Verfahren und Vorrichtung zum Schliessen von Bügelverschlussflaschen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Schliessen von Bügelverschlussflaschen, wobei die Flaschen während des Schliessvorganges auf einer geraden oder gekrümmten Bahn ununterbrochen vor bewegt werden, und weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver fahrens.
Das Schliessen von aus der Füllmaschine kom menden und an Etikettiermaschinen oder dergleichen weiterzuleitenden Bügelverschlussflaschen ist bisher immer noch in einem Handarbeitsgang vorgenommen worden, da es an geeigneten leistungsfähigen Maschi nen zur Durchführung dieses Arbeitsganges mangelt. Abgesehen von der Unwirtschaftlichkeit eines sol chen, mindestens eire Bedienungsperson erfordernden Arbeitsganges ist diese Arbeitsweise auch aus hygie nischen Gründen abzulehnen, da die Berührung des Flaschenverschlusses und des Flaschenmundstückes mit der Hand unvermeidlich ist.
Die bisher zur ma schinellen Durchführung des Schliessvorganges vor geschlagenen Schliessvorrichtungen haben in bezug auf Leistung und Betriebssicherheit den an sie ge stellten Anforderungen nicht entsprochen, da die Steuerung der Bewegungen der Bügelverschlussteile und der zeitliche Ablauf der einzelnen Arbeitsgänge nicht in der der Schwierigkeit der Aufgabe entspre chenden Weise vorgenommen worden ist.
Der Grund für die Schwierigkeit der mechanischen Behandlung liegt in den in ihrer Formgebung vielfach stark von einander abweichenden Bügelverschlussteilen, zu deren Bewegung mehrere in Abhängigkeit vonein ander gesteuerte Organe erforderlich sind, die sich darüber hinaus den unterschiedlichen Abmessungen der Bügelverschlussteile sowie der Flasche selbst anpassen müssen und dadurch eine zu Störungen neigende Kompliziertheit aufweisen.
Hinsichtlich der Ausführung der Maschine erge ben sich insofern Schwierigkeiten, als zur Erhaltung der kontinuierlichen Vorbewegung der Flaschen der Schliessvorgang an der in Bewegung befindlichen Flasche durchgeführt werden muss, woraus sich auch die Notwendigkeit ergibt, eine Mehrzahl der Vorbe- wegung der Flasche zeitweise folgende Schliessvor- richtungen vorzusehen, wobei jede Vorrichtung so ausgebildet sein muss,
dass durch sie alle Arbeits gänge beginnend mit der Ausrichtung der Flasche und endend mit dem Aufsetzen des Verschlusstopfens, vorgenommen werden müssen. Abgesehen von den rein konstruktiven Schwierigkeiten ergeben sich für die Durchführung der Arbeitsgänge ungünstige Zeit- Weg-Verhältnisse, durch die ein störungsfreier Ablauf des Schliessvorganges nicht gewährleistet wird.
Als Ergebnis umfangreicher Versuche wurde ge funden, dass ein störungsfreies Schliessen der sich in ununterbrochener Vorbewegung befindlichen Flasche sich nur dann durchführen lässt, wenn sämtliche Bü- gelverschlussteile, also die Oesenbügel,
der Spannbü gel und der Verschlusstopfen nach erfolgter Ausrich tung der Flasche in bezug auf die später wirksam werdenden Werkzeuge zum Ueberwerfen des Spann bügels und zum Aufsetzen des Verschlusstopfens eine bestimmte Ausgangslage eingenommen haben und dass zur Durchführung dieser Arbeitsgänge eine aus reichende Zeit und ein ausreichender Weg zur Ver fügung steht, wobei in jeder Phase dieses Arbeits ganges die Bewegung jedes. einzelnen Teiles des Bügelverschlusses zwangsläufig gesteuert wird.
