Verfahren und Hohlform zur Herstellung von Hohlkörpern, wie Flaschen
Das Patent betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, wie Flaschen, im Blasverfahren aus plastifiziertem Material. Dieses Verfahren zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass unmittelbar nach dem Aufblasen des Hohlkörpers, bevor das plastifizierte Material seine Verschweissbarkeit verloren hat, an der geschlossenen Form eine Verschiebung von mindestens einem Formteil zur Bildung eines Verstärkungsrandes, einer Abflachung, Aufsatzfläche oder Verstärkungsleiste erfolgt.
Das Patent betrifft ferner eine Hohlform zur Durchführung dieses Verfahrens. Diese Hohlform zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass mindestens ein Teil der geschlossenen Form zur Bildung eines Verstärkungsrandes, einer Abflachung, Aufsatzfläche oder Verstärkungsleiste verschiebbar ist.
Das Patent betrifft ferner auch einen Hohlkörper, der nach obigem Verfahren aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt ist.
Derartige Hohlkörper, insbesondere Behälter, weisen bei zweckmässiger Durchführung des Verfahrens gegenüber den bekannten Behältern aus thermoplastischem Kunststoff eine Reihe wesentlicher Vorteile auf, bzw. weisen viele jener Nachteile nicht auf, die die Verwendung der üblichen Kunststoff-Flaschen, die im Blasverfahren hergestellt sind, häufig sehr erschwerte, wenn nicht sogar unmöglich machte. Die üblichen Kunststoff-Flaschen, die im Blasverfahren hergestellt sind, weisen häufig eine unbefriedigende Standfestigkeit auf. Dies hat sich besonders bei kleinen Behältern, also z. B. bei Flaschen, wie sie in hohem Masse in der pharmazeutischen und kosmetischen Industrie verwendet werden, als sehr hinderlich und erschwerend vor allem beim Durchlaufen der Behälter von Abfüll-, Reinigungsmaschinen usw. herausgestellt.
Ein weiterer Nachteil der nach den bekannten Blasverfahren hergestellten Behälter, wie z. B. Flaschen, ist darin zu sehen, dass bei diesen Flaschen die den Übergang vom Flaschenboden zum eigentlichen Flaschenkörper bildende Kante eine der schwächsten, wenn nicht sogar die schwächste des Flaschenkörpers darstellt. Dies ist auch ohne weiteres einzusehen, wenn man berücksichtigt, dass das die Wandung bildende Material beim Aufblasen in diesem Bereich, also im Bereich des Übergangs vom Flaschenboden zum eigentlichen Flaschenkörper, am stärksten gestreckt wird, so dass das die Flaschenwandung bildende Material an dieser Kante am dünnsten ausfällt.
Daraus ergibt sich anderseits, dass bei Flaschen oder natürlich auch irgendwelchen anderen Gefässen, die nach den bekannten Verfahren hergestellt sind, die Dicke des Ausgangsmaterials, das im allgemeinen eine schlauchförmige Gestalt aufweist, so gewählt werden muss, dass an der fertigen Flasche die am stärksten gestreckte Stelle, also der oben näher bezeichnete Übergang, noch eine ausreichende Wandstärke aufweist. Das bedeutet anderseits, da diese Stelle gleichzeitig bei der Benutzung der Flasche der am stärksten beanspruchte Bereich ist, dass die Wandstärke an den übrigen Bereichen des Behälters, die z. B. weniger stark beansprucht sind, gemessen an der tatsächlich auftretenden Beanspruchung, viel zu stark ausfallen.
Im Endergebnis ist also die nach den üblichen Blasverfahren normalerweise hergestellte Flasche so ausgeführt, dass an der am stärksten beanspruchten Stelle, also an der Übergangskante vom Flaschenboden zum eigentlichen Flaschenkörper, die Wandung am dünnsten ausfällt, während an den übrigen, weniger beanspruchten Bereichen die Wandung weitaus stärker, und zwar viel stärker, als überhaupt erforderlich ist, zwangläufig ausfällt. Es ist ohne weiteres einzusehen, dass dadurch der Materialverbrauch bei der Herstellung von Flaschen aus thermoplastischem Material grösser ist als er an sich zu sein brauchte.
