Sonnenschutzlamelle Gegenstand der Erfindung ist eine Sonnenschutz lamelle. Derartige Lamellen werden vor Fenstern und Fassaden angeordnet und sind meist zur An passung an den jeweiligen Stand der Sonne sowie an die Lichtverhältnisse schwenkbar.
Bisher wurden derartige Lamellen meist in der Weise hergestellt, dass man eine tragende Unterkon struktion aus geschweissten Rohren, eine Art tragen des Gerippe, mit Blech verkleidet hat. Die Her stellungskosten für solche Lamellen waren sehr hoch, ausserdem waren die einzelnen Lamellen schwer, so dass eine besonders kräftige Tragkon struktion zur Aufnahme dieser Lamellen vorgesehen werden musste.
Ferner sind Sonnenschutzlamell'en, die aus einem und mehreren im Strangpressverfahren hergestellten Profilen bestehen, bekannt. Für jeden Lamellenquer- schnitt ist dabei ein besonderes Profil erforderlich. Die hohen Kosten für die benötigten Matrizen sowie der grosse Materialaufwand bedingen hohe Herstel lungskosten für diese Lamelle, insbesondere bei ge ringen Stückzahlen. Da die Grösse der im Strang- pressverfahren herzustellenden Profile sehr beschränkt ist, können nur kleinere Lamellen mit geringer Breite dieser Bauart hergestellt werden.
Durch die Erfindung soll eine Sonnenschutz lamelle von grosser Steifigkeit geschaffen werden, die einfach in ihrem Aufbau und deshalb billig in ihrer Herstellung ist. Ausserdem soll die Lamelle in beliebiger Grösse herstellbar sein, nicht nur was ihre Länge, sondern auch was ihre Breite an belangt. Nach der Erfindung wird dies dadurch er reicht, dass die Lamelle zwei annähernd nach einer Sinuskurve konvex gewölbte Bleche, die an ihren beiden Längskanten fest miteinander verbunden sind und zwischen den Blechen angeordnete, an den Längskanten der Bleche angreifende Zugmittel auf- weist.
Die Lamelle nach der Erfindung stellt für sich eine im wesentlichen nur aus Blech bestehende selbsttragende Einheit dar, die einfach in ihrem Auf bau und deshalb billig herstellbar ist. Eine teuere, das Blech tragende Unterkonstruktion ist nicht er forderlich. Diese Lamelle bildet ein geschlossenes Hohlprofil mit grosser Torsions- und maximaler Biegesteifigkeit bei geringstem Materialaufwand.
Daher ist die erfindungsgemässe Lamelle auch ausserordentlich leicht. Blech ist ausserdem im Ver gleich zu Profilen und Rohren ein sehr billiger und leicht zu verarbeitender Werkstoff. Aus diesem Grunde kann die Lamelle ohne besondere teuere Matrizen in beliebigen Abmessungen hergestellt wer den. Sowohl die Länge wie auch die Breite der La melle können<B>je</B> nach den Erfordernissen beliebig verändert werden. Dadurch ist es auch möglich, ganze Fassaden aus solchen Lamellen herzustellen. An den Stellen der Fassade, wo die Fenster liegen, sind dann die Lamellen schwenkbar an den übrigen Stellen fest angeordnet. Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel nachfolgend näher er- läutert.
Es zeigen: Fig. <B>1</B> einen waagrechten Schnitt durch eine Son nenschutzlamelle nach Linie<B>1-1</B> der Fig. <B>3,</B> Fig. 2 eine Draufsicht auf die Lamelle nach der Fig. <B>3,</B> Fig. <B>3</B> einen senkrechten Längsschnitt nach der Linie III-Ill der Fig. 2, Fig. 4 einen senkrechten Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 2.
Zwei annähernd nach einer flachen Sinuskurve konvex gewölbte Bleche<B>1,</B> 2 sind an ihren beiden Längskanten 'durch Stützprofilleisten <B>3</B> und Verbin- dungsprofilleisten 4 miteinander fest verbunden. Zwi schen den Blechen<B>1,</B> 2 sind erfindungsgemäss Zug mittel<B>5</B> vorgesehen, die an den Längskanten der Bleche angreifen. Die sinusförmige Wölbung der Bleche wird dadurch erreicht, dass die Zuginittel etwas kürzer sind wie die Breite der Bleche.
