Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Schuhwerk und nach diesem Verfahren hergestelltes Schuhwerk
Bei der Herstellung von Schuhen, deren Sohle am Oberteil mittels Klebstoff befestigt ist, und bei denen die zu verklebenden Flächen auf bekannte Art vorbereitet, beispielsweise gereinigt und aufgerauht sind, ist es bekannt, beide Flächen vorher mit einem Überzug zu versehen und sie unter Druck miteinander zu verbinden. Die Oberfläche der meisten für Schuhe verwendeten Materialien, wie beispielsweise Leder und Textilprodukte, sind für eine solche Behandlung geeignet. Folgende Herstellungsart ist üblich :
Der Oberteil und die Brandsohle werden zur, am men auf einem Leisten gehalten, so dass der die Brandsohle umschliessende Innenrand des Oberteils freiliegt, worauf die ganze untere Fläche vorbehandelt und mit Leim bestrichen wird.
Eine in der gewünschten Form vorgestanzte Sohle, die mit Klebstoff bestrichen ist, wird auf die Unterseite des auf dem Leisten befindlichen Gebildes aufgebracht, so dass sie unter dem Einfluss von Druck eine zu der Unterseite komplementäre Form annimmt.
Es ist wichtig, dass der Druck genügend gross und gleichmässig über die Berührungsfläche verteilt ist, damit die Verbindung während der ganzen Lebensdauer des Schuhes bestehen bleibt, trotz der starken und vielseitigen Beanspruchung, der ein solcher Schuh unterworfen ist.
Dieses bekannte Verfahren lässt sich aber bei Schuhen mit Kunststoffsohlen wegen Schwierigkeiten beim Vorbereiten einer solchen Sohle nicht anwenden. Die Oberfläche einer Kunststoffsohle widersetzt sich dem Eindringen des Leimes, so dass dieser nicht genügend gut darauf haftet.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk mit einer Sohle aus gummiartigem Kunststoff besteht demgegenüber darin, dass die untere Fläche eines Schuhoberteils auf die Öffnung einer offenen Form, deren Hohlraum dem Umriss einer Sohle entspricht, aufgesetzt wird, um die Öffnung abzudichten, worauf ein Kunststoff in flüssigem Zustand in die Form eingefüllt wird, so dass er ins Material der unteren Fläche des Oberteils eindringt und die Sohlengestalt des Formhohlraumes annimmt, worauf der Kunststoff zwecks Härtung erwärmt wird.
Zweckmässig wird die Sohle dann gekühlt, so dass sie völlig erhärtet.
Das Patent betrifft auch eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Diese ist gekennzeichnet durch eine Form mit trennbaren Teilen, welche zusammen einen offenen Hohlraum von Sohlengestalt bilden, welcher von einem auf einem Leisten befindlichen Schuhoberteil verschlossen werden kann, wobei in der Stossfuge der Formteile ein Einspritzkanal vorgesehen ist, um flüssigen Kunststoff in die Form einspritzen zu können.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Grundriss der Form mit teilweisem Schnitt.
Fig. 2 ist ein Längsschnitt längs der Linie 2-2 der Fig. 1.
Fig. 3 ist ein vertikaler Schnitt durch eine Vorrichtung während der Herstellung eines Schuhs.
Fig. 4 ist ein Vertikalschnitt längs der Linie 4-4 der Fig. 3.
In den Fig. 1 und 2 ist eine aus zwei Hälften 10, 11 bestehende Form dargestellt, die längs der Mittelebene 2-2 in Fig. 1 geteilt ist. Beim Gebrauch werden die beiden Formhälften von einer stationären (nicht dargestellten) Grundplatte getragen. Die beiden Teile 10, 11 besitzen je eine Ausnehmung 13, bzw.
14, welche gemeinsam den Formhohlraum 15 (Fig. 2), bilden. Dieser Hohlraum hat die Form der zu bildenden Sohle; er wird von einer Vertikalwand 16 begrenzt.