Wie bereits erwähnt, können durch die Erfindung die im vorstehenden näher erläuterten Nachteile vermieden werden. An praktisch jeder Stelle, also z. B. auch an dem Übergang vom Boden zum eigentlichen Behälterkörper, kann ein Rand angebracht werden, dessen Dicke lediglich abhängig ist von der Grösse des Hubes der bewegbar angebrachten Formteile. Die Stärke des Bereiches, in welchem der Flaschenboden in den eigentlichen Flaschenkörper übergeht, kann somit in weitem Masse beeinflusst werden durch die Anbringung eines entsprechenden Verstärkungsrandes, d. h. anderseits, dass die Wandstärke des als Rohling dienenden Schlauches, der Blase oder dergleichen nicht mehr ohne weiteres und unbedingt abhängt von der Stärke der Übergangskante zwischen Boden und Flaschenkörper. Man kann also z.
B. dann, wenn man von einem Schlauch ausgeht, der mittels einer Blasdüse in der Form aufgeblasen wird, die Wandstärke dieses Schlauches so wählen, dass sie gerade noch ausreicht, um die Wandstärke des fertigen Werkstückes, also z. B. einer Flasche, ausreichend stark werden zu lassen.
Beim bekannten Blasverfahren würde in diesem Fall der Übergang zwischen Boden und eigentlichem Flaschenkörper, wie oben bereits dargestellt, zu dünn ausfallen. Bei einer entsprechenden Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird dagegen dieser Übergang verstärkt durch den Bodenrand, dessen Entstehung seinerseits bewirkt wird durch die besprochenen bewegbaren Formteile. Abgesehen von der Frage der Materialersparnis bzw. der Materialdicke an der Übergangsstelle zwischen Flaschenboden und Flaschenkörper ist als weiterer wesentlicher Vorteil der Behälter bzw. des Verfahrens nach der Erfindung zu verzeichnen, dass ein z. B. in Höhe des Bodens anbringbarer Rand ohne weiteres so ausgebildet sein kann, dass er seitlich über den Flaschenkörper hinausragt und somit die Standfläche und damit auch die Standfestig keft der Flasche wesentlich vergrössert.
Dies ist, wie bereits erwähnt wurde, von ganz ausserordentlicher Bedeutung, z. B. im Zusammenhang mit dem maschinellen Reinigen, Fülien und Verschliessen von Flaschen.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Blasform, wobei das linke Teil der beiden Formteile, welche den Boden des Werkstückes begrenzen, in seiner Ausgangsstellung, das rechte Teil in Stauchstellung dargestellt ist,
Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer Blasform mit einer anderen Ausbildung der Führung für die Bodenteile,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Blasform, bei der Ober- und Unterteil gegenüber den Mantelteilen der Form bewegbar sind und die beiden rechten Teile in Stauchstellung, die beiden linken Teile dagegen in Ausgangsstellung dargestellt sind,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine geschlossene Hohlform mit darin aufgeblasenem Hohlkörper und dem gegenüber dem Formmantel senkrecht zur Längsachse der Form bewegbaren Teil in Ausgangsstellung,
Fig. 5 die Fig.
4 entsprechende Darstellung mit dem gegenüber dem Formmantel bewegbaren Teil in seiner Stauchstellung,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine geschlossene Hohlform mit darin aufgeblasenem Hohlkörper und einem unter einem spitzen Winkel zur Längsachse der Form dieser gegenüber bewegbaren Teil,
Fig. 7 einen Schnitt durch eine Form mit bewegbaren Seitenteilen, von denen die Teile auf der rechten Seite in Stauchstellung, die Teile auf der linken Seite dagegen in Ausgangsstellung dargestellt sind,
Fig. 8 einen Stapelbehälter, der in einen Behälter mit seitlich überstehendem verstärktem Bodenrand eingreift, im Schnitt,
Fig. 9 einen Behälter mit verstärktem Bodenrand, teilweise im Schnitt,
Fig. 10 einen Behälter mit verstärktem Bodenrand und verstärkter Schulter, im Schnitt,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch eine mit Rändern und Griffen versehene Flasche,
Fig.
12 die dazu gehörige Draufsicht,
Fig. 13 eine zweite Ausführungsform, ebenfalls in Draufsicht,
Fig. 14 einen Längsschnitt durch mehrere aufeinandergestapelte Gefässe.