Das Verfahren gemäss der Erfindung sieht dem zufolge nun einen an der in ständiger Vorbewegung befindlichen Flasche durchzuführenden Schliessvor- gang in der Weise vor, dass dieser unter Drehung der Flasche um ihre Längsachse durch den Bügel- verschluss ausrichtende und dabei den Spannbügel und die Oesenschenkel in eine waagrechte Lage bringende, der Vorbewegung der Flasche folgende Werkzeuge eingeleitet wird,
während das Ueberwer- fen des Spannbügels und das Aufsetzen des Ver- schlusstopfens ohne Drehung der Flasche um ihre Längsahhse unter Einwirkung von an der Vorbewe- gung der Flasche nicht teilnehmenden Werkzeugen erfolgt.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver fahrens dient eine Vorrichtung, welche nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass das Werk zeug zum Anheben der Oesenschenkel und des Spannbügels durch eine den Flaschenhals im Bereich des Bügelverschlusses. spiralförmig umschliessende Führungsbahn gebildet wird, deren Einlauf dazu bestimmt ist, die auszurichtenden Bügelverschlussteile der sich um ihre Längsachse drehenden Flasche zu unterfassen und deren Auslauf mit einem die Dreh bewegung der Flasche zu unterbrechen bestimmten Anschlag versehen ist, gegen den sich der in Dreh richtung der Flasche vorne liegende Schenkel des Spannbügels anlegen kann.
Im folgenden wird das erfindungsgemässe Ver fahren beispielsweise erläutert und ein Ausführungs beispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel der Gesamtanordnung der Schliessvorrichtung.
Fig. 2-4 stellen die das Anheben und Ausrichten der Bügelverschlussteile vornehmenden Werkzeuge in verschiedenen Arbeitsstellungen dar.
Fig. 5 veranschaulicht die verschiedenen mög lichen Stellungen des Verschlusstopfens vor der Ein leitung der Schliessbewegungen.
Fig. 6-8 veranschaulichen den Aufbau und die Wirkungsweise der Werkzeuge, die den Verschluss- stopfen in die für die Einleitung des Schliessvorganges erforderliche Ausgangslage bringen.
Fig. 9 stellt die den Bügelverschluss durch Ueber- werfen des Spannbügels und Aufsetzen des Ver- schlusstopfens in die Schliesstellung bringenden Werkzeuge dar.
Fig. 10 zeigt das Werkzeug zum Spannen des in Schliesstellung befindlichen Bügelverschlusses.
Bei der in Fig. 1 schematisch gezeigten Vorrich tung gelangen die von einer nicht dargestellten Füll maschine kommenden Flaschen 1 auf einem ununter brochen sich vorbewegenden Förderband 2 stehend in den Bereich eines Einführstemes 3, der die Fla schen auf den ebenfalls ununterbrochen umlaufenden Fördertisch 4 bringt. Während ihres Umlaufes auf dem Fördertisch 4 werden die Bügelverschlussteile der Flasche 1 in die Schliesstellung gebracht,
so dass sich am Ende der Umlaufbewegung der Verschluss- stopfen in der Flaschenöffnung befindet. Ein Ueber- führungsstern 5 bringt die Flaschen auf eine weitere, ebenfalls ununterbrochen umlaufende Fördereinrich tung 6, in deren Bereich das Spannen der Bügelver schlüsse erfolgt. Ein Auslaufstern 7 bringt die ge- schlossenen Flaschen wieder auf das zu einer Etiket- tiermaschine führende Förderband 2.
Der ununterbrochen umlaufende Fördertisch 4 ist mit einer Mehrzahl, im Falle dieses Ausführungs- beispieles mit zehn leicht drehbaren Tragtellern 8 zur Aufnahme der Flaschen 1 ausgerüstet. Diese in Fig. 2 gezeigten Tragteller sind durch nicht darge stellte mechanische oder pneumatische bzw. hydrau lische Mittel anhebbar und heben mit ihrer Hubbewegung das - Flaschenmundstück gegen eine Anschlagschiene 9, wodurch sich auch bei unter schiedlichen Flaschengrössen eine im wesentlichen einheitliche Höhenlage der Bügelverschlussteile in bezug auf die Schliesswerkzeuge ergibt.