Die Formhälften 10, 11 sind von in Längsrichtung geteilten Platten 17, 18 aus weichem Stahl überdeckt, deren innere Kanten genau denselben Umriss wie der Formhohlraum haben, so dass sie den oberen Teil der Wand 16 bilden. Diese Deckplattenkanten bilden die Lippen der Formöffnung. Der Boden 20 des Hohlraumes ist entsprechend der gewünschten Form der Lauffläche der Sohle und des Absatzes des Schuhes ausgebildet.
Die Giessform ist zum Einspritzen von flüssigem Kunststoff in den Hohlraum 15 bestimmt. Dazu sind am Absatzende der Form in der Trennfuge der Schiebeteile 13, 14 komplementäre Nuten gebildet, die aufeinanderpassen und einen Kanal 30 mit zylindrischer Einmündung 31 bilden. Die den Kanal 30 bildenden Nuten sind in Einsatzstücken 32 aus weichem Stahl vorgesehen, die mittels Schrauben 33 auf den Teilen 10, 11 aufgeschraubt sind, und deren Flächen geschliffen sind, damit die Fugen zwischen diesen Flächen dicht schliessen. Der Kanal 30 ist am Einlass gekrümmt und verläuft dann schräg nach unten zum Hohlraum hin. Ein kurzer, nach oben gekrümmter Durchlass 34 ist im Boden 20 des Hohlraumes vorgesehen als Fortsetzung des Kanals 30. Dieser Durchlass gestattet ein relativ unbehindertes Fliessen des flüssigen Kunststoffes in den Hohlraum.
Am Zehenende der Form ist ein Luftauslass 35 angeordnet, der sich unterhalb der Deckplatten 17, 18 an ihrer Trennfuge erstreckt, und der vom Hohlraum
16 ins Freie führt.
Die Formhälften 10, 11 und die darin enthaltenen Teile werden mittels langer Zentrierbolzen 40 und 41 aufeinander ausgerichtet. Von diesen beiden Zentrierbolzen ist der Bolzen 40 am Zehenende der Form in Fig. 1 dargestellt. Der Bolzen hat konische Enden und ragt mit Spiel in eine Bohrung 42 im Teil
11 hinein, passt aber mit Schiebesitz in eine in diesen Teil eingepresste Buchse, 43. Der Bolzen passt auch in eine Bohrung 44 im Teil 10. Am Absatzende der Form ist die Anordnung gleich. Um die Schiebeteile trennen zu können, werden die Teile 10 und 11 voneinander entfernt, wobei die Bolzen 40 bzw. 41 in den gehärteten Buchsen 43 gleiten.
Die Form kann in beliebiger Weise beheizt sein.
Beispielsweise kann in eine Bohrung 45 ein elektrisches Heizelement eingesetzt sein, und zwar in beiden Formhälften 10 und 11.
Die Einrichtung umfasst auch eine Einspritzvorrichtung mit einer Düse 50, die in den Einlass 31 eingesetzt werden kann. Diese Düse und die dazugehörenden Teile sind in den Fig. 3 und 4 dargestellt.
In die Düse 50, ist ein bewegliches Ausflussröhrchen 51 mit konischem Ende eingesetzt. Die Einspritzvorrichtung wird von einem ortsfesten Halter
52 (Fig. 4) getragen, der mit einem Lagerring 53 verbunden ist. Die Düse 50 ist in einen Rohrstutzen 54 eingeschraubt, der im Lagerring 53 gleiten kann.
Mit einem von Hand betätigbaren Hebel 55 kann die Einspritzvorrichtung nach unten gedrückt werden, so dass das Röhrchen 51 in die Einlassöffnung 31 der Matrize gelangt. Eine Feder 56 dient dazu, die Einspritzvorrichtung nach jedem Einspritzvorgang zurückzuführen. Der Hebel 55 ist bei 57 an eine kurze Lasche 58 angelenkt, die bei 59 schwenkbar am Lager befestigt ist. Der Hebel 55 wird von zwei Drehzapfen 60 eines Kopfes 61 getragen, der auf den Stutzen 54 aufgeschraubt ist. Die Feder 56 ist zwischen das Lager 53 und den Kopf 61 eingespannt.
