelösten Spannkräfte den Werkzeugschaft unter Klemmwirkung festhalten und die dabei entstehenden Radialkräfte an den Enden der Zungen sich über den Ansatz 6 auf die Wandung der Bohrung 2 der Triebhülse 8 übertragen.
Dies bewirkt eine Drehsicherung der das Spannfutter des Werkzeugschaftes bildenden Hülse 1 gegenüber der Triebhülse 8, wodurch sich die bei den erwähnten gekannten Spannvorrichtungen erforderlichen Verbindungen zwischen diesen Teilen erübrigen und die damit einleitend erwähnten Nachteile auf einfache Weise vermeiden lassen. Die beschriebene Spannhülse hält sich als unabhängiger Bauteil in der Triebwelle von selbst fest und lässt sich auch auf einfache Weise austauschen. Der Werkzeugschaft wird unabhängig von der Triebwelle bloss von der Spannhülse gehalten, zentriert und in seiner Eindringtiefe begrenzt. Die Spannhülse ist an ihren äussersten Enden gegen die Triebhülse abgestützt, wodurch sich ihre genaue Zentrierung gegenüber der Triebhülse ergibt, die auch bei einem Austausch der Spannhülse gewahrt bleibt.
Die Triebhülse weist durchgehend eine glatte Bohrung auf, was eine einfache und genaue Herstellung des Triebes ermöglicht.
Bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 5 und 6 ist die Spannhülse 1' anstelle von der Werkzeugseite her, wie dies die Fig. 1 bis 4 zeigen, von ihrem hinteren Teil aus mit Längsschlitzen 3' versehen.
Das Einführen des Spannfutters in die Triebhülse 8 des Turbinenläufers 9 erfolgt dann vom vorderen Ende der Triebhülse 8 aus in sonst gleicher Weise wie bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 4, gegenüber welcher aber der Vorteil erreicht wird, dass bei Verwendung der Spannvorrichtung in Winkelstücken die Schlitze 3' der Hülse 1' in das Innere des Instrumentes münden und daher durch sie keine Verunreinigungen in den Trieb gelangen können. Das Ausstossen des Werkzeugschaftes 15 erfolgt durch die von den Enden der Zungen 12' gebildete Verengung 14', die auch mit ihren Stufen 13' ein Widerlager für den Werkzeugschaft 15 bilden.
Die Spannvorrichtung gemäss der Erfindung kann auch für nur von einer Seite aus zugängliche Bohrungen der Triebhülse verwendet werden, wie dies z. B. bei den Ausführungsformen nach den Fig. 7 und 8 der Fall ist, die einen Zahnradtrieb 16 eines Winkelstückes bzw. das vordere Ende der Triebhülse 8" eines Handstückes in Längs schnitten zeigen. In beiden Fällen weist die Bohrung 7 der Triebhülse 8' des Zahnradtriebes 16 bzw. 8" der Triebwelle 17 am vorderen Ende eine Ringnut 18 auf, während die Hülse 1" an ihrem geschlitzten Ende zwei im geringen Abstand voneinander vorgesehene, durch die Anbringung der Längsschlitze 3 geteilte Bünde 4', 19 trägt. Die übrige Ausbildung der Spannvorrichtung entspricht jener nach den Fig. 1 bis 4.
Der Bund 4' greift beim Einführen der Spannhülse 1" in die Triebhülse in der bereits beschriebenen Art in die Ringnut 18 ein und ist dadurch gegen Verschiebung in derselben gesichert. Die Wirkungsweise der Spannhülse beim Einführen des Werkzeugschaftes in die Triebhülse ist ansonsten gleich der der bereits beschriebenen Ausführungsformen.
Das Herausnehmen der Spannhülse 1" aus der Triebhülse 8' bzw. 8" erfolgt bei entnommenem Werkzeugschaft 15 durch Ansetzen einer Zange zwischen den Bünden 4' und 19, deren Schenkel an gegenüberliegenden Stellen je eine keilförmige Ausnehmung mit senkrecht zueinander angeordneten Keilflächen aufweist, die beim Nähern der Schenkel die Zungen 12" der Spannhülse bis zu ihrer gegenseitigen Berührung am vorderen Ende konzentrisch einander nähern, so dass der Bund 4' aus der Ringnut 18 zurücktritt und die Spannhülse 1" aus der Triebhülse 8' bzw. 8" gezogen werden kann.
Die Erfindung ist nicht an die beschriebenen Ausführungsformen gebunden und lässt verschiedene Abänderungen der Bauart, z. B. in der Anzahl der Zungen 12 zu.
Clamping device for dental tools
It is known to hold dental tools in hand or angle pieces by means of collets, which consist of clamping jaws which can be compressed by a clamping ring provided with a thread. Depending on the direction of rotation of the clamping ring, the clamping jaws are either moved against each other and thus the tool shank is clamped in the chuck, or the pressure of the clamping ring is relieved and the tool is released. The tool can also be held in place by clamping parts engaging in the shaft of the same.