Oberhalb des Fördertisches 4 sind, wie aus Fig. 2, 3 und 4 ersichtlich, mit dem Fördertisch sich vor bewegende, mit Stützrollen 10 versehene Schwenk hebel 11 angeordnet, die sich nach dem Aufsetzen der Flasche 1 auf den Tragteller 8 gegen den Fla schenrumpf legen und dadurch im Zusammenwirken mit dem unmittelbar auf dem Fördertisch 4 ange ordneten Stützrollenpaar 12 die Lage der Flasche 1 sichern. Unmittelbar nach erfolgter Lagesicherung der Flasche 1 legt sich die spiralförmige Führungs bahn 13 im Bereich der Bügelverschlussteile um den Flaschenhals.
Diese Führungsbahn 13 ist in Rich tung der Flaschenlängsachse geteilt, so dass sich zwei Kurvenstücke 13a und 13b ergeben, die an je einem Schwenkhebel 14 und 15 befestigt sind. Nach der Gegeneinanderbewegung der Schwenkhebel werden die Bügelverschlussteile in den Bereich der Führungs bahn 13 hineingebracht, so dass durch die Zusam menbewegung der Schwenkhebel 14 und 15, wie Fig. 3 zeigt, eine den Bügelverschluss ringartig um gebende, die Form einer Spirale aufweisende Füh rungsbahn 13 gebildet wird.
Eine der Bewegungsbahn der Flasche angepasste feststehende Rollschiene 16 legt sich mit ihrem elastischen Belag 16a gegen die Umfangsfläche der Flasche und setzt diese bei ihrer Vorbewegung in Drehung um ihre Längsachse. Bei dieser Drehbewe gung wird nun der Oesenschenkel 18 durch den Einlauf 17 des Kurvenstückes 13a der Führungsbahn 13 unterfasst und unter der Einwirkung der Steigung der spiralförmigen Führungsbahn 13 mit fortschrei tender Drehung der Flasche soweit angehoben, bis sich die Oesenschenkel 18 und der Spannbügel 20 im wesentlichen in der mit Fig. 4 gezeigten waage rechten Lage befinden.
Die infolge der Reibung zwischen der Rollschiene 16 und dem Flaschenum fang erzeugte Drehbewegung wird dann unterbrochen, wenn der in Drehrichtung vorne liegende Schenkel des Spannbügels 20 sich gegen den das Ende der Führungsbahn 13 bildenden Anschlag 23 legt.
Die Bewegungen der die Teile 13a und 13b der Führungsbahn 13 tragenden Hebel 14 und 15 sowie des den Anschlag 23 tragenden Armes 24 werden durch einen Rollenhebel 25 gesteuert, der mit seiner Laufrolle 26 an der feststehenden Kurvenscheibe 27 abläuft. Die Uebertragung der Bewegung des Hebels 14 auf den Hebel 15 erfolgt durch das Zahnradpaar 28. In gleicher Weise werden auch die Schwenkhebel <B>11</B> betätigt.
In dieser ausgerichteten Lage bewegt sich nun die auf dem ununterbrochen umlaufenden Förder- tisch 4 stehende Flasche 1 weiter vor, nachdem sich zwei mit elastischen Druckstücken 29 versehene Klemmhebel 30 an zwei im wesentlichen sich gegen überliegenden Punkten gegen den Flaschenrumpf gelegt haben, um jede weitere Drehung im Verlauf der folgenden Behandlungsgänge zu vermeiden.
Die so ausgerichtete und gesicherte Flasche 1 gelangt nun bei ihrer Weiterbewegung mit ihrem in beliebiger Stellung befindlichen Verschlusstopfen 21 in den Bereich einer mit Fig. 6, 7 und 8 gezeigten feststehen den Führungsplatte 31, auf deren Unterseite mehrere, gestaffelt hintereinander liegende Nuten 32 einge arbeitet sind, die einen von der Vorbewegungsrich- tung des Vers3hlusstopfens 21 abweichenden Verlauf haben.
Gelangt nun der Verschlusstopfen 21 in den Bereich der profilierten Führungsplatte 31, so kann er eine der mit Fig. 5a-5d gezeigten- Ausgangslagen eingenommen haben, wobei er jedoch nach seiner Entlangbewegung an der Führungsplatte eine solche Lage eingenommen hat, dass seine Kopffläche 22 waagerecht liegt.