Die Düse 50 enthält ein automatisch betätigtes Ventil mit einem Ventilteller 62, der gegen einen konischen Sitz 63 im Innern der Düse anliegt und mit dem Röhrchen 51 ein Stück bildet. Eine Feder 64 drückt das Ventil 62 auf den Sitz 63, wobei sich die Feder gegen einen innern Anschlag 65 stützt. Dieser Anschlag hat Öffnungen 66, die zur Umleitung des Spritzgutes um die Feder dienen. Der Kopf 61 besitzt ein Anschlusstück 67, an das ein biegsames Rohr 68 angeschlossen ist, das- zu dem unter Druck stehenden Vorratsbehälter von flüssigem Kunststoff führt.
In Fig. 4 sind der Deutlichkeit halber der Hebel 55 und die Lasche 58 um 900 verdreht und mit strichpunktierten Linien eingezeichnet.
In Fig. 4 ist die normale Lage der Einspritzvorrichtung dargestellt. Dabei sind der Hebel 55 und die Düse 50 gehoben, so dass letztere sich oberhalb den Einsatzstücken 32 und das Ausflussröhrchen 51 sich oberhalb der Einlassöffnung 31 befindet. Drückt der Bedienende den Hebel 55 herunter, so gleitet die Einspritzvorrichtung entgegen der Wirkung der Feder 56 durch den Ring 53. Dabei gelangt das Röhrchen 51 in die Einlassöffnung 31 und sein konisches Ende dichtet selbsttätig im Kanal 30 ab. Wird nun der Hebel noch weiter hinunter gedrückt, bis die Düse selbst gegen die Einsatzstücke 32 anliegt, gleitet das Röhrchen 51 relativ zur Düse 50, so dass sich das Ventil 62 vom Sitz 63 abhebt. Diese Lage ist in Fig. 3 dargestellt ; in dieser Lage besteht ein freier Durchgang für das Spritzgut aus dem Rohr 67 durch die Einspritzvorrichtung in den Kanal 30.
In Fig. 3 sind ein Oberteil 70 und eine Brandsohle 71 eines Schuhes auf einem Leisten 72 schematisch dargestellt. Der Oberteil und die Brandsohle können aus Leder hergestellt sein. Um diese zum Haften an der Sohle vorzubereiten, ist deren untere Seite aufgerauht, so dass eine Oberfläche mit kleinsten Vorsprüngen faseriger Art gebildet ist, die sich in den flüssigen Kunststoff einbetten. Es ist klar, dass die Vorbereitung der unteren Seite des Oberteiles und der Brandsohle von der Art des Materials abhängt, das Leder, Textil oder gummiartiger Kunststoff sein kann; diese untere Seite kann auch die untere Fläche einer Zwischensohle sein, auf welche die Kunststoffsohle als Aussensohle aufgebracht werden soll. Eine solche Zwischensohle kann zuerst an der unteren Seite der Brandsohle und des Oberteiles befestigt sein.
Sie kann aus verschiedenen Materialien, wie Filz, Textilien oder Zelluloseprodukten, Papier oder Karton-, oder auch aus porösem Gummi, gummiartigem Kunststoff in vulkanisierter oder unvulkanisierter Form hergestellt sein.
