Verfahren und Vorrichtung zum Nachbearbeiten von Werkstücken Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Nachbearbeiten von Werkstük- ken aus Werkstoffen, bei denen die zu bearbeitenden Flächen unterschiedliche Gefügestrukturen und Ober flächenhärten haben, und das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Passungen mit kleinster Toleranz die zu bearbeitenden Flächen der Werkstücke nach der spanabhebenden Vorbear- beitung durch Nachwalzen verdichtet, sodann mit einem spanabhebenden Schneidwerkzeug bis zur Pas sung, ohne Durchschneiden der Eindringtiefe der Verdichtung,
nachbearbeitet werden und die verblie bene Oberflächenrauhigkeit durch Nachwalzen ein geebnet wird.
Die Vorrichtung zum Nachbearbeiten von Werk stücken besteht aus einem mit Rollen versehenen Nachwalzwerkzeug und einem fräserartigen Schneid werkzeug.
Die Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele der Vorrichtung nach der Erfindung. Es zeigen Fig. 1 eine Vorrichtung zum Nachwalzen ebener Flächen ; Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein fräserartiges Schneidwerkzeug mit verstellbaren Schneidzähnen ; Fig. <I>2a</I> einen Querschnitt a-a dazu ; Fig. <I>2b</I> einen Querschnitt b-b dazu ;
Fig. 3 ein anderes fräserartiges Schneidwerkzeug mit kugelzonenförmigem Schälfräser, bei dem der Kugeldurchmesser mit dem Durchmesser der herzu stellenden Bohrung übereinstimmt und die Arbeits ebene durch die Mitte des Schälfräsers verläuft ; Fig. 4 den gleichen Halter mit schräg zur Achse des Halters eingestelltem Schälfräser, so dass die Ar beitsebene schräg über den Schälfräser verläuft ;
Fig. 5 den gleichen Halter mit einem ähnlichen Schälfräser im Schnitt, bei dem der Radius in der Mittelebene dem Radius einer kleinsten herzustellen- den Bohrung entspricht, bei dem aber der Krüm- mungsradius der Schneiden grösser ist als der Radius in der Mittelebene, und Fig. 6 eine bekannte Vorrichtung zum Nachwal zen von Bohrungen im Schnitt.
Bei dem Rollwerkzeug nach Fig. 1 sind die kege- lig ausgebildeten Arbeitsrollen 1 in kegehgen Aus schnitten eines Rollenkorbes 2 gelagert und werden durch mit kegeligen Druckflächen 3' und 4' verse hene Druckringe 3, 4 eines Halters 6 an den Gegen druckkegel 5 des Halters gedrückt. Der mit dem Gegendruckkegel 5 einstickige Halter 6 des Werk- zeuges ist als Morsekegel 6 ausgeführt.
Die theori- schen Kegelspitzen 9 der Rollen 1 sowie des Gegen druckkegels 5 müssen in oder dicht über dem Mittel punkt 7 der zu bearbeitenden Fläche 8', d. h. dem Schnittpunkt der Mittelachse 6' des Halters 6 mit der Fläche 8', liegen, damit bei der Drehbewegung des Werkzeuges um diesen Mittelpunkt 7 nur rollende Bewegungen entstehen.
Um die bei dieser Anordnung gegebene Linien berührung der Arbeitsrollen 1 auf der Ebene 8, die leicht zu Zerstörungen des Oberflächengefüges führt, zu beseitigen, werden die Kegelwinkel der Arbeits rollen 1 und des Gegend'ruckkegels 5 so gewählt, dass deren Spitzen in einem Punkt 9 zusammentreffen, der in einem kleinen Abstand von z. B. 0,3 mm (bei 15 mm Durchmesser der Fläche 8') bis 6,5 mm (bei 2 m Durchmesser) senkrecht über dem Planmittel punkt 7 auf der Achse 6' des Halters 6 liegt, so dass die Mantellinien der Rollen 1 die Fläche 8' unter einem Winkel a = 15' bis 30' berühren.
Dadurch wird die Einebnung des Gefüges nicht durch Linien druck sondern mittels schlankdreieckiger Druckflä chen durchgeführt. Während des Arbeitsvorganges wird das Rollwerkzeug von der Bearbeitungsmaschine in eine rotierende Bewegung gebracht. Durch die Bearbeitungsmaschine wird das Rollwerkzeug auf die zu bearbeitende Fläche gedrückt und in dieser Stel lung mit gleichbleibendem Vorschub auf der zu be arbeitenden Fläche entlanggeführt.