Legt sich nun der Verschlusstopfen 21 mit seiner Kopffläche 22 in der mit Fig. 5a und 6 veranschau lichten Weise gegen die Unterseite der Führungs- platte 31, so bleibt seine Lage unbeeinflusst, da die Breite der Nuten 32 kleiner ist als der Durchmesser der Kopffläche 22.
Hat der Verschlusstopfen 21 da gegen vor seiner Berührung mit der Führungsplatte 31 eine Lage eingenommen, wie sie mit Fig. 5b und 5c veranschaulicht ist, so bewirken, wie aus Fig. 7 ersichtlich, die Nuten 32 bzw. die sie begrenzenden Kanten eine Drehung des Verschlusstopfens 21 so lange, bis dieser sich mit seiner Kopffläche 22 gegen die Unterseite der Führungsplatte 31 gelegt hat.
Läuft jedoch der Verschlusstopfen 21 in der mit Fig. 5d veranschaulichten Lage in die Führungsplatte 31 ein, so haben, bedingt durch die Formgebung des Ver- schlusstopfens 21, die Kanten der Nuten 32 keinen wirksamen Angriffspunkt, so dass die beabsichtigte Drehung des Verschlusstopfens unterbleibt.
Für diesen mit Fig. 5d und 8 veranschaulichten Fall, d. h. wenn die senkrecht stehende Kopffläche 22 nach aussen weist und der Verschlusstopfen die Führungsplatte 31 unbeeinflusst durch die Nuten 32 unterläuft, wird am Ende der Führungsplatte 31 eine weitere Nut 33 wirksam, die in bezug auf die Vorbe- wegungsrichtung des Verschlusstopfens 21 einen zu den Nuten 32 entgegengesetzen Schrägungsverlauf hat.
Die wirksame Kante dieser Nut 33 veranlasst nun, angreifend an dem Rand der Kopffläche 22, die Drehung des Verschlusstopfens 21 derart, dass am Ende dieses Arbeitsganges dieser die gewünschte waagerechte Kopfflächenlage eingenommen hat.
Die Nut 33 ist, wie insbesondere Fig. 8 zeigt, in eine um einen feststehenden Drehpunkt 34 schwenk- bare Platte 35 eingearbeitet, die in dem Moment, wo sich der Verschlusstopfen im Bereich der Nut 33 befindet, eine ruckartige Bewegung in Richtung auf die Flasche durchführt. Diese Bewegung hat den Zweck, auch dann den Verschlusstopfen 21 sicher in die gewünschte Lage zu bringen, wenn der Ver- schlusstopfen, bedingt durch die Längenunterschiede in dem Spannbügel 20, nicht in das vordere Ende der Nut 33 eingeführt wird.
Die Bewegung der Platte 35 wird ausgelöst durch einen unter der Wir kung einer Zugfeder 36 stehenden Rollenhebel 37, dessen einer Schenkel an der Platte 35 angreift und dessen anderer Schenkel durch eine von dem Hebel 25 der Ausrichteinrichtung getragene Weiche 38 betätigt wird.
Während des vorbeschriebenen Arbeitsganges und während des sich nun anschliessenden Arbeits ganges, durch den der Spannbügel 20 angehoben und übergeworfen sowie der Verschlusstopfen 21 aufge setzt wird, werden die Oesenschenkel 18 und der Spannbügel 20 durch untere Auflageschienen 39 und 40 gestützt und durch die Oberschiene 41 geführt. Im Anschluss an die den Verschlusstopfen 21 in die richtige Lage bringende Führungsplatte 31 nimmt, wie mit Fig. 9 veranschaulicht, die den Spannbügel 20 stützende Auflageschiene 40 einen ansteigenden Verlauf,
so dass mit fortschreitender Bewegung der Flasche der Spannbügel 20 soweit angehoben wird, bis sich der Verschlusstopfen 21 oberhalb der Fla schenöffnung befindet. Eine sich der Ebene der Füh rungsplatte 31 anschliessende Gleitbahn 42, an deren Unterseite der Verschlusstopfen 21 mit seiner Kopf fläche 22 entlanggleitet, steuert durch ihre kurven artige Formgebung die Stellung des Verschlusstopfens 21 derart, dass dieser, ausgehend von seiner waage rechten Kopfflächenlage,
mit fortschreitender Vor bewegung der Flasche und zunehmender Annäherung an die Flaschenöffnung sich mit seinem unteren Ende auf den Mittelpunkt der Flaschenöffnung einstellt, um am Ende dieser Bewegung die schliessgerechte Lage eingenommen zu haben.