Beim Betrieb der Vorrichtung werden die beiden Formhälften 10 und 11 mit ihren dazugehörenden Teilen auf die richtige Temperatur gebracht und zusammengeschoben bis sie die in Fig. 1 dargestellte Lage einnehmen. Der auf dem Leisten befindliche Oberteil mit der Brandsohle 70, 71 wird in genauer Lage auf den leeren Formhohlraum 15 aufgesetzt und angepresslt, so dass dieses Gebilde an die durch die Deckplatten 17, 18 gebildeten Lippen anschliesst und die Öffnung der Form abdichtet. Diese Lage ist in Fig. 3 gezeigt. Nun wird der Hebel 55 heruntergedrückt, wobei sich zuerst das Rohr 51 in der Öffnung 30 ausrichtet und abdichtet und dann das Ventil 62 öffnet. Nun wird flüssiger Kunststoff durch den Kanal 30 in die heisse Matrize gespritzt und füllt deren Hohlraum, wobei er gegen die präparierte untere Seite des genannten Gebildes gedrückt wird.
Die Luft aus dem Hohlraum entweicht dabei durch den Kanal 35. Ausserdem kann die Luft auch an der Abdichtung entlang dem Rand der Deckplatten 17, 18 entweichen. Diese Abdichtung, obwohl sie nicht luftdicht ist, lässt den flüssigen Kunststoff nicht entweichen. In Fig. 3 ist der Deutlichkeit halber nur der in der Form befindliche Kunststoff im Schnitt dargestellt. Ist die Form gefüllt, so lässt der Arbeiter den Hebel 55 los, worauf dieser sich unter dem Einfluss der zusammengedrückten Feder 56 hebt und sich die Düse vom Einlass 31 löst. Das Ventil 62 schliesst sich von selber unter dem Einfluss seiner Feder 64 und das Rohr 51 hebt sich vom Kanal 30 ab. Inzwischen kann der Kunststoff in der Form unter dem Einfluss der Wärme verhärten.
Die Berührung mit der Einspritzvorrichtung ist von so kurzer Dauer und erstreckt sich längs einer so kleinen Fläche, dass die Vorrichtung sich nicht aufwärmt, so dass der Kunststoff in der kühlen Vorrichtung flüssig bleibt. Die Form wird nachher durch Auseinanderschieben ihrer Teile 10 und 11 geöffnet und der auf dem Leisten aufgezogene Schuh kann aus der Form gehoben werden.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass der gespritzte Sohlenteil die eigentliche Sohle 73, den Absatz 74, einen langen gekrümmten im Eingusskanal 30 gebildeten Ansatz 75, einen kurzen, im Kanal 34 gebildeten Ansatz 76, und einen kleinen Ansatz 77, der vom Luftkanal 35 herrührt, umfasst. Diese drei Ansätze werden entfernt. Der fertige ausgehärtete Kunststoffkörper 73, 74 ist ein genaues Abbild des Hohlraumes der Form ohne Verunstaltungen durch Lufteinschlüsse oder Vorsprünge längs den Dichtungslippen durch herausquellenden Kunststoff.
Zum Abkühlen der gegossenen Sohle wird vorzugsweise der auf dem Leisten befindliche Schuh, wie beschrieben aus der Form herausgenommen und die Sohle auf Zimmertemperatur abgekühlt. Beispielsweise kann der Schuh aufgehängt und kühle Luft dagegen geblasen werden; oder eine Anzahl solcherweise hergestellter Schuhe können auf einem Gestell in einen Kühlraum gebracht werden; oder der Sohlenteil der Schuhe kann in kaltes Wasser getaucht werden. Ist die Sohle abgekühlt, so besteht eine dauernde Haftung zwischen der unteren Seite des Oberteils mit oder ohne Zwischensohle und der Kunststoffsohle.
Als Material für die Sohle kann irgendein Kunststoff verwendet werden, beispielsweise ein solcher auf der Basis von Vinylharz, der unter Einfluss von Wärme härtet. Es hat sich gezeigt, dass Polyvinylchlorid brauchbar ist. Diese Kunststoffe können bei Zimmertemperatur in flüssigem Zustand gespritzt oder gegossen werden, so dass sie für die Herstellung praktisch sind.