Die in Fig. 1 dargestellte Hohlform, in welcher Behälter hergestellt werden, besteht aus den beiden Mantelteilen 10 und 11, die in horizontaler Ebene gegeneinander beweglich sind. An ihrem oberen Ende ist die Form durch die den Boden des Behälters begrenzenden Teile 12 und 13 verschlossen, die an ihren gegeneinander gerichteten Seiten mit Schneidkanten 14 versehen sind. Die beiden Formteile 12 und 13 sind in vertikaler Richtung, also in Richtung der Längsachse der Form, mittels Zugbolzen 15 und 16 an den Seitenteilen 10 und 11 beweglich angebracht, wobei die Zugbolzen 15 und 16 in entsprechenden Bohrungen der Seitenteile 10 und 11 geführt sind. Zur genauen Führung der Bodenteile 12 und 13 sind weiterhin an diesen angebrachte und nach unten gerichtete halbringförmige Fortsätze 17, 18 vorgesehen, die in entsprechende Ausnehmungen 19, 20 der Seitenteile 10 und 11 eingreifen.
Die Betätigung der Zugbolzen erfolgt durch an sich bekannte Mittel, wie z. B. Hebel 21 oder Exzenterscheiben 22.
Die Betätigung der Zugbolzen 15 und 16 kann auch hydraulisch oder pneumatisch geschehen.
Die Herstellung des Hohlkörpers geschieht in der Weise, dass zunächst - wie an sich bekannt - ein Schlauch in plastischem Zustand, z. B. aus einer Ringdüse, in die geöffnete Form über einen von unten in diese hineinragende Blasdüse 23 geführt wird, worauf sich die Form schliesst. Die geschlossene Form ist in Fig. 1 der Zeichnung dargestellt. Dabei wird durch die Schneidkanten 14 der Bodenteile 12 und 13 der an der Düse hängende Schlauch abgeschert und das obere Ende des in der Form befindlichen Schlauchabschnittes verschlossen. Der Blasdorn 23 und die sich um den Blasdorn legenden Formteile kalibrieren die Austritts öffnung des Flaschenkörpers und bestimmen somit innen und aussen die Form des Flaschenhalses. Nach dem Schliessen der Form wird durch die Blasdüse 23 ein Druckmittel, z. B.
Pressluft, in den in der Form befindlichen Schlauchabschnitt gegeben, der sich unter der Einwirkung des Druckes so weit ausdehnt, bis er sich an die Wandungen der Form anlegt. Nunmehr werden die Bodenteile 12 und 13 über die Zugbolzen 15 und 16 entgegen der Kraft der Federn 27 und 28 in die im rechten Teil der Fig. 1 dargestellte Lage gezogen. Dadurch wird die Wandung 26 des Behälters, die - wie aus dem linken Teil der Fig. 1 erkennbar ist auch an den Begrenzungsflächen der von den stirnseitigen Flächen 32 und 33 der Formwandteile 10 und 11 und den beweglich angeordneten Bodenteilen 12 und 13 begrenzten Erweiterung anliegt, gestaucht, so dass aus der im Profil etwa U-förmigen Erweiterung 34 des Behälters (Fig. 1, linker Teil) der massive umlaufende Rand 35 entsteht (Fig. 1, rechter Teil).
Die Stärke des Randes 35 hängt dabei - abgesehen von der ursprünglichen Dicke der Wandung 26 - von dem Ausmass der Pressung ab, welches das die U-förmige Erweiterung 34 bildende Material erfährt. So kann der Druck so bemessen sein, dass der Rand etwa die doppelte Stärke der Wandung 26 aufweist. Wichtig ist, dass die Stauchung vor dem völligen Erhärten des das Werkstück bildenden Materials erfolgt. Das Erkalten und damit das Erhärten des Materials kann durch in Kanälen 25 umlaufendes Kühlmittel beschleunigt werden. Falls die Stauchung zu spät erfolgt, also bereits zu einem Zeitpunkt, zu dem das die Flaschenwandung bildende Material erkaltet und erhärtet ist, würden die zusammengepressten Wandteile der U-förmigen Erweiterung 34 nicht zusammengeschweisst werden.