Die auf vorbeschriebene Weise in die Schliess- stellung gebrachte Flasche bewegt sich nun, nachdem der Verschlusstopfen 21 durch ein sich auf die Kopf fläche 22 auflegendes Federblech 43 fest in die Flaschenöffnung eingesetzt worden ist, mit dem Fördertisch 4 in der vorgesehenen Richtung weiter und wird dann durch den Ueberführungsstern 5 von dem Fördertisch abgenommen und auf die ebenfalls ununterbrochen umlaufende Fördereinrichtung 6 ge bracht.
Diese Fördereinrichtung 6 ist mit einer Mehr zahl, im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels mit acht, je eine Spannvorrichtung tragender Lager arme 44 versehen. Die Spannvorrichtungen sind in den Lagerarmen 44 auf- und abbeweglich geführt und werden, wie Fig. 10 zeigt, durch eine in der Kurvenbahn 45 laufende Rolle 46 gesteuert. Mit der Abwärtsbewegung der die Spannhülse 47 umschliess- senden Büchse 48 setzt sich zunächst der Stempel 49 mit seinem Zentrierkopf auf den Verschlusstopfen 21 und mutet die Flasche ein.
Am unteren Ende der Spannhülse 47 ist freidrehbeweglich ein Spannkopf 51 angeordnet, der vier Spannhebel 52 trägt, die von einer Ringfeder 53 umgeben werden.
Mit der weiteren Abwärtsbewegung der Spann hülse 47 gelangen die zunächst radial nach aussen gespreizten Spannhebel 52 ausserhalb des Einflussbe- reiches des nach oben sich kegelförmig erweiternden Ansatzes 54 des Zentrierkopfes 50 und legen sich unter der Einwirkung der Ringfeder 53 mit ihren freien Enden gegen den Flaschenhals, wobei die Drehbarkeit des Spannkopfes 51 eine Anpassung an die jeweilige Stellung des Spannbügels 20 gestattet.
Diese Anpassung an die Bügelverschlusstellung be wirkt, dass sich entweder einer oder zwei der Spann hebel 52 auf den Oesenbügel 19 aufsetzen und den Bügelverschluss spannen.
Zur Erzeugung eines nachgiebigen, den unter schiedlichen Bügelverschlussteilgrössen sich anpassen den Berührungsdruckes zwischen den Spannhebeln 52 und dem Oesenbügel 19 einerseits sowie zwischen dem Zentrierkopf 50 und dem Verschlusstopfen 21 andererseits sind in der Büchse 48 Druckfedern 55 und 56 vorgesehen. Nach erfolgter Spannung des Bügelverschlusses werden die Flaschen durch den Auslaufstern 7 von der Fördereinrichtung 6 herunter auf das Förderband 2 gebracht und gelangen mit ihrer weiteren Vorbewegung in die Etikettierma- schine.
Die Ausführung einer derartigen Schliessvorrich- tung im Rahmen einer gesamten Anlage zum Füllen, Schliessen und Etikettieren von Flaschen kann auch so getroffen sein, dass die zu schliessenden Flaschen von nur einer vorzugsweise kontinuierlich umlaufen den Fördereinrichtung aufgenommen werden und im ersten Teil ihres Umlaufweges in die Schliesstellung gebracht und im zweiten Teil ihres Umlaufweges ge spannt und endgültig geschlossen werden.