Die Form kann durch Eingiessen gefüllt werden, vorzugsweise wird aber der flüssige Kunststoff durch die beschriebene Düse eingespritzt, damit die Form unter Druck vollständig gefüllt wird.
Zur Lagerung und Betätigung der Formhälften 10 und 11 und der zugehörigen Teile sowie des Leistens 72 mit dem Oberteil und der Brandsohle, kann eine Vorrichtung gemäss der britischen Patentschrift 714241 verwendet werden.
Es hat sich gezeigt, dass das neue Verfahren besonders wirksam ist, wenn der Oberteil und die Brandsohle, an denen das Sohlenmaterial anhaften soll, aus einem gehärteten gummiartigen Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylchlorid, besteht, da sich dann ohne irgendwelche Aufrauhung oder Präparation eine Haftung erzeugen lässt. Es hat sich gezeigt, dass das heisse flüssige Sohlenmaterial eine oberflächliche Aufweichung des Materials des Oberteils zur Folge hat, die den Oberteil klebrig und absorbierend macht, so dass das Sohlenmaterial sich innig mit dem Material des Oberteiles vereinigt. Beim nachfolgenden Kühlen verschweissen die beiden Materialien vollständig miteinander.
Method and device for manufacturing footwear and footwear manufactured using this method
In the manufacture of shoes, the sole of which is attached to the upper part by means of adhesive, and in which the surfaces to be bonded are prepared in a known manner, for example cleaned and roughened, it is known to provide both surfaces with a coating beforehand and to press them together connect to. The surface of most materials used in shoes, such as leather and textile products, are suitable for such treatment. The following production method is common:
The upper part and the insole are held on a last for the men, so that the inner edge of the upper part surrounding the insole is exposed, whereupon the entire lower surface is pretreated and coated with glue.
A sole pre-punched in the desired shape and coated with adhesive is applied to the underside of the structure located on the last, so that, under the influence of pressure, it assumes a shape complementary to the underside.
It is important that the pressure is sufficiently large and evenly distributed over the contact surface so that the connection remains throughout the life of the shoe, despite the heavy and varied loads that such a shoe is subjected to.
However, this known method cannot be used in shoes with plastic soles because of difficulties in preparing such a sole. The surface of a plastic sole resists the penetration of the glue, so that it does not adhere well enough.
The inventive method for producing footwear with a sole made of rubber-like plastic consists in the fact that the lower surface of a shoe upper is placed on the opening of an open mold, the cavity of which corresponds to the outline of a sole, in order to seal the opening, whereupon a plastic in liquid state is filled into the mold, so that it penetrates the material of the lower surface of the upper part and assumes the sole shape of the mold cavity, whereupon the plastic is heated for the purpose of hardening.
The sole is then expediently cooled so that it hardens completely.
The patent also relates to a device for performing this method. This is characterized by a mold with separable parts, which together form an open cavity of the shape of a sole, which can be closed by a shoe upper located on a last, with an injection channel being provided in the butt joint of the molded parts to inject liquid plastic into the mold can.
In the drawing, an embodiment of a device for performing the fiction, according to method is shown.
Figure 1 shows a plan view of the mold, in partial section.
FIG. 2 is a longitudinal section taken along line 2-2 of FIG. 1.
Figure 3 is a vertical section through a device during the manufacture of a shoe.
FIG. 4 is a vertical section taken along line 4-4 of FIG. 3.
1 and 2, a mold consisting of two halves 10, 11 is shown which is divided along the central plane 2-2 in FIG. In use, the two mold halves are carried by a stationary base plate (not shown). The two parts 10, 11 each have a recess 13 or
14, which together form the mold cavity 15 (FIG. 2). This cavity has the shape of the sole to be formed; it is delimited by a vertical wall 16.