Die Fig. <I>2, 2a</I> und<I>2b</I> zeigen ein Schneidwerk zeug im Längsschnitt und zwei Querschnitte a-a und b-b, dessen Schneidzähne 10 zum Nachbearbeiten von Bohrungen auf mehrere Durchmesser oder Passungen eingestellt werden können. Zu diesem Zwecke sind die Schneidkanten der Schneidzähne 10 so gebogen, dass sie auf einer Kugelfläche liegen, und in Längsnuten 26 einer Nabe 11 gelagert, die auf einer Bohr- oder Fräswelle festlegbar ist.
Durch Druckringe 12, 13, die durch Verschrauben gegenseitig bzw. auf der Nabe 11 verstellbar sind, werden die Schneidzähne 10 mit ihrer Kugelkalotte 14 gegen Kugeln 15 ge drückt, die zwischen den kegeligen Flächen eines Ringes 16 und von Keilstücken 18 gelagert sind. Der Ring 16 und ein dahinter angeordneter Ring 21 sind durch Schrauben 17 mit der Nabe 11 fest verbunden.
Zur Sicherung des Festsitzens der Schneidzähne 10 zwischen den Druckringen 12, 13 und den Kugeln 15 sind in Nuten 27 des Ringes 16 die keilförmigen Druckstücke 18 angeordnet, die durch Schrauben 19 unter gleichzeitiger Abstützung an dem Ring 21 ge gen die Kugeln 15 gedrückt werden können, so dass ein etwa vorhandenes Spiel zwischen dem Druckring 12, 13 und den Kugeln 15 beseitigt werden kann. Um das Werkzeug im Durchmesser zu verändern, verstellt man die Druckringe 12, 13 gegeneinander.
Soll der Durchmesser grösser werden, dann wird der Druckring 13 gelöst und der Druckring 12 auf dem Gewinde 28 der Nabe 11 gegen die Schneid zähne 10 geschraubt. Die Kante 29 des Druckringes 12 drückt dadurch gegen die schiefe Ebene 20 des Schneidzahnes 10, so dass dieser nach aussen be wegt wird. Durch Festschrauben des Druckringes 13 gegen die schiefe Ebene 30 der Schneidzähne 10 wird die Einstellung gesichert.
Soll der Durchmesser kleiner werden, dann wer den die Bewegungen der Druckringe 12, 13 auf der Nabe 11 in umgekehrter Weise durchgeführt.
Die Schneidkanten der Schneidzähne erhalten einen solchen Radius, dass sie auf einer alle Schneid kanten umhüllenden Kugelfläche verlaufen, deren Durchmesser gleich ist dem mittleren Durchmesser der herzustellenden Bohrungen, so dass das Werkzeug wie eine Kalibrierkugel durch eine Bohrung geführt werden kann und unabhängig vom Lagerspiel der Arbeitsmaschine die Passung herstellt.
Zur Verminderung des Spandruckes ist die Schneidkante 22 der Schneidzähne 10 in einem Winkel zur Achse 23 des Werkzeuges derart gerich tet, dass die Abschälung der Späne der Vorschubrich- tung entgegengesetzt erfolgt.
Wird das Werkzeug in der Pfeilrichtung 24 um laufend bewegt, dann verläuft die Schneidbrust 22, in der Richtung A gesehen, von rechts nach links stei gend, und die Vorschubbewegung erfolgt in der Pfeil richtung 25. Das Werkzeug nach Fig. 2 ist sowohl zum Be arbeiten von Bohrungen als auch ebener Flächen benutzbar.
Das Vorbearbeiten erfolgt durch Hobeln oder Fräsen.
Zum ersten Nachbearbeiten ebener Flächen wird das Werkzeug nach Fig. 1 in eine Fräswelle und das Werkstück auf einen Frästisch aufgespannt und dann die Fläche gewalzt, darauf mit einem zylindrischen oder einem kugelzonenförmigen auf die Fräswelle auf gespannten Fräswerkzeug nach Fig. 2,
3 oder 5 ohne Durchschneiden der Eindringtiefe der Verdichtung nachgefräst und darauf mit dem beschriebenen Walz werkzeug nach Fig. 1 zum Einebnen der verbliebe nen Oberflächenrauhigkeit nachgewalzt.