Es fände vielmehr lediglich eine elastische Verformung statt, so dass nach Aufhören der Betätigung der Zugbolzen 15 und 16, wenn die Bodenteile 12 und 13 durch die Wirkung der Federn 27 und 28 in ihre Ausgangsstellung zurückgedrückt werden, der in der Form befindliche Behälter seine im linken Teil der Fig. 1 dargestellte Gestalt wieder annehmen würde. Selbstverständlich kann an die Stelle der Blasdüse 23 zum Aufblasen des in die Form gegebenen Rohlings auch eine andere Einrichtung, z. B. eine Nadel, treten. Insofern ist die Erfindung nicht daran gebunden, dass immer von einem Schlauch, der über eine Blasdüse gespritzt wird, ausgegangen werden muss. Vielmehr ist die Anwendung der Erfindung unabhängig davon, in welcher Weise das Aufblasen des Rohlings, der auch als Blase, unten geschlossener Schlauch und dergleichen ausgebildet sein kann, erfolgt.
Gemäss Fig. 2 können die Bodenformteile 36, 37 auch mit Schultern 38 versehen sein, die sich gegen eine umlaufende Randausnehmung 39 der Formmantelteile 40 abstützen.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht jede der beiden Formhälften 41 und 42 aus je einem Mantelteil 43 bzw. 44 und den beiden Bodenbzw. Deckelteilen 45 bzw. 46 und 47 bzw. 48, die gegen über den Formmantelteilen 43 und 44 in Richtung der Längsachse der Form verschiebbar sind. Aus der Zeichnung ist ohne weiteres zu erkennen, dass jedes Bodenbzw. Deckelteil 45, 47 bzw. 46 bzw. 48 jeder Formhälfte 41 bzw. 42 mit einem Hebel 49 bzw. 50 verbunden ist, der bei 51 bzw. 52 gelagert ist und somit die Wirkung eines doppelarmigen Hebels aufweist. Jeder der beiden Hebel 49 bzw. 50 greift mit seinem Ende 53 bzw. 54 über eine Nase 55 bzw. 56 unmittelbar an dem zugehörigen Bodenteil 45 bzw. 46 der Form an.
Die Betätigung der Deckelteile 47 bzw. 48 durch die Hebel 49 bzw. 50 geschieht dagegen über Zugbolzen 57 bzw. 58, die die beiden Mantelformteile 43 und 44 der Länge nach durchsetzen und mit den beiden Deckelteilen 47 bzw. 48 verbunden sind. Die Boden- und Deckelteile 45, 46 bzw. 47, 48 sind mit in Längsrichtung der Form sich erstreckenden Fortsätzen 59, 60, 61, 62 versehen, die in entsprechenden, an der Innenseite der beiden Formmantelteile 43 und 44 angebrachten Randausnehmungen eingreifen und in diesen geführt sind. Auch die Zeichnung lässt ohne weiteres erkennen, dass bei dieser Anordnung die vertikalen inneren Begrenzungsflächen der Form 41, 42 zum Teil unmittelbar von den Mantelteilen 43 und 44, nämlich bei 63 und 64, gebildet werden, zum anderen Teil jedoch von den dem Forminneren zugekehrten Begrenzungsflächen der Fortsätze 59, 60, 61 und 62.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist dabei die Stärke der Fortsätze 59, 60, 61 und 62 in Schliessrichtung der Form so gewählt, dass die in den erwähnten Randausnehmungen der beiden Mantelteile 43 und 44 geführten Fortsätze mit den Randteilen 63 und 64 des Formmantels fluchend verlaufen, und zwar hinsichtlich der das Forminnere umschliessenden Begrenzungsflächen.
Wie aus der linken Hälfte der Fig. 3 hervorgeht, wo die Teile 47, 43 und 45 in Ausgangsstellung dargestellt sind, ist die Länge der Fortsätze 59, 61, 60 und 62 in Längsrichtung der Form so gewählt, dass in Ausgangsstellung der bewegbaren Boden- und Deckelteile 45, 46 bzw. 47, 48 zwischen den Fortsätzen 59, 60, 61 und 62 einerseits und den in das Forminnere vorspringenden Teilen 63 und 64 der Formmantelteile anderseits eine umlaufende, nutförmige Erweiterung 65 bzw. 66 verbleibt. In diese Erweiterungen 65 und 66 legt sich, wie dies im linken Teil der Fig. 3 ohne weiteres erkennbar ist, beim Aufblasen des plastischen Materials in der Form ein Teil dieses Materials, und zwar in der Weise, dass es die Begrenzungsflächen 67, 68 und 69 der nutenförmigen Erweiterung überzieht.
Wenn nach dem Aufblasen des thermoplastischen Materials in die im linken Teil der Fig. 3 dargestellte Lage durch Betätigung der Hebel 49 und 50 die Boden- und Deckelteile 45, 47 bzw.