Wer den die Längskanten der vor der Verarbeitung ebenen Bleche mit den Zugmitteln verbunden, so üben diese auf die Bleche einen Druck aus, wodurch diese ausknicken. Diese natürliche Ausknickung erfolgt nach einer Sinuslinie. Das gewölbte Blech weist in folge seiner Spannung eine grössere Steifigkeit auf. Es setzt einem von aussen auf es wirkenden Druck einen erheblichen Widerstand entgegen, so dass die Lamelle trotz der geringen Blechstärke druckfest ist.
Um die Druckfestigkeit noch weiterhin zu erhöhen, sind die Zu,-mittel als Spanten<B>5</B> ausgebildet und weisen ein der Wölbung der Bleche entsprechendes sinusförmig verlaufendes Profil auf. Die Spanten<B>5</B> be sitzen<B>je</B> einen rechtwinklig umgebogenen Teil 5a, mit welchem sie durch Schrauben<B>6</B> mit den Stütz- profilleisten <B>3</B> fest verbunden sind. Die Verbindungs- profilleisten 4 sind ihrerseits durch Schrauben<B>7</B> mit den Stützprofilleisten <B>3</B> verschraubt.
Um an den Längskanten der Bleche eine schubsichere Verbin dung derselben mit den Stütz- und Verbindungs- profilleisten zu schaffen, sind die Bleche sowohl mit den Stütz- als auch mit den Verbindungsprofil- leisten fest verklebt.
Die Profilleiste<B>3</B> und der den Blechen zugekehrte Teil der Profilleiste 4 weisen einen annähernd U-förmigen Ouerschnitt mit leicht nach aussen gebogenen Schenkeln auf und sind so ausgebildet, dass die Schenkel der Verbindungs- profilleisten 4 von aussen auf die Längskante der Bleche<B>1,</B> 2 drücken und diese fest gegen die Schenkel der Stützprofilleisten <B>3</B> pressen, auf denen sich die Bleche abstützen. Auf diese Weise wird eine feste und dauerhafte Verbindung der Bleche an ihren Längskanten geschaffen, die äusserst billig in ihrer Herstellung ist. Die Lamelle ist völlig selbsttragend.
Sie weist ein geschlossenes Hohlprofil auf mit grosser Torsions- und maximaler Biegesteifigkeit, wobei der Materialaufwand im Verhältnis zur erzielten Steifig- keit sehr gerino, ist.
Die Spanten<B>5</B> sind für die eigentliche Form gebung der Lamelle nicht erforderlich, da sich die Bleche von selbst sinusförinig wölben, sobald ein Druck auf ihre Längskanten ausgeübt wird. Ein auf Druck beanspruchter Stab oder auch ein Blech knickt nach einer Sinuslinie aus und behält diese Form bei, solange der Druck andauert. Erst nach Aufhebung des Druckes nimmt das verformte Blech infolge seiner Elastizität wieder seine ursprüngliche ebene Form ein. Die Spanten<B>5</B> dienen also im wesentlichen als Zu,-mittel und können gegebenenfalls bei geringer Länge der Lamellen auch durch stabförrnige Zug anker ersetzt sein.
Bei grösserer Länge der Lamellen erfüllen die Spanten jedoch eine zweite wichtige ,abe. Die Bleche<B>1,</B> 2 stehen infolge der Zug- Aufg wirkung der an den Längskanten angreifenden Span- ten <B>5</B> unter dauernder leichter Biegespannung, welche die sinusförmige Ausknickung der Bleche zur Folge hat.
Infolge von Winddruck oder auch beim Trans port, wenn also auf die Oberfläche der Bleche ein Druck ausgeübt wird, können diese leicht einbeulen oder nach der entgegengesetzten Seite nach innen ausknicken. Um dies zu verhindern, sind mehrere in Abstand voneinander angeordnete Spanten vor gesehen, die in ihrem Verlauf genau der sinusför- migen Wölbung der Bleche entsprechen. Die Bleche liegen dabei nur lose auf den Spanten auf, ohne dass sie mit den Spanten selbst verbunden sein müssen.