Method and device for closing swing top bottles The invention relates to a method for closing swing top bottles, the bottles being moved continuously on a straight or curved path during the closing process, and the invention also relates to a device for carrying out this process .
The closure of swing top bottles coming from the filling machine and to be forwarded to labeling machines or the like has so far still been carried out in a manual operation, since there is a lack of suitable powerful machines to carry out this operation. Apart from the inefficiency of such an operation, which requires at least one operator, this method of operation is also to be rejected for hygienic reasons, since it is unavoidable to touch the bottle cap and the bottle mouthpiece by hand.
The locking devices previously proposed for the automatic execution of the locking process have not met the requirements placed on them in terms of performance and operational safety, since the control of the movements of the clip lock parts and the timing of the individual operations do not correspond to the difficulty of the task Way has been made.
The reason for the difficulty of the mechanical treatment lies in the shape of the clip closure parts, which differ greatly from one another, for the movement of which several organs controlled depending on one another are required, which also have to adapt to the different dimensions of the clip closure parts and the bottle itself thereby have a complexity that tends to interfere.
With regard to the design of the machine, difficulties arise insofar as the closing process must be carried out on the moving bottle in order to maintain the continuous advancement of the bottles, which also results in the necessity of a majority of the advancement of the bottle temporarily following closing operations. directions, each device must be designed in such a way that
that through them all work steps starting with the alignment of the bottle and ending with the placing of the stopper must be carried out. Apart from the purely constructional difficulties, there are unfavorable time-travel relationships for the execution of the work steps, which do not guarantee that the closing process runs smoothly.
As a result of extensive tests, it was found that a trouble-free closing of the bottle, which is in uninterrupted forward movement, can only be carried out if all the clip closure parts, i.e. the eyelet clips,
the clamping bracket and the stopper after alignment of the bottle with respect to the later effective tools for throwing the clamping bracket and for putting on the stopper have assumed a certain starting position and that enough time and a sufficient path to carry out these operations Is available, with the movement of each in every phase of this work. individual part of the clip lock is inevitably controlled.
The method according to the invention therefore provides for a closing process to be carried out on the bottle, which is in constant advancement, in such a way that it aligns the clamp and the eyelet with the clamp while rotating the bottle about its longitudinal axis horizontal tools following the movement of the bottle are introduced
while the clamping bracket is thrown over and the stopper is put on without rotating the bottle about its longitudinal axis under the action of tools that do not participate in the advance movement of the bottle.
To carry out the method according to the invention, a device is used which is characterized according to the invention in that the work tool for lifting the eyelet legs and the clamping bracket through a bottle neck in the area of the bracket closure. Spirally enclosing guide track is formed, the inlet of which is intended to underlie the clip closure parts to be aligned of the bottle rotating about its longitudinal axis and the outlet of which is provided with a certain stop to interrupt the rotation of the bottle, against which the bottle is in the direction of rotation can put on the front legs of the clamp.
In the following, the method according to the invention is explained, for example, and an exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method is described.
Fig. 1 shows a schematic representation of an embodiment of the overall arrangement of the locking device.
Figs. 2-4 show the tools that lift and align the clip lock parts in different working positions.
Fig. 5 illustrates the various possible union positions of the plug before the initiation of the closing movements.
6-8 illustrate the structure and the mode of operation of the tools that bring the sealing plug into the starting position required to initiate the closing process.
9 shows the tools which bring the clip lock into the closed position by throwing the tension clip over it and placing the stopper.
Fig. 10 shows the tool for tensioning the clip lock located in the closed position.
In the Vorrich device shown schematically in Fig. 1, the bottles 1 coming from a filling machine, not shown, are standing on an uninterrupted advancing conveyor belt 2 in the area of a Einführstemes 3, which brings the Fla's to the conveyor table 4 also continuously rotating. During their rotation on the conveyor table 4, the clip closure parts of the bottle 1 are brought into the closed position,
so that at the end of the circular movement the stopper is in the bottle opening. A transfer star 5 brings the bottles to a further, likewise uninterrupted conveying device 6, in the area of which the clamp closures are clamped. An outlet star 7 brings the closed bottles back onto the conveyor belt 2 leading to a labeling machine.
