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Procédé de fabrication d'un cadran de montre et cadran obtenu selon ce procédé La fixation des pieds sous un cadran de montre, en métal notamment, se fait en général par soudure contre la face inférieure non visible du cadran. Ce procédé présente l'inconvénient de marquer de façon défavorable la face supérieure visible de celui-ci.
On a proposé, dans la fabrication de cadrans obtenus à la frappe, et notamment de cadrans en aluminium, de former les pieds directement lors de l'opération de frappe du cadran. Ce dernier procédé éliminerait donc toute soudure après coup des pieds sous le cadran. Toutefois, on a remarqué que le fluage du métal à partir du flan ou jeton de métal original pour former chacun des pieds marquait, lui aussi, la surface visible du cadran, soit que les lignes de fluage restent visibles, soit qu'un amoncellement d'oxyde d'aluminium, par exemple, se produise du fait du fluage en regard de chacun des pieds formés, sur la surface visible du cadran.
Le procédé selon l'invention vise à remédier aux inconvénients des procédés précités. Ce procédé de fabrication d'un cadran de montre est caractérisé par le fait qu'on frappe un flan de métal de manière à obtenir sur le verso de l'ébauche de cadran des tétons sur lesquels on fixe ensuite les pieds du cadran.
L'invention a aussi pour objet un cadran obtenu par le procédé indiqué ci-dessus, caractérisé par le fait que sa face non visible présente des tétons sur lesquels sont rapportés les pieds du cadran.
Les fig. 1 à 10 du dessin annexé représentent, schématiquement et à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution du cadran selon l'invention. Ce procédé de fabrication d'un cadran de montre obtenu à la frappe consiste, lors de la frappe d'un flan de métal, par exemple d'un flan d'aluminium poli, à former sur la face non visible de l'ébauche 1 du cadran des tétons 2 dont le nombre dépend du nombre de pieds que doit présenter le cadran définitif. Les tétons 2 sont prévus d'un volume aussi faible que possible pour éviter que les lignes de fluage du métal à partir du flan original ne soient apparentes sur la face visible 3 du cadran 1.
Dans l'exemple représenté à la fig. 1, chacun des tétons 2 est de forme cylindrique et le pied 4, qui doit être rapporté contre ce téton 2, présente une partie tubulaire 5 permettant de l'engager autour du téton 2. Une fois les pieds 4 mis en position contre l'ébauche 1, ceux-ci sont soudés électriquement sans apport extérieur de métal. Le téton 2 est prévu de hauteur suffisante pour éviter qu'une partie du pied 4 ne puisse entrer en contact avec la face arrière 6 du cadran 1. Ainsi, la zone dans laquelle se fait une forte élévation de température pendant l'opération de soudure reste éloignée de la face invisible ou arrière 6 du cadran 1, de manière à éviter toute déformation ou marquage de la surface du cadran.
Comme l'opération de soudure se fait dans un temps très court, l'échauffement des surfaces de contact du pied 4 et du téton 2 ne se fait que momentanément et le nombre de calories emmagasinées dans le métal pendant la soudure n'est pas suffisant pour permettre une dissipation élevée de chaleur jusque sur la face visible 3 du cadran. La fixation des pieds 4 sous le cadran de montre 1 peut donc être effectuée même
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alors que la surface visible 3 du cadran a déjà été traitée en vue de ses opérations de finition.
Un autre avantage de ce procédé réside dans le fait que les pieds 4 du cadran sont toujours mis en position rigoureusement exacte, étant donné la présence des tétons 2 constituant en quelque sorte des points de centrage de chacun des pieds 4.
Dans la forme d'exécution représentée à la fig. 2, le téton 2 est de forme tronconique, la partie tubulaire 5 du pied 4 étant de forme correspondante.
A la fig. 3, le pied 4 ne présente pas de partie tubulaire, mais est simplement maintenu appuyé contre le téton 2, de forme générale cylindrique, pendant l'opération de soudure, le téton 2 et le pied 4 étant ainsi soudés bout à bout.
La fig. 4 montre un cadran 1 présentant des tétons 2 de forme tubulaire et dont le diamètre externe correspond sensiblement à celui du pied 4. Quant à ce pied 4, il présente une extrémité amincie 7 permettant son engagement dans le téton tubulaire 2. Dans cette forme d'exécution, le pied 4 et le téton 2 sont rendus solidaires de façon définitive par soudure.
La fig. 5 montre une variante de la forme d'exécution selon la fig. 4, dans laquelle le pied 4 présente simplement une extrémité conique 8 s'engageant dans un téton 2 tubulaire dont le bord 9 est tronconique, les deux pièces 2 et 4 étant rendues solidaires l'une de l'autre par soudure.