Durch diese Arbeitsfolge wird erreicht, dass durch das erste Nachwalzen nach der spanabhebenden Vor bearbeitung zunächst die gesamte Oberfläche verdich tet wird, wobei aber infolge der Ungleichmässigkeit der Oberflächenhärte, z. B. von Grauguss oder Leichtmetall, die härteren Stellen mehr verdichtet werden als die weicheren Stellen und über das Pas- sungsmass etwas hervorragen. Durch die darauf fol gende spanabhebende Bearbeitung bis zur Passung ohne Durchschneiden der Eindringtiefe der Verdich tung werden dann die über die Passung hervorragen den härteren Oberflächenteile stärker abgeschält als die daneben tieferliegenden weicheren Oberflächen teile.
Durch das darauf folgende Nachwalzen wird dann die verbliebene Oberflächenrauhigkeit wieder eingeebnet und geglättet und eine gleichmässige Ober flächenhärte über die ganze zu bearbeitende Ober fläche erzielt. Das neue Verfahren ermöglicht somit insbesondere bei Werkstücken aus Grauguss oder Leichtmetall eine gleichmässige Härtung und Glät- tung der Oberfläche selbst bei ungleichmässiger Ge fügestruktur und Härte des Werkstoffs.
Die Rollen des Nachwalzwerkzeuges sind dabei an einem Stirnende üblicherweise stärker auf das Werkstück gedrückt als am anderen Stirnende (vgl. Schweizer Patent 322722), wodurch unter anderem ein Abblättern von gewalzten Oberflächenteilen ver hütet wird, da die durch den grösseren Druck härter gewalzten Oberflächenteile durch die schwächer ge walzten Oberflächtenteile während des Walzens fest gehalten werden, so dass sie sich nicht seitlich ver schieben können.
Nach Fig. 3 und 4 sitzt ein Schälfräser 31 mit seiner Bohrung 32 auf einer Kugelzone 33 eines Halters 34 und wird durch zwei Scheibenfedern 35, die in zwei segmentförmige Längsnuten 33' des Hal ters 34 und in gerade Längsnuten 35' des Fräsers. 31 eingreifen, an der Drehung um die Kugelzone 33 und den Halter 34 verhindert, so dass nur eine Schwenkung des Schälfräsers :
in Richtung der Fe dernuten um die Kugelzone möglich ist. Zweckmäs- sig sind etwa acht Nuten 35' vorgesehen, die nach Wahl benutzbar sind. Durch Seitenscheiben 36, 37 wird der Schälfräser 31 senkrecht oder in einer be liebigen Schräglage zur Arbeitsebene 38 eingestellt, so dass alle Stellen der Schneidkanten nacheinander ausnutzbar sind.
Die Einstellung erfolgt durch eine Schwenkung der Seitenscheiben 36, 37 um ihre senk recht zum Halter 34 angeordneten Querzapfen 39, 40, die in Längsschlitzen 34', 34" des Halters 34 ge lagert sind, mittels zweier Stellschrauben 41, 42, die in einem auf dem Halter 34 festsitzenden Stellring 43 parallel zur Halterachse vor und zurück geschraubt werden können. Durch die im Halter 34 axial ver- schraubbare Stellschraube 44 werden durch Druck auf den Zapfen 40 die Scheibe 36, der Schälfräser 31 und die Scheibe 37 nach erfolgter Einstellung fest gegen die Stellschrauben 41, 42 gedrückt und da durch der Schälfräser unveränderlich mit dem Halter 34 verbunden.
Die Fig. 5 zeigt einen ähnlichen Schälfräser 31', bei dem der Schneidenradius 45 in der Mittelebene mit dem Radius einer kleinsten zu fertigenden Boh rung übereinstimmt und sein Mittelpunkt 46 in der Bohrungsachse liegt. Die Krümmungsradien 47 der Schneidkanten sind etwas grösser als der mittlere Ra dius des Fräsers, so dass durch Schrägstellung der Mittelachse des Fräsers zur Achse des Halters in der Arbeitsebene 38 ein grösserer wirksamer Durchmes ser und somit auch eine andere Passung eingestellt werden kann.
Die Mittelpunkte 48 der Krümmungs- radien 47 liegen hierbei in einem um den Fräsermit- telpunkt 46 verlaufenden Kreis. Die Einstellung der Schräglage des Fräsers kann analog demjenigen der Fig. 3, 4 erfolgen.