The continuously revolving conveyor table 4 is equipped with a plurality of, in the case of this exemplary embodiment, ten easily rotatable support plates 8 for receiving the bottles 1. These support plates shown in Fig. 2 can be raised by mechanical or pneumatic or hydraulic means not illustrated and lift the bottle mouthpiece against a stop rail 9 with their lifting movement, which results in a substantially uniform height of the clip closure parts in relation to different bottle sizes on the locking tools.
Above the conveyor table 4, as can be seen from Fig. 2, 3 and 4, with the conveyor table in front of moving, provided with support rollers 10 pivot lever 11 is arranged, which after placing the bottle 1 on the support plate 8 against the Fla's trunk and thereby secure the position of the bottle 1 in cooperation with the directly on the conveyor table 4 is arranged pair of supporting rollers 12. Immediately after the bottle 1 has been secured in position, the spiral-shaped guide track 13 lies around the bottle neck in the area of the clip closure parts.
This guide track 13 is divided in the direction of the longitudinal axis of the bottle, so that two curve pieces 13a and 13b result, which are each attached to a pivot lever 14 and 15. After the pivot levers move against one another, the clip lock parts are brought into the area of the guide track 13 so that, as the pivot levers 14 and 15 move together, as shown in FIG. 3, a guide track 13 in the form of a spiral surrounds the clip lock in a ring-like manner is formed.
A stationary roller rail 16 adapted to the movement path of the bottle lies with its elastic covering 16a against the circumferential surface of the bottle and sets it in rotation about its longitudinal axis as it moves forward. In this Drehbewe supply, the eyelet 18 is now under the inlet 17 of the curved piece 13a of the guide track 13 and raised under the influence of the slope of the spiral guide track 13 with progressive rotation of the bottle until the eyelet 18 and the clamping bracket 20 substantially in the horizontal position shown in FIG. 4.
The rotational movement generated as a result of the friction between the roller rail 16 and the tapering bottle is then interrupted when the leg of the clamping bracket 20 lying at the front in the direction of rotation lies against the stop 23 forming the end of the guide track 13.
The movements of the levers 14 and 15 carrying the parts 13a and 13b of the guideway 13 and of the arm 24 carrying the stop 23 are controlled by a roller lever 25 which runs with its roller 26 on the fixed cam 27. The transmission of the movement of the lever 14 to the lever 15 takes place through the gear pair 28. The pivoting levers 11 are actuated in the same way.
In this aligned position, the bottle 1 standing on the continuously revolving conveyor table 4 moves further forward after two clamping levers 30 provided with elastic pressure pieces 29 have placed themselves against the bottle body at two essentially opposite points, by every further rotation to be avoided in the course of subsequent courses of treatment.
The thus aligned and secured bottle 1 now moves with its stopper 21 in any position in the area of a guide plate 31 shown with FIGS. 6, 7 and 8, on the underside of which several, staggered grooves 32 are worked which have a course deviating from the direction of advance of the sealing plug 21.
If the stopper 21 now reaches the area of the profiled guide plate 31, it can have assumed one of the starting positions shown in FIGS. 5a-5d, but after moving along the guide plate it has assumed such a position that its top surface 22 is horizontal lies.
If the sealing plug 21 now rests with its head surface 22 against the underside of the guide plate 31 in the manner illustrated in FIGS. 5a and 6, its position remains unaffected, since the width of the grooves 32 is smaller than the diameter of the head surface 22 .
If the stopper 21 has taken a position before it touches the guide plate 31, as illustrated with FIGS. 5b and 5c, then, as can be seen from FIG. 7, the grooves 32 or the edges delimiting them cause a rotation of the Closure plug 21 until it has placed its head surface 22 against the underside of the guide plate 31.
However, if the stopper 21 runs into the guide plate 31 in the position illustrated in FIG. 5d, the edges of the grooves 32 do not have an effective point of attack due to the shape of the stopper 21, so that the intended rotation of the stopper does not occur.