Die sinusförmige Wölbung der Bleche wurde deshalb gewählt, weil die Sinuskurve die natürliche Krüm- mungskurve der Bleche darstellt. Die Bleche legen sich infolgedessen völlig zwanglos an die Spanten an und behalten ihre glatte und wellenfreie Ober fläche bei.
Würde man demgegenüber eine andere Form als die Sinuskurve für die Krümmung der Bleche und Spanten wählen, so würden die Bleche mit Spannung auf die Spanten gepresst. Bei ihrer geringen Stärke<B>-</B> etwa 1-2 mm<B>-</B> würden sich die Bleche an den Stellen, wo keine Spanten sind, einziehen, so dass sich die Spanten nach aussen ab zeichnen und eine wellige Oberfläche entsteht. Dem könnte durch Anordnung von vielen dicht nebenein ander angeordneten Spanten abgeholfen werden, was jedoch die Konstruktion verteuern und das Gewicht der Lamelle wesentlich erhöhen würde.
Zweckmässig sind die Spanten<B>5,</B> da sie nur Zug beanspruchung und geringe Druckbeanspruchung aufzunehmen haben, aus dünnem Blech hergestellt. Zur Erhöhung ihrer Steifigkeit und zur Verbreite rung ihrer Auflagefläche sind die längs ihrer sinus- förmigen Krümmung, wie erwähnt, rechtwinkelig um- gebördelt. Es wäre auch denkbar, die Spanten aus Sperrholz herzustellen. Um jedoch die ganze La melle gegen Witterungseinflüsse unempfindlich zu machen, ist es vorteilhaft, sämtliche Teile der La melle aus Aluminium herzustellen und den äusseren Teilen durch Eloxierung ein gefälliges Aussehen zu verleihen.
Die erfindungsgemässe Lamelle ist als Sonnen schutz vorgesehen und ist deshalb um eine mittlere Längsachse schwenkbar. Zu diesem Zweck ist eine aus einem Rohr<B>8</B> bestehende Drehachse in der Mitte der Spanten zwischen den Blechen vorgesehen. An dem einen Ende des Rohres<B>8</B> ist ein Lager<B>9</B> für einen Zapfen<B>10</B> vorgesehen, um den die Lamelle schwenkbar ist. Am anderen Ende ist das Rohr<B>8</B> in eine Drehplatte<B>11</B> geschraubt, die sich mit einer Kugelpfanne auf der Gelenkkugel 12 abstützt. Zum Verschwenken der Lamelle greift an der Drehplatte <B>11</B> ein Lenker<B>13</B> an. Auf dem als Drehachse die nenden Rohr<B>8</B> sind ferner zwischen den einzelnen Spanten<B>5</B> lose aufgeschobene Distanzrohre 14 vor gesehen.
Weiterhin sind an den beiden Enden der La melle Abschlussbleche <B>15</B> und<B>16</B> angeordnet. Mit ihren rechtwinkelig umgebördelten Rändern umfas- sen sie von aussen die Bleche<B>1,</B> 2. Mittels Schrau ben<B>17</B> und einer Gegenplatte<B>18</B> ist das untere Abdeckblech <B>15</B> mit der Drehplatte<B>11</B> verbunden, während das obere Abdeckblech <B>16</B> mit Unterlag- scheiben <B>19,</B> 20 und einem Schraubring 21 an dem Rohr<B>8</B> befestigt ist.
Ausserdem weisen die Verbindungsprofilleisten 4 auf ihrer von der Lamelle abgewandten Seite noch zwei weitere Schenkel auf, die zum Einschieben ver schiedener Zusatzprofilleisten dienen. In dem ge zeigten Ausführungsbeispiel sind dies Profilleisten 22 aus Gummi, Kunststoff oder einem ähnlichen gummielastischen Werkstoff. Diese Profilleisten 22 stossen, wenn die Lamellen geschlossen sind, jeweils mit der Profilleiste der benachbarten Lamelle zu sammen, wie es in Fig. <B>1</B> strichpunktiert dargestellt ist.