46, 48 in die im rechten Teil der Fig. 3 dargestellte Lage gebracht werden, dann erfolgt eine Zusammendrükkung des in den Ausnehmungen 65 und 66 befindlichen Materials, und zwar derart, wie dies bei 70 und 71 im rechten Teil der Fig. 3 dargestellt ist. Wesentlich ist dabei, dass, wie oben bereits festgestellt wurde, die das Zusammendrücken des in den Ausnehmungen 65 und 66 befindlichen Materials bewirkende Bewegung nach dem Aufblasen des Hohlkörpers in der Form, jedoch vor dem Erkalten dieses Materials erfolgt, d. h. also, bevor dieses Material seine Verschweissbarkeit verliert.
Durch die im Augenblick des Bewegens der Teile 45, 46, 47 und 48 noch vorhandene Verschweissbarkeit wird das an den Wandungen 67, 68 und 69 der Ausnehmungen 65 und 66 befindliche Material zu jeweils einer Leiste 70, 71 zusammengeschweisst. Nach diesem Schweissvorgang kann dann die Erkaltung des fertigen Körpers in der Form erfolgen, bevor diese geöffnet und der fertige Körper ausgeworfen wird. Die Bewegung der Teile 45, 46, 47 und 48 erfolgt durch Betätigung der Hebel 49 und 50, die dazu in Richtung des Pfeiles 72 in die im rechten Teil der Fig. 3 dargestellte Lage gebracht werden.
Dadurch wird - wie aus der Zeichnung ohne weiteres erkennbar ist - über den Bolzen 57 bzw. 58 das Oberteil 47 bzw. 48 nach unten, also in Richtung auf das Forminnere, und das Bodenteil 45 bzw. 46 über die Nase 55 bzw. 56 nach oben, also ebenfalls in Richtung auf das Forminnere verschoben, wodurch dann die bereits beschriebenen Wirkungen eintreten. Selbstverständlich kann auch hier an Stelle der Blasdüse 73, die von unten durch die beiden Bodenteile 45 und 46 hindurch nach oben in das Forminnere hineinragt, eine andere Einrichtung zum Aufblasen der Rohlinge verwendet werden, z. B. eine Nadel. Im übrigen entspricht der Vorgang beim Herstellen der Blaskörper genau dem, der im Zusammenhang mit Fig. 1 bereits beschrieben worden ist. Die beiden Formhälften 41 und 42 werden in horizontaler Ebene auseinander- bzw. zusammengefahren.
Dabei werden beim Schliessen der Form durch die Schneidkanten 73 der beiden Formhälften 41 und 42 der z. B. aus einer Düse ausgepresste Schlauch, eine Blase oder ein sonstiger Rohling abgequetscht bzw. oben verschlossen. Die Ausnehmungen 65 und 66, in die das später die Verstärkungsleisten 70 und 71 bildende Material hineingepresst wird, können in horizontaler Ebene verlaufen.
Es ist aber genau so gut möglich, dieselben z. B. bei einer Flasche von rechteckigem Grundriss auf den rechtwinklig zueinander stehenden Seitenflächen schräg oder diagonal verlaufen zu lassen. In diesem Fall würden die Verlängerungen 59, 60, 61 und 62 der Bodenund Deckelteile 45, 46, 47 und 48 in ihrem Verlauf senkrecht zur Bildebene in der einen Richtung länger, in der anderen Richtung dagegen kürzer werden. Es ist auch ohne weiteres ein wellenförmiger Verlauf dieser Ausnehmungen 65 und 66 denkbar.
Auch die Vorrichtung nach den Fig. 4 und 5 besteht aus zwei Mantelteilen 74 und 75, die in horizontaler Ebene gegeneinander bewegbar sind. Die Teile 74 und 75 sind ebenfalls mit gegeneinandergerichteten Schneidkanten 76 versehen, durch die der für die Herstellung eines Werkstückes erforderliche Schlauchabschnitt von der in der Zeichnung nicht dargestellten Ausspritzdüse abgetrennt wird. Gleichzeitig wird auch hier das obere Ende des in der Form befindlichen Schlauchabschnittes verschlossen, während in das untere Ende des Schlauchabschnittes die Blasdüse 77 hineinragt, die im unteren Teil der Form 74, 75 angeordnet ist. Auch hier kann, wie dies bereits im Zusammenhang mit den oben besprochenen Formen erwähnt wurde, statt der Blasdüse 77 eine andere Einrichtung verwendet werden, um das für das Aufblasen des Rohlings erforderliche Druckmittel in diesen hineinzubefördern.