For this case illustrated with FIGS. 5d and 8, i. H. When the vertical head surface 22 points outwards and the plug passes under the guide plate 31 unaffected by the grooves 32, a further groove 33 becomes effective at the end of the guide plate 31, which, in relation to the direction of movement of the plug 21, corresponds to the grooves 32 has the opposite slope.
The effective edge of this groove 33 now causes, attacking the edge of the head surface 22, the rotation of the closure plug 21 in such a way that at the end of this work step it has assumed the desired horizontal head surface position.
As FIG. 8 shows in particular, the groove 33 is incorporated into a plate 35 which can be pivoted about a fixed pivot point 34 and which, at the moment when the closure stopper is located in the area of the groove 33, causes a jerky movement in the direction of the bottle performs. The purpose of this movement is to bring the sealing plug 21 safely into the desired position even if the sealing plug is not inserted into the front end of the groove 33 due to the differences in length in the clamping bracket 20.
The movement of the plate 35 is triggered by a roller lever 37 under the action of a tension spring 36, one leg of which engages the plate 35 and the other leg of which is actuated by a switch 38 carried by the lever 25 of the aligning device.
During the above-described operation and during the subsequent operation, through which the clamping bracket 20 is raised and thrown over and the sealing plug 21 is placed, the eyelet legs 18 and the clamping bracket 20 are supported by lower support rails 39 and 40 and guided through the upper rail 41 . Following the guide plate 31 which brings the sealing plug 21 into the correct position, as illustrated with FIG. 9, the support rail 40 supporting the clamping bracket 20 takes an upward path,
so that as the bottle continues to move, the clamping bracket 20 is raised until the stopper 21 is above the bottle opening. A slideway 42 adjoining the plane of the guide plate 31, on the underside of which the closure plug 21 slides with its head surface 22, controls the position of the closure plug 21 through its curve-like shape in such a way that it, starting from its horizontal head surface position,
with progressive movement of the bottle before and increasing approach to the bottle opening adjusts itself with its lower end to the center of the bottle opening in order to have assumed the correct position at the end of this movement.
The bottle, which has been brought into the closed position in the manner described above, now moves, after the closure plug 21 has been firmly inserted into the bottle opening by a spring plate 43 resting on the head surface 22, with the conveyor table 4 in the intended direction and is then removed by the transfer star 5 from the conveyor table and brought to the also continuously rotating conveyor 6 ge.
This conveyor 6 is provided with a plurality, in the case of the present embodiment with eight, each bearing a jig bearing arms 44. The clamping devices are guided up and down in the bearing arms 44 and, as FIG. 10 shows, controlled by a roller 46 running in the cam track 45. With the downward movement of the sleeve 48 enclosing the clamping sleeve 47, the plunger 49 with its centering head first sits on the closure stopper 21 and the bottle locks into place.
At the lower end of the clamping sleeve 47, a clamping head 51 is arranged so that it can rotate freely and carries four clamping levers 52 which are surrounded by an annular spring 53.
With the further downward movement of the clamping sleeve 47, the clamping levers 52, which are initially spread radially outwards, move outside the area of influence of the upwardly conically widening extension 54 of the centering head 50 and, under the action of the annular spring 53, place their free ends against the bottle neck, the rotatability of the clamping head 51 allows adaptation to the respective position of the clamping bracket 20.
This adaptation to the clip lock position has the effect that either one or two of the clamping levers 52 sit on the eyelet bracket 19 and tension the clip lock.
In order to produce a flexible, the different clip closure part sizes adapt to the contact pressure between the clamping levers 52 and the eyelet 19 on the one hand and between the centering head 50 and the plug 21 on the other hand, compression springs 55 and 56 are provided in the sleeve 48. After the clip closure has been tensioned, the bottles are brought down from the conveyor 6 onto the conveyor belt 2 by the discharge star 7 and, with their further forward movement, pass into the labeling machine.
The implementation of such a closing device as part of an entire system for filling, closing and labeling bottles can also be designed so that the bottles to be closed are picked up by only one, preferably continuously circulating, conveying device and in the first part of their circulating path in the closed position brought and ge tensioned in the second part of their circulation path and finally closed.