Auf diese Weise wird eine genügende Abdich tung zwischen den einzelnen Lamellen erreicht, die kein Licht durchtreten lässt. Um ein Herausrutschen der Gummiprofüleisten 22 aus den Schenkeln der Verbindungsprofilleisten 4 zu verhindern, weisen die Abdeckbleche <B>15, 16</B> über die Längskanten der Bleche<B>1,</B> 2 herausgehende Verlängerungen<B>23,</B> 24 auf. Um den einfachen Aufbau der Lamelle noch besser zu zeigen, sei kurz der Zusammenbau der selben geschildert: Die einzelnen Spanten<B>5</B> werden auf das Rohr <B>8</B> unter Zwischenschaltung der Distanzrohre 14 auf gefädelt und anschliessend mit den Stützleisten<B>3</B> verschraubt.
Daraufhin werden die Stütz- und Ver- bindungsprofilleisten <B>3,</B> 4 mit einem Klebemittel bestrichen. Auf einer Längsseite der Lamelle wird die Verbindungsprofilleiste 4 mit der Stützprofil- leiste <B>3</B> verschraubt, wobei die Bleche<B>1</B> und 2 zwi schen die beiden Leisten eingefügt werden. Die nunmehr V-förmig auseinandergespreizten Bleche werden auf die Spanten gedrückt, und die Verbin- dungsprofilleiste 4 der anderen Seite wird dann mit der entsprechenden Stützprofilleiste <B>3</B> verschraubt.
Nach Einschieben der Gummiprofilleisten 22 und Anbringung der Abdeckbleche <B>15, 16</B> sowie der Drehplatte<B>11</B> ist die Lamelle fix und fertig.
Dieser einfache Aufbau sowie das billige Grund material<B>-</B> dünnes Blech<B>-</B> bedingt sehr niedrige Herstellungskosten. Ferner ist es hierdurch möglich, die Lamellen in beliebiger Grösse, sowohl was die Länge als auch was die Breite betrifft, herzustellen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Lamelle etwa<B>3,6</B> m lang,<B>50</B> cm breit und an ihrer dicksten Stelle etwa<B>7</B> cm stark. Bei einer Blechstärke von etwa<B>1</B> mm weist sie dabei eine völlig glatte, wellen freie Oberfläche auf. Bei grösseren Stützweiten der Lamellen wird die sinusförmige Durchwölbung ent sprechend vergrössert und eine grössere Blechstärke gewählt.
Die Erfindung beschränkt sich nicht nur auf das dargestellte Ausführungsbeispiel; es wäre auch denk bar, die Bleche an ihren Längskanten unmittelbar ohne Zwischenschaltung von Stütz- und Verbin dungsprofilen zu verbinden. Ferner ist es bei klei- neren Abmessungen der Lamelle nicht notwendig, als Zugmittel Spanten vorzusehen.
Sun protection lamella The invention relates to a sun protection lamella. Such slats are arranged in front of windows and facades and can usually be pivoted to adapt to the respective position of the sun and the lighting conditions.
So far, such slats have mostly been made in such a way that a load-bearing substructure made of welded pipes, a kind of carrying the framework, has been clad with sheet metal. The production costs for such slats were very high, and the individual slats were also heavy, so that a particularly strong supporting structure had to be provided to accommodate these slats.
Furthermore, sun protection lamellas, which consist of one or more profiles produced by an extrusion process, are known. A special profile is required for each lamella cross-section. The high costs for the required dies and the large amount of material required high production costs for this lamella, especially in the case of small quantities. Since the size of the profiles to be produced in the extrusion process is very limited, only smaller lamellas with a narrow width of this type can be produced.
The invention aims to create a sun protection lamella of great rigidity that is simple in structure and therefore cheap to manufacture. In addition, it should be possible to manufacture the lamella in any size, not only in terms of its length, but also in terms of its width. According to the invention, this is achieved by the fact that the lamella has two metal sheets which are approximately curved convexly according to a sinusoidal curve and which are firmly connected to one another at their two longitudinal edges and which are arranged between the sheets and which act on the longitudinal edges of the sheets.
The lamella according to the invention represents for itself a self-supporting unit consisting essentially only of sheet metal, which is simple in its construction and therefore cheap to manufacture. An expensive substructure supporting the sheet metal is not required. This lamella forms a closed hollow profile with great torsional and maximum flexural rigidity with the least amount of material.
The lamella according to the invention is therefore also extremely light. Sheet metal is also a very cheap and easy to process material compared to profiles and tubes. For this reason, the lamella can be produced in any dimensions without special expensive dies. Both the length and the width of the lamella can <B> depending </B> be changed as required. This also makes it possible to produce entire facades from such slats. At the points on the facade where the windows are located, the slats are then fixed to pivot at the other points. The invention is explained in more detail below with reference to the drawing in an exemplary embodiment.