The mold halves 10, 11 are covered by longitudinally divided plates 17, 18 made of soft steel, the inner edges of which have exactly the same outline as the mold cavity, so that they form the upper part of the wall 16. These cover plate edges form the lips of the mold opening. The bottom 20 of the cavity is designed according to the desired shape of the tread of the sole and the heel of the shoe.
The casting mold is intended for injecting liquid plastic into the cavity 15. For this purpose, complementary grooves are formed at the end of the shoulder of the mold in the parting line of the sliding parts 13, 14, which fit one another and form a channel 30 with a cylindrical opening 31. The grooves forming the channel 30 are provided in inserts 32 made of soft steel which are screwed onto the parts 10, 11 by means of screws 33 and the surfaces of which are ground so that the joints between these surfaces close tightly. The channel 30 is curved at the inlet and then runs obliquely downwards towards the cavity. A short, upwardly curved passage 34 is provided in the bottom 20 of the cavity as a continuation of the channel 30. This passage allows a relatively unimpeded flow of the liquid plastic into the cavity.
At the toe end of the mold, an air outlet 35 is arranged, which extends below the cover plates 17, 18 at their parting line, and that from the cavity
16 leads outdoors.
The mold halves 10, 11 and the parts contained therein are aligned with one another by means of long centering pins 40 and 41. Of these two centering bolts, the bolt 40 at the toe end of the mold is shown in FIG. The bolt has conical ends and protrudes with play into a bore 42 in the part
11, but fits with a sliding fit into a bushing, 43 pressed into this part. The bolt also fits into a bore 44 in part 10. The arrangement is the same at the shoulder end of the mold. In order to be able to separate the sliding parts, parts 10 and 11 are removed from one another, with bolts 40 and 41 sliding in hardened bushings 43, respectively.
The mold can be heated in any way.
For example, an electrical heating element can be inserted into a bore 45, specifically in both mold halves 10 and 11.
The device also includes an injection device having a nozzle 50 which can be inserted into the inlet 31. This nozzle and the associated parts are shown in FIGS.
A movable discharge tube 51 with a conical end is inserted into the nozzle 50. The injection device is supported by a stationary holder
52 (FIG. 4), which is connected to a bearing ring 53. The nozzle 50 is screwed into a pipe socket 54 which can slide in the bearing ring 53.
The injection device can be pressed down with a manually operated lever 55, so that the tube 51 enters the inlet opening 31 of the die. A spring 56 is used to return the injection device after each injection process. The lever 55 is hinged at 57 to a short bracket 58 which is pivotably attached to the bearing at 59. The lever 55 is carried by two pivot pins 60 of a head 61 which is screwed onto the connecting piece 54. The spring 56 is clamped between the bearing 53 and the head 61.
The nozzle 50 contains an automatically operated valve with a valve disk 62 which rests against a conical seat 63 in the interior of the nozzle and forms one piece with the tube 51. A spring 64 presses the valve 62 onto the seat 63, the spring being supported against an inner stop 65. This stop has openings 66 which are used to divert the spray material around the spring. The head 61 has a connection piece 67 to which a flexible pipe 68 is connected, which leads to the pressurized storage container of liquid plastic.
In Fig. 4, for the sake of clarity, the lever 55 and the tab 58 are rotated by 900 and shown with dot-dash lines.
In Fig. 4, the normal position of the injection device is shown. The lever 55 and the nozzle 50 are raised so that the latter is located above the insert pieces 32 and the outflow tube 51 is located above the inlet opening 31. If the operator presses the lever 55 down, the injection device slides through the ring 53 against the action of the spring 56. The tube 51 enters the inlet opening 31 and its conical end automatically seals in the channel 30. If the lever is now pressed further down until the nozzle itself rests against the insert pieces 32, the tube 51 slides relative to the nozzle 50 so that the valve 62 lifts off the seat 63. This situation is shown in Fig. 3; In this position there is a free passage for the spray material from the pipe 67 through the injection device into the channel 30.