Das in Fig. 4 und 5 links angeordnete Mantelteil 74 ist mit einer Ausnehmung 78 versehen, die an ihrer nach aussen gekehrten Seite durch ein in horizontaler Ebene, d. h. in Schliessrichtung der Form bewegbares, kolbenähnliches Teil 79 begrenzt ist. Beim Aufblasen des Schlauchabschnittes in der Hohlform über die Blasdüse 77 legt sich dann das die Wandung 80 des Zwischenerzeugnisses 81 bildende Material auch gegen die die Ausnehmung 78 begrenzenden Flächen 82, so dass das in Fig. 1 dargestellte Zwischenerzeugnis entsteht.
Vor dessen Abkühlung, die durch in Kanälen 83 umlaufende Kühlflüssigkeit oder dergleichen gesteuert werden kann, wird das gegenüber dem Formmantelteil 74 bewegbare Teil 79 in Richtung des Pfeiles 84 in die in Fig. 5 dargestellte Lage gefahren, wodurch das an den Begrenzungsflächen der Ausnehmung 78 des Formmantelteiles 74 anliegende Material 85 zusammengepresst und die in Fig. 5 dargestellte Form annimmt.
Auf Grund der zu diesem Zeitpunkt noch vorhandenen Plastizität des Materials verschweisst dieses bei 86, so dass der Hohlkörper 81 mit einem Stutzen 90 versehen ist, der seinerseits einen festen, umlaufenden Rand 88 trägt. Wie bereits mehrfach erwähnt, erfolgt die Bewegung des Teiles 79 vor dem Erkalten des aufgeblasenen Hohlkörpers 81. Zu diesem Zeitpunkt herrscht innerhalb des bereits fertig aufgeblasenen Körpers immer noch ein ausreichender Überdruck, so dass auch während der Bewegung des Teiles 79 in Richtung des Pfeiles 84 das an den Wandungen der Ausnehmung 78 anliegende Material nicht in den Hohlraum 78 hineingerät, da es durch den Überdruck gegen die Wandung gepresst wird.
Nach dem Auswerfen des erkalteten Hohlkörpers 81 aus der Form kann das Deckelteil 89 des Stutzens 90 z. B. durch Stanzen entfernt werden, so dass der Körper durch den Stutzen 90 gefüllt werden kann. Der Rand 88 ermöglicht dabei die Wiederanbringung eines Verschlusses, der z. B. als elastische Kappe ausgebildet sein kann, deren Seitenrand den Rand 88 des Stutzens 90 hintergreift. Die durch die Blasdüse 77 in der unteren Stirnwand des Behälters verursachte Öffnung kann, wenn die Öffnung im Stutzen 89 ausreicht, durch Verschweissen ohne weiteres verschlossen werden. Bei dem in Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Ausnehmung 78 und das gegenüber der Form bewegbare Teil 79 in einer der beiden Formhälften 74 bzw. 75 angeordnet. Das hat zur Folge, dass der umlaufende Rand 88 die ringförmige Verlängerung 90 des Formmantels 74 hintergreift.
Irgendwelche Schwierigkeiten beim Auswerfen des fertigen Hohlkörpers aus der geöffneten Form entstehen dadurch allerdings nicht, da, wie die Praxis gezeigt hat, auf Grund der Elastizität des erkalteten Materials die üblichen Mittel zum Auswerfen des fertigen Hohlkörpers, also z. B. ein verstärkter Luftstoss aus der Düse oder auch ein mechanischer Auswerfer, ohne weiteres ausreichen, um den Stutzen 90 aus der Ausnehmung 78 herauszubringen, wobei sich natürlich für einen Augenblick der Rand 88 verbiegt, um an dem ringförmigen Fort satz 90 vorbeizukommen. Irgendwelche Beschädigungen entstehen dadurch an dem fertigen Behälter jedoch nicht. Es ist natürlich auch möglich, die Ausnehmung 78 und das gegenüber der Form bewegliche Teil 79 in der horizontalen Ebene um 90" versetzt zwischen den beiden Formhälften 74 und 75 anzuordnen.