They show: FIG. 1 a horizontal section through a sun protection lamella along line <B> 1-1 </B> of FIG. 3, FIG. 2 a plan view the lamella according to FIG. 3, FIG. 3 a vertical longitudinal section along the line III-III in FIG. 2, FIG. 4 a vertical cross section along the line IV- IV of FIG. 2.
Two metal sheets <B> 1, </B> 2, which are approximately convexly curved according to a flat sine curve, are firmly connected to one another at their two longitudinal edges by supporting profile strips <B> 3 </B> and connecting profile strips 4. Between the sheets <B> 1, </B> 2, traction means <B> 5 </B> are provided according to the invention, which act on the longitudinal edges of the sheets. The sinusoidal curvature of the sheets is achieved by the fact that the pulling means are slightly shorter than the width of the sheets.
Anyone who connects the longitudinal edges of the sheet metal, which is flat before processing, to the traction means, exerts a pressure on the sheets, causing them to buckle. This natural buckling follows a sine curve. The arched sheet metal has a greater rigidity as a result of its tension. It offers a considerable resistance to pressure acting on it from the outside, so that the lamella is pressure-resistant despite the thin sheet metal.
In order to increase the compressive strength even further, the closing means are designed as ribs <B> 5 </B> and have a sinusoidal profile that corresponds to the curvature of the metal sheets. The frames <B> 5 </B> have <B> each </B> a right-angled bent part 5a, with which they can be screwed <B> 6 </B> to the supporting profile strips <B> 3 </ B> are firmly connected. The connecting profile strips 4 are in turn screwed to the support profile strips <B> 3 </B> by screws <B> 7 </B>.
In order to create a shear-proof connection of the same with the support and connection profile strips on the longitudinal edges of the sheets, the sheets are firmly glued to both the support and connection profile strips.
The profile strip <B> 3 </B> and the part of the profile strip 4 facing the metal sheets have an approximately U-shaped cross-section with legs slightly bent outwards and are designed so that the legs of the connection profile strips 4 from the outside onto the Press the longitudinal edge of the sheets <B> 1, </B> 2 and press them firmly against the legs of the support profile strips <B> 3 </B> on which the sheets are supported. In this way, a firm and permanent connection of the sheets is created at their longitudinal edges, which is extremely cheap to produce. The slat is completely self-supporting.
It has a closed hollow profile with great torsional rigidity and maximum flexural rigidity, the material expenditure being very low in relation to the rigidity achieved.
The ribs <B> 5 </B> are not required for the actual shaping of the lamella, since the metal sheets automatically curve in a sinusoidal shape as soon as pressure is exerted on their longitudinal edges. A rod or sheet metal that is subjected to pressure bends according to a sinusoidal line and maintains this shape as long as the pressure continues. Only after the pressure has been released does the deformed sheet return to its original flat shape due to its elasticity. The ribs <B> 5 </B> thus essentially serve as a supply means and, if the length of the lamellae is short, can also be replaced by rod-shaped tension anchors.
If the length of the lamellas is greater, however, the ribs fulfill a second important aspect. The sheets <B> 1, </B> 2 are under constant slight bending stress as a result of the tensile effect of the chips <B> 5 </B> acting on the longitudinal edges, which results in the sinusoidal buckling of the sheets.
As a result of wind pressure or during Trans port, that is, if pressure is exerted on the surface of the metal sheets, they can easily dent or buckle inward on the opposite side. In order to prevent this, several frames are provided which are arranged at a distance from one another and which exactly correspond in their course to the sinusoidal curvature of the metal sheets. The metal sheets just lie loosely on the frames without having to be connected to the frames themselves.
The sinusoidal curvature of the sheets was chosen because the sine curve represents the natural curvature of the sheets. As a result, the sheets lie against the frames in a completely informal manner and retain their smooth, wavy-free surface.