In Fig. 3, an upper 70 and an insole 71 of a shoe on a last 72 are shown schematically. The upper part and the insole can be made of leather. In order to prepare them to adhere to the sole, their lower side is roughened, so that a surface is formed with tiny protrusions of a fibrous nature, which are embedded in the liquid plastic. It is clear that the preparation of the lower side of the upper and the insole depends on the type of material, which can be leather, textile or rubbery plastic; this lower side can also be the lower surface of a midsole to which the plastic sole is to be applied as an outsole. Such a midsole can first be attached to the lower side of the insole and the upper.
It can be made from various materials, such as felt, textiles or cellulose products, paper or cardboard, or from porous rubber, rubber-like plastic in vulcanized or unvulcanized form.
During operation of the device, the two mold halves 10 and 11 with their associated parts are brought to the correct temperature and pushed together until they assume the position shown in FIG. The upper part with the insole 70, 71 located on the last is placed in a precise position on the empty mold cavity 15 and pressed so that this structure adjoins the lips formed by the cover plates 17, 18 and seals the opening of the mold. This position is shown in FIG. 3. The lever 55 is now pressed down, the tube 51 first aligning and sealing in the opening 30 and then the valve 62 opening. Liquid plastic is now injected through the channel 30 into the hot die and fills its cavity, being pressed against the prepared lower side of the said structure.
The air from the cavity escapes through the channel 35. In addition, the air can also escape at the seal along the edge of the cover plates 17, 18. This seal, although not airtight, does not allow the liquid plastic to escape. In Fig. 3, for the sake of clarity, only the plastic in the mold is shown in section. When the mold is filled, the worker lets go of the lever 55, whereupon it is raised under the influence of the compressed spring 56 and the nozzle is released from the inlet 31. The valve 62 closes by itself under the influence of its spring 64 and the tube 51 lifts off from the channel 30. In the meantime, the plastic in the mold can harden under the influence of heat.
The contact with the injection device is of such a short duration and extends along such a small area that the device does not heat up, so that the plastic in the cool device remains liquid. The mold is then opened by pushing its parts 10 and 11 apart and the shoe on the last can be lifted out of the mold.
From Fig. 3 it can be seen that the injected sole part the actual sole 73, the heel 74, a long curved projection 75 formed in the sprue 30, a short projection 76 formed in the channel 34, and a small projection 77, which is formed by the air channel 35 originates, includes. These three approaches are removed. The finished, hardened plastic body 73, 74 is an exact replica of the cavity of the mold without being damaged by air inclusions or protrusions along the sealing lips caused by plastic oozing out.
To cool down the cast sole, the shoe on the last is preferably removed from the mold, as described, and the sole is cooled to room temperature. For example, the shoe can be hung up and cool air blown against it; or a number of shoes produced in this way can be placed on a rack in a cold room; or the sole part of the shoes can be immersed in cold water. Once the sole has cooled down, there is permanent adhesion between the lower side of the upper, with or without a midsole, and the synthetic sole.
Any plastic can be used as the material for the sole, for example one based on vinyl resin, which hardens under the influence of heat. It has been found that polyvinyl chloride is useful. These plastics can be injected or poured in a liquid state at room temperature, making them convenient for manufacture.
The mold can be filled by pouring, but the liquid plastic is preferably injected through the nozzle described so that the mold is completely filled under pressure.
A device according to British patent 714241 can be used to support and actuate the mold halves 10 and 11 and the associated parts as well as the last 72 with the upper part and the insole.
It has been shown that the new method is particularly effective when the upper part and the insole, to which the sole material is to adhere, consists of a hardened rubber-like plastic, in particular of polyvinyl chloride, since adhesion is then produced without any roughening or preparation leaves. It has been shown that the hot, liquid sole material has a superficial softening of the material of the upper part, which makes the upper part sticky and absorbent, so that the sole material is intimately united with the material of the upper part. During the subsequent cooling, the two materials weld together completely.