A la fig. 6, le téton 2 est de forme générale cylindrique et de diamètre sensiblement égal à celui du pied 4. Toutefois, pour diminuer les surfaces de contact sur lesquelles se fait la soudure, le pied 4 présente à son extrémité une partie évidée 10. Les fi-. 7 et 8 montrent une forme d'exécution semblable à celle selon la fig. 1. Toutefois, dans cette dernière forme d'exécution et pour augmenter la rigidité du pied 4 une fois qu'il a été rapporté contre le cadran 1, l'extrémité 11 du pied présente une face plane 12. La partie tubulaire 5 du pied 4 a une profondeur quelque peu inférieure à la hauteur du téton 2. Ainsi, avant l'opération de soudure, un jeu 13 subsiste entre la face 12 du pied 4 et la face invisible 6 du cadran 1.
Après l'opération de soudure, la fonte d'une certaine quantité de métal entre le téton 2 et le pied 4 provoque un rapprochement de la face 12 de la face invisible 6 du cadran 1, comme montré à la fig. 8. Ainsi, la rigidité de la liaison du pied 4 contre le cadran 1 est accrue du fait que tout basculement de ce pied 4 sous l'effet d'un effort transversal est contrecarré par l'entrée en contact de la face d'extrémité 12 contre la surface invisible 6 du cadran 1.
En variante de cette dernière forme d'exécution et pour avoir la garantie qu'aucune soudure ne se produise entre la face d'extrémité 12 et la face invisible 6 du cadran, une rondelle isolante pourrait être interposée entre ces faces 6 et 12, avant l'opération de soudure. La forme d'exécution représentée à la fig. 9 montre un téton 2 de forme générale cylindrique d'une hauteur supérieure à celle que présentent les tétons 2 des formes d'exécution précédentes. Quant au pied 4, il présente une partie tubulaire 5 permettant son engagement autour du téton 2. La fixation définitive de ce pied 4 sur le téton 2 se fait en sertissant ou resserrant aux points 14 la partie extrême du pied 4 autour du téton 2. Ainsi, aucune opération de soudure n'est nécessaire.
La fia. 10 montre une forme d'exécution semblable à la précédente, mais selon une disposition inverse ; c'est-à-dire que le téton 2 est prévu de forme générale tubulaire alors que le pied 4 présente une partie d'extrémité 7 amincie destinée à s'engager dam le téton 2. Comme dans la forme d'exécution précédente, les pièces 2 et 4 sont rendues solidaires de façon définitive l'une de l'autre par sertissage ou en resserrant la paroi externe du téton 2 radialement. de manière à provoquer une déformation des surface de contact des pièces 2 et 4 assurant leur maintien stable l'une dans l'autre.
Bien entendu, de nombreuses autres formes d'exécution pourraient être imaginées qui, toutes, présenteraient des tétons 2 d'une section soit égale à celle du pied 4, soit inférieure à celui-ci et dans lesquelles les surfaces de contact des pièces 2 et 4 destinée soit à subir une déformation par sertissage, soit subir un échauffement par soudure soient éloignée de la surface invisible 6 du cadran 1. Un autre mode d'exécution du procédé décrit ci-dessus pourrait aussi comprendre le collage du pied 4 contre le téton 2 pour rendre ces deux pièces inséparables l'une de l'autre.
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Method for manufacturing a watch face and dial obtained according to this method The feet are attached under a watch dial, in particular made of metal, generally by welding against the non-visible underside of the dial. This method has the drawback of unfavorably marking the visible upper face thereof.
It has been proposed, in the manufacture of dials obtained by striking, and in particular of aluminum dials, to form the feet directly during the operation of striking the dial. The latter process would therefore eliminate any after-blow welding of the feet under the dial. However, it was noticed that the flow of the metal from the original metal blank or chip to form each of the feet also marked the visible surface of the dial, either that the lines of flow remained visible or that a heap of Aluminum oxide, for example, occurs due to the creep opposite each of the feet formed, on the visible surface of the dial.
The method according to the invention aims to remedy the drawbacks of the aforementioned methods. This method of manufacturing a watch dial is characterized by the fact that a metal blank is struck so as to obtain, on the back of the dial blank, studs on which the feet of the dial are then fixed.
The subject of the invention is also a dial obtained by the method indicated above, characterized in that its non-visible face has studs on which the feet of the dial are attached.
Figs. 1 to 10 of the appended drawing represent, schematically and by way of example, several embodiments of the dial according to the invention. This method of manufacturing a watch dial obtained by striking consists, when striking a metal blank, for example a polished aluminum blank, in forming on the non-visible face of the blank 1 the dial of the studs 2, the number of which depends on the number of feet that the final dial must have. The studs 2 are provided with as small a volume as possible to prevent the lines of flow of the metal from the original blank being visible on the visible face 3 of the dial 1.