If, on the other hand, a shape other than the sinusoidal curve were chosen for the curvature of the sheets and frames, the sheets would be pressed onto the frames with tension. Given their low thickness <B> - </B> about 1-2 mm <B> - </B>, the sheets would pull in at the points where there are no frames, so that the frames stand out on the outside and a wavy surface is created. This could be remedied by arranging many frames arranged closely next to one another, but this would make the construction more expensive and significantly increase the weight of the lamella.
The ribs <B> 5 </B> are expediently made of thin sheet metal, since they only have to absorb tensile stress and low compressive stress. In order to increase their rigidity and to widen their support surface, they are crimped at right angles along their sinusoidal curvature, as mentioned. It would also be conceivable to make the frames from plywood. However, in order to make the entire lamella insensitive to the weather, it is advantageous to produce all parts of the lamella from aluminum and to give the outer parts a pleasing appearance by anodizing.
The lamella according to the invention is provided as a sun protection and is therefore pivotable about a central longitudinal axis. For this purpose, an axis of rotation consisting of a tube 8 is provided in the middle of the ribs between the metal sheets. At one end of the tube <B> 8 </B> a bearing <B> 9 </B> is provided for a pin <B> 10 </B> about which the lamella can be pivoted. At the other end, the tube <B> 8 </B> is screwed into a rotating plate <B> 11 </B>, which is supported on the joint ball 12 with a ball socket. A link <B> 13 </B> engages the rotary plate <B> 11 </B> in order to pivot the lamella. On the tube <B> 8 </B> which acts as the axis of rotation, spacer tubes 14 loosely pushed on between the individual frames <B> 5 </B> are also seen.
Furthermore, end plates <B> 15 </B> and <B> 16 </B> are arranged at the two ends of the lamella. With their edges beaded at right angles, they encompass the metal sheets <B> 1, </B> 2. The lower cover sheet is located using screws <B> 17 </B> and a counter plate <B> 18 </B> <B> 15 </B> connected to the rotating plate <B> 11 </B>, while the upper cover plate <B> 16 </B> is connected to washers <B> 19, </B> 20 and a screw ring 21 is attached to the pipe <B> 8 </B>.
In addition, the connecting profile strips 4 have on their side facing away from the slat two more legs, which are used to insert ver different additional profile strips. In the embodiment shown, these are profile strips 22 made of rubber, plastic or a similar rubber-elastic material. When the lamellas are closed, these profile strips 22 come into contact with the profile strip of the adjacent lamella, as shown in phantom in FIG. 1.
In this way, a sufficient seal is achieved between the individual slats that does not allow light to pass through. In order to prevent the rubber profile strips 22 from slipping out of the legs of the connection profile strips 4, the cover plates <B> 15, 16 </B> have extensions <B> 23, extending over the longitudinal edges of the plates <B> 1, </B> 2. </B> 24. In order to show the simple structure of the lamella even better, the assembly of the same is briefly described: The individual frames <B> 5 </B> are threaded onto the tube <B> 8 </B> with the interposition of the spacer tubes 14 and then screwed to the support strips <B> 3 </B>.
The supporting and connecting profile strips <B> 3, </B> 4 are then coated with an adhesive. The connecting profile strip 4 is screwed to the support profile strip <B> 3 </B> on one longitudinal side of the lamella, the metal sheets <B> 1 </B> and 2 being inserted between the two strips. The sheets, which are now spread apart in a V-shape, are pressed onto the ribs, and the connecting profile strip 4 on the other side is then screwed to the corresponding support profile strip <B> 3 </B>.
After inserting the rubber profile strips 22 and attaching the cover plates <B> 15, 16 </B> and the rotating plate <B> 11 </B>, the lamella is fixed and ready.
This simple structure and the cheap basic material <B> - </B> thin sheet metal <B> - </B> result in very low manufacturing costs. This also makes it possible to manufacture the lamellae in any size, both in terms of length and width. In the exemplary embodiment shown, the lamella is approximately 3.6 m long, 50 cm wide and approximately 7 cm thick at its thickest point. With a sheet thickness of about <B> 1 </B> mm, it has a completely smooth, wave-free surface. With larger spans of the lamellas, the sinusoidal arching is increased accordingly and a greater sheet thickness is selected.
The invention is not limited to the illustrated embodiment; it would also be conceivable to connect the sheets at their longitudinal edges directly without the interposition of support and connec tion profiles. Furthermore, with smaller dimensions of the lamella it is not necessary to provide frames as traction means.