Nach Fig. 6 sind zum Bearbeiten von Bohrungen Rollen 51 von einem drehbar auf einer Nabe 52 ge lagerten Rollenkäfig 53 gehalten und laufen auf einem spreizbaren schraubenförmig geschlitzten Ring 54, der innen und aussen bis auf ein geringes Differenz- mass zylindrisch ist und fest auf einer längs geschlitz ten innen kegelig ausgebildeten Spannhülse 55 sitzt.
Die Spannhülse 55 sitzt fest in der Nabe 52 und wird durch einen Stift 56, der in einen Querschlitz 56' der Spannhülse 55 eingreift, am Verdrehen verhindert und mit Hilfe eines Kegels 57 und einer Spann schraube 58, die mit ihrem Kopf auf einem inneren Bund 52' der Nabe aufsitzt, durch Verdrehen der Spannschraube im Durchmesser verändert. Eine Ab schlusskappe 59 ist auf der Schraube 58 verschraub bar und durch eine Madenschraube 58' oder derglei chen feststellbar und dient zum Halten des Rollen käfigs 53, der Rollen 51 des spreizbaren Laufringes 54 und der Spannhülse 55 gegen Abfallen von der Nabe.
Die Spannschraube 58 ist vom Innern der Nabe her mittels Steckschlüssels oder dergleichen in dem Spannkegel 57 verschraubbar. Ein in die Nabe 52 eingesetzter Ring 59' dient zur Führung der obe ren Stirnseiten der Rollen 51.
Zur Ausübung des Verfahrens wird beispielsweise die Bohrung eines Werkstückes aus Gusseisen oder dergleichen zunächst gebohrt oder durch Drehen her gestellt. Darauf wird die Bohrung mit einem bekann ten Nachwalzwerkzeug, z. B. nach Fig. 6, annähernd auf die gewünschte Passung nachgewalzt, wobei in- folge der ungleichmässigen Struktur des. Werkstückes die härteren Stellen gegenüber den weicheren Stellen etwas hervortreten.
Hierauf wird die Bohrung mit einem Schälfräser nach Fig. 2, 3 oder 5 bis zur ge wünschten Passung ohne Durchschneiden der Ein drinb iefe der Verdichtung des Werkstoffs nachge schält und darauf mit dem auf endgültige Passung nachgestellten Nachwalzwerkzeug nochmals nachge walzt. Beim Nachschälen werden hierbei die am mei sten vorspringenden und härtesten Teile der Bohrung weggeschält, und beim nochmaligen Nachwalzen wer den dann besonders diese Teile verdichtet und gleich zeitig die weicheren Teile nachverdichtet und die ganze Oberfläche eingeebnet und geglättet.
Method and device for reworking workpieces The invention relates to a method and a device for reworking workpieces made of materials in which the surfaces to be machined have different microstructure and surface hardness, and the method is characterized in that for the production of Fits with the smallest tolerance the surfaces of the workpieces to be machined after the machining pre-machining compacted by re-rolling, then with a cutting tool until the fit, without cutting through the depth of the compression,
reworked and the remaining surface roughness is leveled by re-rolling.
The device for reworking work pieces consists of a re-rolling tool provided with rollers and a cutter-like cutting tool.
The drawing shows embodiments of the device according to the invention. 1 shows a device for re-rolling flat surfaces; 2 shows a longitudinal section through a milling cutter-like cutting tool with adjustable cutting teeth; Fig. 2a shows a cross section a-a for this; Fig. <I> 2b </I> shows a cross section b-b for this;
Fig. 3 shows another cutter-like cutting tool with spherical zone-shaped peeling cutter, in which the ball diameter coincides with the diameter of the hole to be prepared and the working plane runs through the center of the peeling cutter; 4 shows the same holder with a peeling cutter set at an angle to the axis of the holder, so that the working plane runs obliquely over the peeling cutter;
5 shows the same holder with a similar milling cutter in section, in which the radius in the central plane corresponds to the radius of a smallest hole to be produced, but in which the radius of curvature of the cutting edges is greater than the radius in the central plane, and 6 shows a known device for rerolling bores in section.
In the rolling tool according to FIG. 1, the tapered work rolls 1 are mounted in tapered sections of a roll cage 2 and are pressed by pressure rings 3, 4 of a holder 6 against the counter pressure cone 5 of the holder by means of tapered pressure surfaces 3 'and 4' pressed. The holder 6 of the tool, which is integral with the counterpressure cone 5, is designed as a Morse cone 6.