In the example shown in FIG. 1, each of the studs 2 is cylindrical in shape and the foot 4, which must be attached against this stud 2, has a tubular part 5 allowing it to be engaged around the stud 2. Once the feet 4 are placed in position against the stud 2. blank 1, these are electrically welded without any external contribution of metal. The stud 2 is provided of sufficient height to prevent part of the foot 4 from coming into contact with the rear face 6 of the dial 1. Thus, the area in which a strong rise in temperature occurs during the welding operation remains away from the invisible or rear face 6 of the dial 1, so as to avoid any deformation or marking of the surface of the dial.
As the welding operation is carried out in a very short time, the heating of the contact surfaces of the foot 4 and of the stud 2 only takes place momentarily and the number of calories stored in the metal during the welding is not sufficient. to allow high heat dissipation to the visible face 3 of the dial. The fixing of the feet 4 under the watch face 1 can therefore be carried out even
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while the visible surface 3 of the dial has already been treated for its finishing operations.
Another advantage of this method lies in the fact that the feet 4 of the dial are always placed in a strictly exact position, given the presence of the studs 2 constituting in a way the centering points of each of the feet 4.
In the embodiment shown in FIG. 2, the stud 2 is of frustoconical shape, the tubular part 5 of the foot 4 being of corresponding shape.
In fig. 3, the foot 4 does not have a tubular part, but is simply kept pressed against the stud 2, of generally cylindrical shape, during the welding operation, the stud 2 and the foot 4 thus being welded end to end.
Fig. 4 shows a dial 1 having studs 2 of tubular shape and whose external diameter corresponds substantially to that of the foot 4. As for this foot 4, it has a thinned end 7 allowing its engagement in the tubular stud 2. In this form of 'execution, the foot 4 and the stud 2 are made permanently integral by welding.
Fig. 5 shows a variant of the embodiment according to FIG. 4, in which the foot 4 simply has a conical end 8 engaging in a tubular stud 2 whose edge 9 is frustoconical, the two parts 2 and 4 being made integral with one another by welding.
In fig. 6, the stud 2 is of generally cylindrical shape and of diameter substantially equal to that of the foot 4. However, to reduce the contact surfaces on which the welding is done, the foot 4 has at its end a recessed part 10. The fi -. 7 and 8 show an embodiment similar to that according to FIG. 1. However, in this last embodiment and to increase the rigidity of the foot 4 once it has been added against the dial 1, the end 11 of the foot has a flat face 12. The tubular part 5 of the foot 4 has a depth somewhat less than the height of the stud 2. Thus, before the welding operation, a clearance 13 remains between the face 12 of the foot 4 and the invisible face 6 of the dial 1.
After the welding operation, the melting of a certain quantity of metal between the stud 2 and the foot 4 causes the face 12 to move closer to the invisible face 6 of the dial 1, as shown in FIG. 8. Thus, the rigidity of the connection of the foot 4 against the dial 1 is increased due to the fact that any tilting of this foot 4 under the effect of a transverse force is thwarted by the coming into contact of the end face. 12 against the invisible surface 6 of dial 1.
As a variant of the latter embodiment and to ensure that no welding occurs between the end face 12 and the invisible face 6 of the dial, an insulating washer could be interposed between these faces 6 and 12, before the welding operation. The embodiment shown in FIG. 9 shows a stud 2 of generally cylindrical shape with a height greater than that presented by the studs 2 of the previous embodiments. As for the foot 4, it has a tubular part 5 allowing its engagement around the stud 2. The final fixing of this foot 4 on the stud 2 is done by crimping or tightening at points 14 the end part of the foot 4 around the stud 2. Thus, no welding operation is necessary.
The fia. 10 shows an embodiment similar to the previous one, but in a reverse arrangement; that is to say that the stud 2 is provided of generally tubular shape while the foot 4 has a thinned end portion 7 intended to engage dam the stud 2. As in the previous embodiment, the parts 2 and 4 are made definitively integral with one another by crimping or by tightening the outer wall of the stud 2 radially. so as to cause a deformation of the contact surfaces of the parts 2 and 4 ensuring their stable maintenance one inside the other.
Of course, many other embodiments could be imagined which, all, would have studs 2 of a section either equal to that of the foot 4, or less than the latter and in which the contact surfaces of the parts 2 and 4 intended either to undergo a deformation by crimping, or to undergo heating by welding are removed from the invisible surface 6 of the dial 1. Another embodiment of the method described above could also comprise the gluing of the foot 4 against the stud 2 to make these two parts inseparable from each other.