It is also known to hold the cylindrical shaft of the tool in the drive axis of high-speed dental instruments driven exclusively by radial clamping of elastic chucks, for which purpose bushes made of plastic material are used, into whose narrowed bore the shaft is inserted. Since the plastic bushings are subject to great wear due to their widening when the tool shafts are inserted, it has already been proposed to replace these elastic bushings with clamping bushes made of resilient material, which have several longitudinal slots at least at one end, with the tongues formed thereby being bent inward are. When the tool shank is pushed in, the tongues are pressed outwards and hold the tool shank in place by the spring force that counteracts their deformation.
The clamping bushes are either pressed or screwed into the drive shaft, which, however, has disadvantages. Pressed-in clamping bushes are difficult or impossible to replace, especially if they are part of the drive, as the axis alignment is lost when they are replaced. Screw connections, on the other hand, are difficult to produce centrally, and there is always the risk that the forces occurring when tightening the screw connection deform the drive axis when the clamping bushes are inserted. In addition, the centering and the depth stop of the tool shank is effected partly by the clamping bushing and partly by a stepped bore in the drive shaft, which means that even the slightest deviations in the axis arrangement between the clamping bushing and the drive shaft result in disruptions in the running of the tools, which makes working with the instruments.
The production of stepped bores with great accuracy and centricity is also extremely difficult and expensive.
To clamp drilling tools in a dental drill handpiece with a turbine operated by compressed air, it is already known to use a resilient clamping sleeve in a central bore of the rotor shaft, which has several axially parallel slots in its central part and the intervening lamellae are bent inward. The adapter sleeve is secured against axial displacement in the rotor shaft by a plug pressed into its bore, which is why it is impossible to replace adapter sleeves that have become unusable and the turbine rotor must also be replaced with the adapter sleeve.
Since the adapter sleeve is inserted into the bore of the rotor shaft, it is sufficient for only a small amount of dirt to penetrate behind the resilient lamellar strips to prevent a tool shaft from being inserted into the adapter sleeve, as the resilient lamellae cannot bulge outwards.
It is still. mentions that adapter sleeves with a collar supported against the drive sleeve are known.
The invention relates to a clamping device for dental tools by means of an insertable into the drive sleeve, made of resilient material, formed by several axially parallel longitudinal slots, having resilient tongues and secured in the drive sleeve against axial displacement and aims to create a chuck which is self-locking in the drive shaft is arranged, so that an easy removal and thus a simple cleaning option results and the disadvantages of the clamping bushes and the clamping sleeves with inwardly bent resilient tongues or lamellae are avoided.
Essentially, the invention consists in that the resilient tongues of the clamping sleeve are bent outward approximately halfway along the length of the longitudinal slots, with their outer ends being inserted into the bore of the drive sleeve and resting against the latter under tensioning pressure and with lateral one through the longitudinal slots split collar of the clamping sleeve formed approaches engage behind the drive sleeve and form an outwardly resilient constriction at their bending points. In a preferred design, the clamping sleeve also has a collar at its slit end, and the distance between the collars corresponds to the length of the drive sleeve, the height of the ring step formed by the collar at the slotted end of the sleeve with this is less than half the width of the longitudinal slots is.
In a preferred embodiment of the invention, the clamping sleeve, in addition to its collars, has a respective cylindrical extension corresponding to the bore of the drive sleeve, and the resilient tongues are designed to be weakened between the extensions. Through these configurations of the clamping device, the holder as well as the centering and the insertion depth of the tool shank are effected by the chuck alone and independently of the drive shaft, the chuck being supported at its outermost ends against the drive. In this way, the most precise centering of the tool shaft with respect to the drive shaft is achieved, which is also retained when the chuck is replaced.
In addition, the drive shaft can have a smooth bore throughout, which means that the clamping device can be produced simply, precisely and therefore cheaply.
The cylindrical lugs provided next to the collars enable the chuck to sit even more precisely in the drive sleeve. For the insertion of the chuck in straight handpieces, the clamping sleeve can have at its slotted end two collars provided at a short distance from one another, of which the collar set back from the free end of the sleeve engages in an annular groove in the drive sleeve.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown in several exemplary embodiments. 1 and 2 show a sleeve acting as a chuck in its original shape or with outwardly spread tongues before insertion into the drive sleeve or into the bore of the turbine rotor, FIGS. 3 and 4 show the clamping device when inserting or removing the same the turbine rotor or in its operative position. FIG. 5 shows a modified embodiment of the clamping sleeve before it is inserted into the drive sleeve, and FIG. 6 shows the clamping sleeve after it has been inserted into the drive sleeve in a longitudinal section.
Two further embodiments are shown in FIGS. 7 and 8 in longitudinal sections.
In the embodiment shown in FIGS. 1 to 4, a sleeve 1, the inner diameter 2 of which corresponds to the thickness of the tool shank to be clamped, is provided with longitudinally parallel longitudinal slots 3 arranged crosswise. At the ends, the sleeve 1 has a collar 4 or 5 and, adjacent to it, a cylindrical extension 6, 6 ', the outer diameter of which corresponds to that of the bore 7 of the drive sleeve 8 of the drive 9. The distance between the ring steps 10, 11 formed between the collars 4 and 5 and their cylindrical lugs 6, 6 'corresponds with a slight excess to the length of the drive sleeve 8. The height of the ring step 10 is slightly smaller than half the width of the longitudinal slots 3 .