The theoretical cone tips 9 of the rollers 1 and of the counter pressure cone 5 must be in or just above the center point 7 of the surface to be processed 8 ', i.e. H. the intersection of the central axis 6 'of the holder 6 with the surface 8', so that only rolling movements occur when the tool rotates about this center point 7.
In order to eliminate the lines of contact between the working rollers 1 on the plane 8, which can easily lead to destruction of the surface structure, in this arrangement, the cone angles of the working rollers 1 and the counterpressure cone 5 are chosen so that their tips are at a point 9 meet at a small distance of z. B. 0.3 mm (with 15 mm diameter of the surface 8 ') to 6.5 mm (with 2 m diameter) perpendicular to the plan center point 7 on the axis 6' of the holder 6, so that the surface lines of the rollers 1 touch the surface 8 'at an angle a = 15' to 30 '.
This means that the structure is leveled not by printing lines but by means of slender triangular printing surfaces. During the work process, the rolling tool is set in a rotating motion by the processing machine. Through the processing machine, the rolling tool is pressed onto the surface to be processed and, in this position, is guided along the surface to be processed at a constant feed rate.
Figs. <I> 2, 2a </I> and <I> 2b </I> show a cutting tool in longitudinal section and two cross-sections aa and bb, the cutting teeth 10 of which can be set to multiple diameters or fits for reworking bores . For this purpose, the cutting edges of the cutting teeth 10 are bent in such a way that they lie on a spherical surface, and are mounted in longitudinal grooves 26 of a hub 11 which can be fixed on a drilling or milling shaft.
By means of pressure rings 12, 13, which are mutually adjustable by screwing or on the hub 11, the cutting teeth 10 are pressed with their spherical cap 14 against balls 15, which are mounted between the conical surfaces of a ring 16 and wedge pieces 18. The ring 16 and a ring 21 arranged behind it are firmly connected to the hub 11 by screws 17.
To secure the tightness of the cutting teeth 10 between the pressure rings 12, 13 and the balls 15, the wedge-shaped pressure pieces 18 are arranged in grooves 27 of the ring 16, which can be pressed by screws 19 with simultaneous support on the ring 21 against the balls 15, so that any play that may exist between the pressure ring 12, 13 and the balls 15 can be eliminated. To change the diameter of the tool, the pressure rings 12, 13 are adjusted against one another.
If the diameter is to be larger, the pressure ring 13 is loosened and the pressure ring 12 is screwed onto the thread 28 of the hub 11 against the cutting teeth 10. The edge 29 of the pressure ring 12 presses against the inclined plane 20 of the cutting tooth 10, so that it is moved outwards. By screwing the pressure ring 13 against the inclined plane 30 of the cutting teeth 10, the setting is secured.
If the diameter is to be smaller, then who performed the movements of the pressure rings 12, 13 on the hub 11 in reverse.
The cutting edges of the cutting teeth are given such a radius that they run on a spherical surface which envelops all cutting edges and whose diameter is the same as the mean diameter of the holes to be produced, so that the tool can be guided through a hole like a calibration ball and regardless of the bearing play of the machine establishes the fit.
To reduce the chip pressure, the cutting edge 22 of the cutting teeth 10 is directed at an angle to the axis 23 of the tool in such a way that the chips are peeled off in the opposite direction to the feed direction.
If the tool is continuously moved in the direction of the arrow 24, then the cutting face 22, seen in the direction A, runs from right to left rising, and the feed movement takes place in the direction of the arrow 25. The tool of FIG. 2 is both for loading work from bores as well as flat surfaces can be used.
The pre-processing is done by planing or milling.
For the first reworking of flat surfaces, the tool according to FIG. 1 is clamped in a milling shaft and the workpiece is clamped on a milling table and then the surface is rolled, then with a cylindrical or spherical zone-shaped milling tool according to FIG. 2 clamped onto the milling shaft,
3 or 5 re-milled without cutting through the depth of penetration of the compression and then re-rolled with the described rolling tool according to FIG. 1 to level the remaining surface roughness.
This work sequence ensures that the entire surface is densified tet by the first re-rolling after the machining before machining, but due to the unevenness of the surface hardness, z. B. of gray cast iron or light metal, the harder areas are more compact than the softer areas and protrude slightly beyond the fit. The subsequent machining up to the fit without cutting through the depth of penetration of the compaction then the harder surface parts protruding over the fit are peeled off more strongly than the next deeper, softer surface parts.