In diesem Fall würde der ringförmige Fortsatz 86, der je zur Hälfte auf beiden Formteilen angeordnet ist, beim Öffnen der Form hinter dem Rand 88 weggezogen werden, so dass das Werkstück ohne weiteres frei wird.
Die in Fig. 6 dargestellte Form weist gegenüber der Vorrichtung gemäss Fig. 4 und 5 nur den Unterschied auf, dass das gegenüber den übrigen Formteilen bewegbare Teil 92 in einem spitzen Winkel zu der Ebene, in welcher die beiden Formhälften 93 und 94 geschlossen bzw. geöffnet werden, verschoben wird, während bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4 und 5 die Bewegung des Teiles 79 in der Schliess- und Öffnungsebene, also senkrecht zur Längsachse der Form erfolgt. Im übrigen erfolgt das Aufblasen und die Stauchung des in der Form 93, 94 befindlichen Erzeugnisses 95 in der üblichen Weise. In seiner Ausgangsstellung, also während des Aufblasens des Zwischenerzeugnisses 95 nimmt das die Stauchung bewirkende Teil 92 die auf der oberen Seite dargestellte Ausgangslage 96 ein.
Das das Zwischenerzeugnis 95 bildende Material legt sich also auch bei 97 an die Wandungen, welche die Ausnehmung 98 begrenzen. Nach Beendigung des Aufblasens, jedoch, wie bereits erwähnt, vor dem völligen Erkalten, also vor dem Verlust der Schweissbarkeit des Materials, wird das Teil 92 dann in die in der unteren Hälfte dargestellte Lage 99 vorgeschoben, so dass das bei 97 befindliche Material zusammengestaucht und die bei 100 dargestellte Lage einnimmt und in dieser erkaltet, so dass es praktisch einen Rand bildet. Das an der der Ausnehmung 98 zugekehrten Seite 101 des Teiles 92 befindliche Material kann dann nach Fertigstellung dieses Randes 100, also nach Beendigung der Stauchung herausgeschnitten werden, so dass dort eine Öffnung entsteht. Falls es erforderlich ist, kann dann auch die durch die Blasdüse bzw.
Nadel 102 bewirkte Öffnung in der unteren Stirnseite der Flasche zugeschweisst werden.
In Fig. 7 ist eine Form zur Herstellung eines Behälters, wie er in Fig. 8 dargestellt ist, im Schnitt dargestellt, wobei dieser Schnitt etwa - auf den Behälter der Fig. 8 bezogen - entlang der Linie 7-7 der Fig. 8 verläuft. Die beiden Seitenteile 103 und 104 der in Fig. 7 dargestellten Form sind in horizontaler Ebene gegen über den übrigen Formteilen verschiebbar angeordnet.
Nach dem Aufblasen eines Rohlings, also z. B. eines Schlauchabschnittes oder einer Blase in der Form, liegt das Material 105, wie im linken Teil der Fig. 1 dargestellt, auch innerhalb der Erweiterungen 106 an der Wandung der Form an. Vor dem Erkalten des Materials werden die Formteile 103 und 104 in Richtung auf die Mitte des Forminneren verschoben, wie dies im rechten Teil der Fig. 7 dargestellt ist. Die Verschiebung der Formteile 103 und 104 erfolgt bis zur Anlage der beiden Schenkel 107 und 108 des in der Ausnehmung 106 befindlichen Materials aneinander, welches im Grundriss eine etwa U-förmige Gestalt aufweist.
Durch diese Verschiebung der Formteile 103 und 104 gegeneinander werden die beiden Schenkel 107 und 108 des noch plastischen Materials in die im rechten Teil der Fig. 7 bei 109 dargestellte Lage gebracht, also miteinander verschweisst, so dass Verstärkungsleisten 110 entstehen, wie sie an dem in Fig. 8 dargestellten Behälter sichtbar sind. Dieser Behälter weist an seinem unteren Ende einen Verstärkungs- bzw. Fussrand 112 und an seinem oberen Ende einen Stapelrand 113 auf, der so ausgebildet ist, dass der obere Behälter 114 mit seinem Fussrand 115 in den Stapelrand 113 des unteren Behälters 116 hineingestellt werden kann. Dieser ist dabei mit einer Grifföffnung 117 versehen. Selbstverständlich ist es ohne weiteres möglich, zwei oder mehrere derartige Grifföffnungen vorzusehen.