In Fig. 2, the deformation of the tongues 12 formed by the longitudinal slots 3 can be seen before the insertion of the clamping sleeve produced in this way, namely they run about half of their total length in their basic cylindrical shape and are then towards their free end towards a short rounding bent outwards according to a radius R, the rounding being arranged within the weakened formation of the tongues 12 lying between the cylindrical projections 6, 6 '.
To insert the sleeve 1 into the drive sleeve 8, the springy ends of the tongues 12 must first be pressed together until they touch each other, whereupon they are pushed into the drive sleeve 8 until the collar 5 abuts it and the tongues 12 therefore with their The ends of the drive sleeve 8 are represented from the position shown in FIG. 3 and then spring open outwards into the position shown in FIG. 4, in which the collar lugs 4 lie against the end face of the drive sleeve 8. The resilient tongues 12 then form, in their central part, an outwardly resiliently resilient, pre-tensioned, self-contained constriction for the tool shank. A narrowed bore 14 for ejecting the tool shank from the clamping sleeve adjoins the bore 2, forming an annular step 13.
The sleeve 1 forming a collet can be removed from the turbine rotor 8, 9 by compressing the protruding collar lugs 4 of the free ends of the tongues 12 through a conical chuck which, when pressed, pushes the tongues 12 back into their central position against the effective spring forces of the same, whereupon they can be pushed out of the position shown in Fig. 3 to the right by pressing against a pressure pin inserted into the drive sleeve. When inserting the cylindrical shank of a tool, the resilient tongues are stretched, whereby the resulting tensioning forces hold the tool shank under clamping effect and the resulting radial forces at the ends of the tongues are transferred via the shoulder 6 to the wall of the bore 2 of the drive sleeve 8.
This causes the sleeve 1 forming the chuck of the tool shank to be secured against rotation with respect to the drive sleeve 8, whereby the connections between these parts required in the known clamping devices mentioned are superfluous and the disadvantages mentioned in the introduction can be avoided in a simple manner. The clamping sleeve described holds itself as an independent component in the drive shaft and can also be exchanged in a simple manner. The tool shank is held, centered and limited in its penetration depth by the clamping sleeve, independently of the drive shaft. The clamping sleeve is supported at its outermost ends against the drive sleeve, which results in its precise centering relative to the drive sleeve, which is maintained even when the clamping sleeve is replaced.
The drive sleeve has a smooth bore throughout, which enables the drive to be manufactured easily and precisely.
In the embodiment according to FIGS. 5 and 6, instead of from the tool side, as shown in FIGS. 1 to 4, the clamping sleeve 1 'is provided with longitudinal slots 3' from its rear part.
The chuck is then inserted into the drive sleeve 8 of the turbine rotor 9 from the front end of the drive sleeve 8 in otherwise the same way as in the embodiment according to FIGS. 1 to 4, but compared to which the advantage is achieved that when the clamping device is used in Elbows, the slots 3 'of the sleeve 1' open into the interior of the instrument and therefore no contaminants can get into the drive through them. The tool shaft 15 is ejected through the constriction 14 'formed by the ends of the tongues 12', which with their steps 13 'also form an abutment for the tool shaft 15.
The clamping device according to the invention can also be used for holes in the drive sleeve that are only accessible from one side, as is the case, for. B. is the case with the embodiments according to FIGS. 7 and 8, which show a gear drive 16 of an elbow or the front end of the drive sleeve 8 "of a handpiece in longitudinal sections. In both cases, the bore 7 of the drive sleeve 8 'of the Gear drive 16 or 8 "of the drive shaft 17 at the front end has an annular groove 18, while the sleeve 1" at its slotted end has two collars 4 ', 19 which are provided at a small distance from one another and are divided by the attachment of the longitudinal slots 3 the clamping device corresponds to that according to FIGS. 1 to 4.
When the clamping sleeve 1 ″ is inserted into the drive sleeve, the collar 4 'engages in the annular groove 18 in the manner already described and is thereby secured against displacement in the same. The mode of operation of the clamping sleeve when the tool shaft is inserted into the drive sleeve is otherwise the same as that already described embodiments.
The clamping sleeve 1 "is removed from the drive sleeve 8 'or 8" with the tool shank 15 removed by applying a pair of pliers between the collars 4' and 19, the legs of which have a wedge-shaped recess at opposite points with wedge surfaces arranged perpendicular to one another As the legs approach the tongues 12 "of the clamping sleeve until they touch each other at the front end concentrically so that the collar 4 'retreats from the annular groove 18 and the clamping sleeve 1" can be pulled out of the drive sleeve 8' or 8 ".
The invention is not bound to the described embodiments and allows various modifications of the type, e.g. B. in the number of tongues 12 to.