The remaining surface roughness is then leveled and smoothed again by the subsequent re-rolling and a uniform surface hardness is achieved over the entire surface to be processed. The new process thus enables uniform hardening and smoothing of the surface, especially with workpieces made of gray cast iron or light metal, even with an uneven structure and hardness of the material.
The rollers of the re-rolling tool are usually pressed more strongly on the workpiece at one end than at the other end (cf. Swiss Patent 322722), which among other things prevents the rolled surface parts from flaking off, since the surface parts, which are harder rolled due to the greater pressure, pass through the weaker rolled surface parts are held firmly during rolling so that they cannot shift sideways.
According to Fig. 3 and 4, a milling cutter 31 sits with its bore 32 on a spherical zone 33 of a holder 34 and is supported by two disc springs 35 'in two segment-shaped longitudinal grooves 33' of the Hal age 34 and in straight longitudinal grooves 35 'of the cutter. 31 intervene, prevents the rotation around the spherical zone 33 and the holder 34, so that only a pivoting of the peeling cutter:
in the direction of the Fe dernuten around the ball zone is possible. About eight grooves 35 'are expediently provided, which can be used as required. The milling cutter 31 is set vertically or in any inclined position to the working plane 38 by means of side disks 36, 37, so that all points of the cutting edges can be used one after the other.
The setting is made by pivoting the side plates 36, 37 about their perpendicular to the holder 34 arranged transverse pin 39, 40, which are superimposed in longitudinal slots 34 ', 34 "of the holder 34 ge, by means of two adjusting screws 41, 42, which in one The adjusting ring 43 fixed to the holder 34 can be screwed back and forth parallel to the holder axis. The adjusting screw 44, which can be screwed axially in the holder 34, causes the disc 36, the milling cutter 31 and the disc 37 to be fixed against each other after the adjustment the setscrews 41, 42 are pressed and connected to the holder 34 by the milling cutter.
Fig. 5 shows a similar milling cutter 31 ', in which the cutting edge radius 45 in the central plane with the radius of a smallest hole to be manufactured corresponds tion and its center 46 is in the axis of the hole. The radii of curvature 47 of the cutting edges are slightly larger than the mean radius of the cutter, so that by inclining the center axis of the cutter to the axis of the holder in the working plane 38, a larger effective diameter and thus a different fit can be set.
The center points 48 of the radii of curvature 47 lie in a circle running around the milling center point 46. The setting of the inclined position of the milling cutter can take place analogously to that of FIGS. 3, 4.
According to Fig. 6, rollers 51 are held by a rotatably mounted on a hub 52 ge roller cage 53 and run on an expandable, helically slotted ring 54, which is cylindrical inside and outside except for a small difference and fixed on one longitudinal slit th inside tapered clamping sleeve 55 sits.
The clamping sleeve 55 is firmly seated in the hub 52 and is prevented from rotating by a pin 56 which engages in a transverse slot 56 'of the clamping sleeve 55 and with the help of a cone 57 and a clamping screw 58, which is headed on an inner collar 52 'the hub is seated, changed in diameter by turning the clamping screw. From a closing cap 59 is screwed on the screw 58 bar and fixed by a grub screw 58 'or similar surfaces and serves to hold the roller cage 53, the rollers 51 of the expandable race 54 and the clamping sleeve 55 against falling off the hub.
The clamping screw 58 can be screwed into the clamping cone 57 from the inside of the hub by means of a socket wrench or the like. A ring 59 ′ inserted into the hub 52 serves to guide the upper end faces of the rollers 51.
To carry out the method, for example, the hole in a workpiece made of cast iron or the like is first drilled or made by turning. Then the hole is made with a well-known roll-forming tool, z. B. according to FIG. 6, rolled approximately to the desired fit, with the harder areas emerging somewhat from the softer areas as a result of the uneven structure of the workpiece.
Then the hole is peeled with a milling cutter according to Fig. 2, 3 or 5 to the desired fit without cutting through the depth of the compression of the material nachge and then rolled again with the re-rolling tool adjusted to the final fit. When re-peeling, the most protruding and hardest parts of the bore are peeled away, and when re-rolling, these parts are especially compacted and at the same time the softer parts are re-compacted and the entire surface is leveled and smoothed.