Die Seitenwände 118 sind mit den bereits erwähnten diagonal verlaufenden Verstärkungsrippen 110 versehen, die eine wesentliche Erhöhung der Steifigkeit der Wandung bewirken. Bei der in Fig. 7 dargestellten Form ist es selbstverständlich ohne weiteres auch möglich, die Teile 103 und 104 fest anzuordnen und die seitlichen Begrenzungswände 111 mit den beweglichen Boden- und Deckelteilen zu verbinden, durch deren Verschiebung Stapelrand 113 und Bodenrand 112 des Gefässes 116 bzw. 114 hergestellt werden. In diesem Falle würden die Verstärkungsrippen 110 durch eine Verschiebung der Teile 111 gegen über den Teilen 103 und 104 erfolgen, wobei die in axialer Richtung, also in Längsrichtung der Form erfolgende Bewegung der Teile 111 zusammen mit der Verschiebung der Boden- bzw. Deckelteile abläuft.
Bei der in Fig. dargestellten Form wird die Wandung des Hohlkörpers an zwei einander gegenüberliegenden Seiten mit Verstärkungsrippen versehen. Abweichend davon ist es aber auch möglich, die Formteile so anzuordnen, auszubilden und zu bewegen, dass alle vier Seiten des Hohlkörpers mit Verstärkungsrippen versehen werden. Schliesslich ist selbstverständlich auch die Möglichkeit gegeben, diagonal oder auch anders verlaufende Verstärkungsrippen auf Behältern anderer Querschnittsform, also z. B. runder oder elliptischer Querschnittsform anzubringen. Auch Hohlkörper mit völlig unregelmässigen Formen, wie z. B. bei technischen Hohlkörpern oder den z. B. in der Kosmetik Branche üblichen Flaschen unregelmässiger Form können Verstärkungsrippen an den Seitenwandungen tragen.
Eine Flasche, wie sie etwa z. B. in einer Form gemäss Fig. 1 hergestellt werden kann, ist in Fig. 9 dargestellt. Hier ist der fertige Behälter 119 mit einem verstärkten, überstehenden Bodenrand 120 versehen.
Der in Fig. 10 dargestellte Behälter weist neben einem verstärkten überstehenden Bodenrand 121 zusätzlich auch noch eine verstärkte Schulter 122 auf.
Die in Fig. 10 dargestellte Flasche ist also in einer Form hergestellt worden, bei welcher sowohl Boden- als auch Deckelteil gegenüber den Formmantelteilen axial bewegbar angeordnet sind.
Der in Fig. 11 und 12 dargestellte Behälter ist mit einem Bodenrand 123 und einem zweiten Rand 124 nahe der Schulter bzw. dem Flaschenhals 125 versehen.
Dabei ist der obere Rand 124 mit Durchgriffsöffnungen 126 versehen, so dass der Behälter ohne Schwierigkeiten angehoben und gegebenenfalls auch mittels der Durchgriffsöffnungen 126 transportiert werden kann. Bei dem in Fig. 13 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der dem Rand 124 der Ausführungsform nach Fig. 11 und 12 entsprechende Rand 127 bis auf Griffösen 128 nachträglich entfernt, so dass lediglich die beiden Griffe 128 stehenbleiben. Bei beiden Ausführungsformen ist wesentlich, dass die Griffe 126 bzw. 128 aus einem Stück mit der Gefässwandung 129 bzw. 130 hergestellt sind. Es ist selbstverständlich auch möglich, unmittelbar oberhalb des Bodenrandes 123 einen weiteren umlaufenden Rand anzuordnen, der ebenfalls mit Griff öffnungen gemäss Fig. 12 oder mit Griffen gemäss Fig. 13 versehen ist.
Um die durch die Ränder, insbesondere durch den Bodenrand 123 bewirkte grössere Steifigkeit des Flaschenkörpers noch zu erhöhen, ist es zweckmässig, den Flaschenboden 131 gemäss Fig. 11 gewölbt bzw. hohl auszubilden.
Bei dem in Fig. 14 dargestellten Behälter weist der Bodenrand 132, der an seinem Aussenumfang nach unten abgewinkelt ist, einen grösseren Durchmesser auf als der obere Griffrand 133, so dass der obere Behälter 134 in der in der Zeichnung dargestellten Weise auf den unteren Behälter 135 gestellt werden kann. Zur Erzielung eines möglichst sicheren Haltens ist dabei der Innendurchmesser des abgewinkelten Teiles des u